渗滤液氨氮脱除装置及脱除系统的制作方法

本实用新型涉及渗滤液处理技术领域，尤其是涉及一种渗滤液氨氮脱除装置及脱除系统。

背景技术：

随着人们生活水平的提高，环保问题受到越来越多人的关注，垃圾渗滤液排放标准也越来越高。根据垃圾填埋场的填埋年限不同垃圾渗滤液一般分为“初期渗滤液”、“中期渗滤液”、“老龄渗滤液”，老龄渗滤液一般B/C比值大大降低，C/N比严重失调，氨氮浓度上升至3000mg/L甚至更高，老龄渗滤液处理难度大大增加。氨氮含量高是渗滤液的一大特点，它是一般占总氮的90％以上。氨氮的主要来源是填埋垃圾中蛋白质等含氮类物质的生物降解，其产生主要取决于垃圾的填埋方式。填埋层中氧气被逐渐消耗并导致最终的厌氧环境，使氨氮无法得到进一步氧化，所以渗滤液的氨氮含量普遍较高。

目前渗滤液处理的主要工艺都绕不开生化处理，生化处理的优良性能是其他方法所不能达到的。当氨氮含量过高造成了C/N比较低，在生化处理的时候没有足够的碳源来实现氨氮的硝化和反硝化，处理出水的氨氮含量仍然很高。在这个基础上，为了达到国家排放标准，一般会进行氨吹脱来实现对游离氨的脱除。但是这个方法具有使用成本高、使用场地要求高、耗能大等缺陷。因此，氨吹脱方法在一定程度上来说适用度比较窄，行业内迫切需要一种可行的装置对高浓度氨氮垃圾渗滤液进行氨氮的前置处理。

有鉴于此，特提出本实用新型以解决上述技术问题中的至少一个。

技术实现要素：

本实用新型的第一个目的在于提供一种渗滤液氨氮脱除装置，对于渗滤液中的氨氮具有良好的脱除作用，从而使得待处理后的渗滤液满足氨氮出水要求。

本实用新型的第二个目的在于提供一种渗滤液氨氮脱除系统，包括上述渗滤液氨氮脱除装置。

为解决上述技术问题，本实用新型特采用如下技术方案：

本实用新型提供的一种渗滤液氨氮脱除装置，包括渗滤液原液箱、杂质分离装置和氨氮分离装置；

所述渗滤液原液箱通过第一管路与所述杂质分离装置连通，所述杂质分离装置通过第二管路与所述氨氮分离装置连通；

渗滤处理液依次经过所述渗滤液原液箱、杂质分离装置和氨氮分离装置进行处理。

进一步的，在本实用新型技术方案的基础上，所述氨氮分离装置包括氨氮分离膜组件和吸收液箱；

所述氨氮分离膜组件与所述吸收液箱之间通过管路进行连通，使得所述吸收液箱中的吸收液在所述氨氮分离膜组件中循环。

进一步的，在本实用新型技术方案的基础上，所述氨氮分离膜组件设有第二回流管道，所述第二回流管道用于将所述氨氮分离膜组件中的部分渗滤处理液回流至所述渗滤液原液箱。

进一步的，在本实用新型技术方案的基础上，所述吸收液箱为稀硫酸吸收液箱；

所述吸收液箱上设置有pH计。

进一步的，在本实用新型技术方案的基础上，所述杂质分离装置设有第一回流管道，所述第一回流管道用于将所述杂质分离装置中的部分渗滤处理液回流至所述渗滤液原液箱。

进一步的，在本实用新型技术方案的基础上，所述第一回流管道上设置有流量计和阀门；

和/或，所述第一回流管道上设置有压力表。

进一步的，在本实用新型技术方案的基础上，所述杂质分离装置为超滤膜组件和/或微滤膜组件。

进一步的，在本实用新型技术方案的基础上，所述渗滤液原液箱上设置有pH计。

本实用新型还提供了一种垃圾渗滤液氨氮脱除系统，包括预处理装置和上述的渗滤液氨氮脱除装置；

所述预处理装置为混凝沉淀池。

进一步的，在本实用新型技术方案的基础上，所述混凝沉淀池通过管路与所述渗滤液原液箱连通；

在所述混凝沉淀池与所述渗滤液原液箱连通的管路上设置有进水提升泵。

与现有技术相比，本实用新型提供的渗滤液氨氮脱除装置及脱除系统具有如下有益效果：

(1)本实用新型提供的渗滤液氨氮脱除装置，包括依次相连通的渗滤液原液箱、杂质分离装置和氨氮分离装置，渗滤液原液箱、杂质分离装置和氨氮分离装置各部件的配合使用，能够对渗滤液中的氨氮起到很好的脱除作用，从而使得处理后的渗滤液满足氨氮出水要求；且该装置具有使用要求低、无二次污染、氨氮降低值灵活等特点。

(2)本实用新型提供的渗滤液氨氮脱除系统，包括上述渗滤液氨氮脱除装置和预处理装置。鉴于上述渗滤液氨氮脱除装置所具有的优势，使得包含其的渗滤液氨氮脱除系统也具有相同的优势，该渗滤液氨氮脱除系统可将高浓度氨氮垃圾渗滤液中的游离氨氮脱离出来，使处理后的渗滤处理液中氨氮含量明显降低，能够满足后续生化处理的要求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种渗滤液氨氮脱除装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种渗滤液氨氮脱除系统的工艺流程示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种渗滤液氨氮脱除系统的结构示意图。

附图标记：

10-渗滤液原液箱；11-第一管路；20-杂质分离装置；21-第二管路；22-第一回流管道；30-氨氮分离装置；31-氨氮分离膜组件；32-吸收液箱；33-第二回流管道；40-预处理装置；41-进水提升泵。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上侧”、“下侧”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1

本实施例提供了一种渗滤液氨氮脱除装置，具体如图1所示。其中，图1为本实施例提供的渗滤液氨氮脱除装置的结构示意图。

具体的，渗滤液氨氮脱除装置包括渗滤液原液箱10、杂质分离装置20和氨氮分离装置30；

渗滤液原液箱10通过第一管路11与杂质分离装置20连通，杂质分离装置20通过第二管路21与氨氮分离装置30连通；

渗滤处理液依次经过渗滤液原液箱10、杂质分离装置20和氨氮分离装置30进行处理。

渗滤液原液箱10可将渗滤处理液中的游离氨转化成NH3气体存在于渗滤处理液中。

杂质分离装置20是对经渗滤液原液箱10处理后的渗滤处理液中的悬浮物颗粒等杂质进行分离，以防止杂质进入到氨氮分离装置30中导致氨氮分离装置30堵塞。

氨氮分离装置30主要是利用自身的氨氮分离膜并利用膜的选择透过性进行氨氮脱除的装置。

该渗滤液氨氮脱除装置的工作原理：采用渗滤液原液箱10对渗滤处理液进行处理后，可将渗滤处理液中的游离氨转化成以气体形式；经过渗滤液原液箱10处理后的渗滤处理液通过第一管路11进入杂质分离装置20以去除其中的颗粒悬浮物等杂质。经过杂质分离装置20处理后的渗滤处理液通过第二管路21进入到氨氮分离装置30从而将渗滤处理液中的游离氨气体进行脱除。

在本实用新型中，通过采用渗滤液原液箱10、杂质分离装置20和氨氮分离装置30各部件配合使用，能够对渗滤液中的氨氮起到很好的脱除作用，从而使得处理后的渗滤液满足氨氮出水要求；且该装置具有使用要求低、无二次污染、氨氮降低值灵活等特点。

作为本实用新型的一种可选实施方式，氨氮分离装置30包括氨氮分离膜组件31和吸收液箱32；

氨氮分离膜组件31与吸收液箱32之间通过管路进行连通，使得吸收液箱32中的吸收液在氨氮分离膜组件31中循环。

氨氮分离膜组件31主要由若干个氨氮分离膜构成，氨氮分离膜的数量可根据待处理渗滤处理液中氨氮含量以及出水要求进行设定。

吸收液箱32中盛放有吸收液，吸收液可通过管路进入到氨氮分离膜组件31中对渗滤处理液中的游离氨进行吸收。所选用的吸收液的种类不作具体限定，只要能吸收渗滤处理液中的游离氨即可。

作为本实用新型的一种可选实施方式，氨氮分离膜组件31设有第二回流管道33，第二回流管道33用于将氨氮分离膜组件31中的部分渗滤处理液回流至渗滤液原液箱10。

当氨氮分离膜组件31中渗滤处理液的氨氮浓度过高时，可将部分渗滤处理液通过第二回流管道33回流至渗滤液原液箱10进行二次处理，以减少氨氮分离膜组件31的处理压力。

作为本实用新型的一种可选实施方式，吸收液箱32为稀硫酸吸收液箱32，吸收液箱32上设置有pH计。

吸收液箱32中采用的吸收液为稀硫酸，稀硫酸可与渗滤处理液的NH3发生反应生成氯化铵，从而达到脱除渗滤处理液中氨气，降低渗滤处理液中氨氮含量的目的。

吸收液箱32上设置有pH计，可对吸收液的pH值进行检测。pH计安装于吸收液箱32的底部。通常情况下，控制吸收液的pH值为1以下，使得吸收液对于渗滤处理液中的NH3有较大的吸收能力。

由于吸收液具有一定的酸性，故盛放其的吸收液箱32通常采用耐酸腐蚀的材质制作而成，例如PE材质。

作为本实用新型的一种可选实施方式，杂质分离装置20设有第一回流管道22，第一回流管道22用于将杂质分离装置20中的部分渗滤处理液回流至渗滤液原液箱10。

当杂质分离装置20的渗滤处理液中杂质含量较高时，可将部分渗滤处理液通过第一回流管道22回流至渗滤液原液箱10进行二次处理，以减少杂质分离装置20的处理压力。

作为本实用新型的一种可选实施方式，第一回流管道22上设置有流量计和阀门，可灵活调节从杂质分离装置20回流到渗滤液原液箱10中的渗滤处理液的流量。

另外，第一管路11上也设置有流量计和阀门，通过第一管路11上的流量计的示数可知加入杂质分离装置20中渗滤处理液的流量，通过第一回流管道22上的流量计的示数可知从杂质分离装置20返回渗滤液原液箱10的渗滤处理液的流量，这两个示数之差即为实际渗滤处理液的进入流量，可以据此计算实际工程量。

作为本实用新型的一种可选实施方式，第一回流管道22上设置有压力表。

作为本实用新型的一种可选实施方式，杂质分离装置20为超滤膜组件和/或微滤膜组件。

杂质分离装置20可以为超滤膜组件，也可以为微滤膜组件，还可以为微滤膜组件与超滤膜组件的串联使用。

具体选用的超滤膜组件或微滤膜组件的型号需要根据待渗滤处理液中杂质含量以及出水要求进行设定。

作为本实用新型的一种可选实施方式，渗滤液原液箱10上设置有pH计。

渗滤液原液箱10可将渗滤处理液中的游离氨转化成NH3气体存在与渗滤处理液中，在此过程中，需要调控渗滤处理液的pH值，故渗滤液原液箱10底部设置有pH计可对渗滤处理液的pH值进行实时检测。

通常情况下，通过向渗滤液原液箱10投加碱料控制渗滤处理液的pH值在9.5-11之间，这样才能使得渗滤处理液中的游离氨充分转化成NH3。碱料可选为本领域常用的碱性物质，例如氢氧化钠等，此处不作具体限定。

由于渗滤液原液箱10中渗滤处理液要确保处于一定的碱性环境下，故渗滤液原液箱10通常采用耐碱腐蚀的材质制作而成。

该渗滤液氨氮脱除装置可以将垃圾渗滤液处理工艺过程中氨氮浓度任意跨度降低以及完全去除。

实施例2

本实施例提供了一种垃圾渗滤液氨氮脱除系统，包括上述实施例1的渗滤液氨氮脱除装置；

除了渗滤液氨氮脱除装置，该垃圾渗滤液氨氮脱除系统还包括预处理装置40，预处理装置40为混凝沉淀池，具体如图2和3所示。

混凝沉淀池主要是将渗滤液原液中的大颗粒杂质、不溶物等进行混凝沉淀，使其沉淀于混凝沉淀池的底部。渗滤液原液经过混凝沉淀池处理后得到渗滤处理液，渗滤处理液进入到渗滤液氨氮脱除装置进行后续处理。通过混凝沉淀池对渗滤液原液进行预处理，可降低渗滤液氨氮脱除装置的处理压力，提升处理效率，防止大颗粒杂质对于后续杂质分离装置20的堵塞。

鉴于本实施例1提供的渗滤液氨氮脱除装置所具有的优势，使得包含其的垃圾渗滤液氨氮脱除系统也具有同样的优势。该渗滤液氨氮脱除系统可以处理0-20000mg/L的高氨氮垃圾渗滤液，出水达到1mg/L以下，也可以根据设计将出水氨氮值降解到任意范围。

作为本实用新型的一种可选实施方式，预处理装置40通过管路与渗滤液原液箱10连通；

在预处理装置40与渗滤液原液箱10连通的管路上设置有进水提升泵41。

进水提升泵41可将经混凝沉淀池处理后的渗滤处理液送达至渗滤液原液箱10。

采用本实用新型提供的垃圾渗滤液氨氮脱除系统对垃圾渗滤液中氨氮的脱除工艺流程，具体如图2和3所示：

(1)混凝沉淀处理：渗滤液原液经过混凝沉淀池预处理后得到渗滤处理液，渗滤处理液经由进水提升泵输送至渗滤液原液箱；

(2)游离氨转化处理：向渗滤液原液箱中投加碱料使渗滤液原液箱中的渗滤处理液的pH值保持在9.5-11之间，从而使得渗滤处理液中的游离氨转化为氨气，经由渗滤液原液箱处理后的渗滤处理液通过第一管道输送至杂质分离装置；

(3)杂质分离处理：杂质分离装置处理可除去渗滤处理液中的颗粒悬浮物等杂质，杂质分离装置中部分颗粒浓度比较大的渗滤处理液可通过第一回流管道返回至渗滤液原液箱进行循环处理，经过杂质分离装置处理后的渗滤处理液通过第二管路进入到氨氮分离装置；

(4)氨氮分离处理：向吸收液箱中投加稀硫酸使吸收液的pH值保持在1以下，渗滤处理液在氨氮分离膜组件和吸收液箱之间循环流动，从而将渗滤处理液中的氨气吸收，达到有效降低渗滤处理液中氨氮含量的目的。

该渗滤液氨氮脱除系统通过上述氨氮脱除工艺可将高浓度氨氮垃圾渗滤液中的游离氨氮脱离出来，使处理后的渗滤处理液中氨氮含量明显降低，能够满足后续生化处理的要求。

最后应说明的是：以上各实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施方式对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施方式技术方案的范围。