本发明属于废水处理技术领域，具体涉及一种精细化工废水一般资源化工艺。
背景技术：
精细化工是国民经济中极为重要的组成部分，但行业产品多且散，单个产品产量小，没有统一工艺。在目前高压环保和安全政策下，该行业高污染的问题越来越突出。
精细化工废水多为酸性，有机物含量高，难以通过传统的环保工艺进行处理。目前，通用的处理方法是中和后进行简单预处理，再进行蒸发和干燥，最终形成危废委外处理。
由于中和后盐分含量极高，最终的危废进行焚烧后仍然有大量危废残余，无法形成最终的减量。并且大量无机废物混杂在有机物中以极高的危废价格委外，造成了极高的委外处理费用，很多行业无法承受。并且，部分区域由于容量问题，并没有能力接受全部的危废，造成化工企业难以开车。
技术实现要素：
针对以上不足，本发明的目的是提供一种精细化工废水一般资源化工艺，具有原理简单、通用性强、效率高、工艺灵活的特点。
本发明所述的精细化工废水一般资源化工艺，包括以下步骤：
(1)向精细化工废水中加入氢氧化钠，中和至ph为5～6；
(2)精馏脱去低沸点有机物；
(3)加入氢氧化钠，精馏脱氨，制作氨水；
(4)冷冻至-10～0℃，得到冷冻结晶(主要是硫酸盐)和冷冻母液1；
(5)将冷冻结晶重溶，蒸发结晶，得盐1；
(6)将冷冻母液1蒸发结晶，热离心，得到盐2和母液2；
(7)母液2冷却结晶后，得到盐3和母液3，母液3回用至步骤(6)；
(9)盐1、盐2和盐3分别进入电感炉中焙烧，使高沸点有机物分解、碳化和氧化，焙烧尾气含有水蒸气、氮化物，硫化物，一氧化碳，不凝气等，经处理脱除有害气体后排放；
(10)将盐1、盐2和盐3的焙烧产物分别用水溶解，过滤，得浓盐水；
(11)盐1对应的浓盐水为碱性硫酸盐溶液，用硫酸中和后蒸发结晶得到硫酸盐副产；
(12)盐2对应的浓盐水为碱性氯盐溶液，用盐酸中和后蒸发结晶得到氯盐副产；
(13)盐3对应的浓盐水为碱性混盐溶液，用硫酸中和后，回用到步骤(4)冷冻工艺。
其中：
步骤(1)中，所述的精细化工废水为酸性，包含铵离子(非主组分)、钠离子或钾离子、氯离子、硫酸根离子、硝酸根离子、低沸点有机物和高沸点有机物的废水。
步骤(2)中，所述的低沸点有机物为甲醇、乙醇或苯中的一种或几种。
步骤(3)中，加入氢氧化钠将其ph调节至8～14。
步骤(9)中，盐1、盐2和盐3经干燥后分别进入电感炉中焙烧。盐1性状若粘稠等不适合干燥时可不干燥。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1、区别于传统做法，在液相中先处理有机组分，再设法分开无机组分；或者不区分无机组分，直接固化后用焚烧去除有机组分。本发明先在液相中分开无机组分，然后固化无机组分后，再用高温直接氧化和气化有机组分，可以获得便于资源化的无机组分。
2、传统焚烧追求极高的温度以避免二噁英的产生，本工艺只要求有机物碳化并不追求全部有机物氧化和气化，然后通过重溶将碳化的有机物滤出体系，并且滤渣为碳，容易利用或处置。
3、原理简单通用性强。来料波动几乎不影响资源化的程度，系统对有机物的种类也不挑剔，相对于传统的高级氧化和生化更加可靠。
4、效率高。相对于在液相中分解有机物，在固相中分解有机物需要处理的物料当量小。相比湿式催化氧化，固相比热容低，达到氧化温度的能耗低。相比高级催化氧化，不需要使用昂贵的设备，应对高浓度有机物时，本发明自身反应产热也能大幅降低能耗。相比催化氧化，本发明不必须使用昂贵易耗的催化剂。1吨固体升温100度约需要40千瓦时电能，并且对有机物浓度没有上限要求，处理效果也稳定。并且溶解焙烧残渣时可以产生蒸汽，进一步节约能耗。
5、工艺灵活。根据来料，可减少和重排部分工序，例如，可以直接先电感焙烧危废，然后在进行重溶过滤，再进行分盐。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步的说明，但本发明的范围不仅限于实施例的范围。
实施例1
某精细化工生产工艺产生5种废水：
1、合成废水，主组分盐酸，硫酸，杂环类有机物，铵盐，cod：98755mg/l；
2、母液废水，主组分盐酸，硫酸，杂环类有机物，铵盐，cod：272160mg/l；
3、水洗水，主组分盐酸，硫酸，杂环类有机物，铵盐，cod：20023mg/l；
4、醇洗水，主组分水，甲醇，少许反应物，cod：79315mg/l；
5、苯洗水，主组分水，甲苯，少许反应物，cod：9487mg/l。
传统工艺：
全部混合后中和到中性左右，进行蒸发结晶，中和后废水cod：398520，深褐色水样，tds接近饱和。
蒸发凝水检测cod：4899mg/l，氨氮1375mg/l。
本发明工艺：
1、将废水混合，实验室中取500ml，加入氢氧化钠，中和至ph为5。
2、蒸馏脱去10％质量，模拟工程中的精馏脱溶；工程中，可以将醇洗水和苯洗水这类有机溶剂废水单独精馏后再混入其他废水中。这样可以降低精馏系统的造价和能耗。
3、再加入氢氧化钠将脱溶后废水ph调节至10，90℃下抽真空，多次重复，模拟脱氨。同样工程中若氨氮来源单一，可以单独对来源废水脱氨后在混入其他废水中一起处理。
4、将脱溶脱氨废水约430ml，放入冰柜内，-10℃冷冻30分钟。将冷冻后的晶浆抽滤。得到冷冻结晶产物和冷冻母液1。
5、冷冻结晶加热溶解，蒸发后得到结晶盐1。
6、冷冻母液1蒸发结晶，抽滤后得到结晶盐2和母液2。
7、将结晶盐1和结晶盐2分别在电感炉中加热至600℃以上，维持15s。
8、冷冻母液蒸发结晶后的热母液(即母液2)冷却结晶后得到结晶盐3和母液3(回用至步骤6)，结晶盐3焙烧加热分解有机物和部分杂盐后，回溶到脱氨脱溶的中和水中。
9、将焙烧后的结晶盐1和结晶盐2进行溶解，过滤，得到两股20％以上浓度的盐水。
结晶盐1对应的为碱性硫酸盐溶液，检测cod为3mg/l。
结晶盐2对应的为碱性氯盐溶液，检测cod为14mg/l。
将碱性硫酸盐溶液，用稀硫酸中和至中性，得到硫酸钠溶液，然后蒸发结晶得到硫酸钠副产盐，检测纯度99.3％，toc：12mg/kg，白度87％。
将碱性氯盐溶液，用稀盐中和至中性，得到氯化钠溶液，然后蒸发结晶得到氯化钠副产盐，检测纯度98.6％，toc：28mg/kg，白度78％。
成本分析：
若使用传统工艺，设备投资低，1吨每小时产盐的设备投资在300万左右，能源消耗约300元/t。但存在冷凝水难处理，危废处置成本极高。以中国南方5000～12000元/t的危废处理费用，每小时1吨每年8000小时运行时间计算，每年危废处理费用最低在4000万元。
若使用本发明工艺，折合1吨每小时产盐的设备投资在1200～2500万元，包括了脱溶、脱氨、冷冻、焙烧、蒸发结晶等工序。折合每吨产盐的处理成本在900～1500元。且减少了凝水处理难度，避免了95％以上的危废产生，产生的氨水和溶剂可视情况回用，综合投资回收周期为3至6个月，具有极高的经济价值和环境价值。