一种餐饮含油污水处理净化装置的制作方法

1.本发明涉及油污水处理技术领域，具体涉及一种餐饮含油污水处理净化装置。


背景技术：

2.目前，随着经济的不断发展，人们生活水平也不断提高，餐饮业也迅速发展，产生的餐饮含油污水的量也越来越多，含油污水得不到有效的处理与利用，其中更是含有大量的有毒物质和可回收的资源。因此餐饮的含油废水如不经处理直接排入城市排水管道，即会形成所谓的“地沟油”，对排水设备和城市污水处理厂都会造成影响，流入到生物处理构筑物的混合污水的含油浓度，通常不能大于30-100mg/l,否则将直接影响活性污泥和生物膜的正常代谢过程。


技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本发明提供了一种餐饮含油污水处理净化装置，克服了现有技术的不足，设计合理，具有能够进行自动化深度除油、油污处理效果好、操作简单、耗能低、无二次污染、处理后的废水可直接排放的优点。
4.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种餐饮含油污水处理净化装置，包括油水分离室、微生物接触反应室、浮油监测微生物投加室、微生物深度降解室和清水观察室，所述油水分离室上方固定安装有导流口，所述导流口下方安装有渣液分离滤网，所述渣液分离滤网设置在油水分离室内，所述油水分离室侧表面上方固定安装有排油阀，所述油水分离室与微生物接触反应室之间通过污水过流管相连通；所述浮油监测微生物投加室内分别固定安装有取样泵、油分监测分析仪和蠕动泵组，所述取样泵的入口端固定连接取样管的一端，所述取样管的另一端安装在微生物接触反应室内，所述取样泵的出口端通过导管与油分监测分析仪相连接，所述蠕动泵组的信号输入端与油分监测分析仪信号连接，所述蠕动泵组的入口端通过导管与微生物储存容器相连通，所述蠕动泵组的出口端固定连接微生物喷淋头的一端，所述微生物喷淋头的另一端安装在微生物接触反应室内腔上方，所述微生物接触反应室内腔底部固定安装有小型污水泵，所述小型污水泵固定连接排水管的一端，所述排水管的另一端微生物接触反应室且固定安装在微生物深度降解室内，所述小型污水泵的信号输入端与油分监测分析仪信号连接；所述微生物深度降解室与清水观察室之间通过清水过流管相连通，所述清水观察室的侧表面下方固定安装有排水阀。
5.优选地，所述油水分离室内部固定安装有隔离挡板，所述渣液分离滤网位于隔离挡板的一侧，所述排油阀和污水过流管位于隔离挡板的另一侧。
6.优选地，所述油水分离室采用封闭式结构，所述油水分离室上表面固定安装有排气管。
7.优选地，所述油分监测分析仪上固定连接有回流管的一端，所述回流管的另一端固定安装在微生物接触反应室内。
8.优选地，所述微生物接触反应室内腔分别设置有第一液位信号传感器和第二液位信号传感器，所述第一液位信号传感器和第二液位信号传感器的检测端分别位于取样管端部的上方和下方，所述第一液位信号传感器和第二液位信号传感器的信号输出端均与油分监测分析仪相连接。
9.优选地，所述排水管上固定安装有止回阀。
10.优选地，所述排油阀和排水阀内均转动连接有液位调节管。
11.本发明提供了一种餐饮含油污水处理净化装置。具备以下有益效果：在含油污水进水不足或含油量大小变化较大时能进行实时监测，实时自动化的调整微生物的投加量，防止浮油溢出，保证出水水质，降低运维费用，避免影响市政污水处理厂的活性污泥和生物膜的正常代谢过程。
附图说明
12.为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
13.图1 本发明的结构示意图；图2 本发明中微生物接触反应室和浮油监测微生物投加室的结构示意图；图中标号说明：1、油水分离室；2、微生物接触反应室；3、浮油监测微生物投加室；4、微生物深度降解室；5、清水观察室；6、导流口；7、渣液分离滤网；8、排油阀；9、污水过流管；10、取样泵；11、油分监测分析仪；12、蠕动泵组；13、取样管；14、微生物储存容器；15、微生物喷淋头；16、小型污水泵；17、清水过流管；18、排水阀；19、隔离挡板；20、排气管；21、回流管；22、第一液位信号传感器；23、第二液位信号传感器；24、止回阀；25、排水管。
具体实施方式
14.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。
15.实施例一，如图1-2所示，一种餐饮含油污水处理净化装置，包括油水分离室1、微生物接触反应室2、浮油监测微生物投加室3、微生物深度降解室4和清水观察室5，油水分离室1上方固定安装有导流口6，导流口6下方安装有渣液分离滤网7，渣液分离滤网7设置在油水分离室1内，油水分离室1侧表面上方固定安装有排油阀8，油水分离室1与微生物接触反应室2之间通过污水过流管9相连通；浮油监测微生物投加室3内分别固定安装有取样泵10、油分监测分析仪11和蠕动泵组12，取样泵10的入口端固定连接取样管13的一端，取样管13的另一端安装在微生物接触反应室2内，取样泵10的出口端通过导管与油分监测分析仪11相连接，蠕动泵组12的信号输入端与油分监测分析仪11信号连接，蠕动泵组12的入口端通过导管与微生物储存容器14相连通，蠕动泵组12的出口端固定连接微生物喷淋头15的一端，微生物喷淋头15的另一端安装在微生物接触反应室2内腔上方，微生物接触反应室2内腔底部固定安装有小型污水泵16，小型污水泵16固定连接排水管25的一端，排水管25的另一端微生物接触反应室2且固定安装在微生物深度降解室4内，小型污水泵16的信号输入端与油分监测分析仪11信号连接；微生物深度降解室4与清水观察室5之间通过清水过流管17
相连通，清水观察室5的侧表面下方固定安装有排水阀18。
16.在使用时，将含油污水通过导流口6进入到渣液分离滤网7内进行过滤，使固液分离后的液体进入到油水分离室1内，再利用油和水的密度差及油和水的不相溶性，通过重力作用实现油珠与水分离；分散在水中的油珠在浮力作用下缓慢上浮、分层，通过排油阀8排出并集中收集用于其他炼油原料；油水分离室1在去除了废水中的浮油、部分分散油、重油等后，还剩余底部的溶解油和乳化油通过污水过流管9进入到微生物接触反应室2内，通过控制浮油监测微生物投加室3内的取样泵10开启，使微生物接触反应室2内的液体通过取样管13进入到油分监测分析仪11以对浮油含量进行监测，进而再控制蠕动泵组12采用间歇式喷淋工作的方式，将微生物储存容器14内的微生物通过微生物喷淋头15微生物喷淋头15到微生物接触反应室2内，再控制小型污水泵16将混合有物生物的污水排放至微生物深度降解室4内进行油污的深度降解，降解完成后通过清水过流管17自流至清水观察室5内，然后可在清水观察室5检测观察清水情况，达标后通过排水阀18排放。
17.在本实施例中，油分监测分析仪11上固定连接有回流管21的一端，回流管21的另一端固定安装在微生物接触反应室2内。从而可将油分监测分析仪11检测之后的液体样本通过回流管21再次排放到微生物接触反应室2内，以防止液体样本的污染问题，也进一步防止液体样本对其他零部件造成腐蚀。
18.实施例二，作为实施例一的进一步方案，油水分离室1内部固定安装有隔离挡板19，渣液分离滤网7位于隔离挡板19的一侧，排油阀8和污水过流管9位于隔离挡板19的另一侧。通过隔离挡板19将油水分离室1分隔为两个腔室，经渣液分离滤网7过滤后的含油污水可子啊第一个腔室中进行进一步的沉淀过滤，再进入到第二个腔室中，从而进一步保证了含油污水的固液分离效果。
19.实施例三，作为实施例一的进一步方案，油水分离室1采用封闭式结构，油水分离室1上表面固定安装有排气管20。通过封闭式结构能够防止油水分离室1内的含油污水流出而造成环境污染，通过排气管20以保证油水分离室1内部气压与外界相同，以防止含油污水发生回流现象。
20.实施例四，作为实施例一的进一步方案，微生物接触反应室2内腔分别设置有第一液位信号传感器22和第二液位信号传感器23，第一液位信号传感器22和第二液位信号传感器23的检测端分别位于取样管13端部的上方和下方，第一液位信号传感器22和第二液位信号传感器23的信号输出端均与油分监测分析仪11相连接。通过第一液位信号传感器22和第二液位信号传感器23相互配合检测微生物接触反应室2内的含油污水的液位情况，并将信号上传到油分监测分析仪11中，由油分监测分析仪11对液位信号进行处理分析后再控制取样泵10的启停以对浮油含量进行监测，进而在控制蠕动泵组12和小型污水泵16的启停。
21.实施例五，作为实施例一的进一步方案，排水管25上固定安装有止回阀24。通过止回阀24能够防止混合有物生物的污水再次回流到微生物接触反应室2内。
22.实施例六，作为实施例一的进一步方案，排油阀8和排水阀18内均转动连接有液位调节管。通过液位调节管能够控制调节排油阀8的排油液位以及排水阀18的排水液位，以适应不同油污含量的分离排出。
23.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施
例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。