一种撬装污水达标处理装置与处理方法

本发明涉及油田生产过程中的污水净化技术领域，特别涉及一种撬装污水达标处理装置与处理方法。

背景技术：

油田开发过程中，随开发时间，油井产出液分离水(污水)越来越多，需要对油井产出液分离水进行净化处理，达标后注入不同油井的油层，解决开采过程油层压力下降导致油田油井生产产量下降的问题。

目前，油田生产中，撬装污水处理装置与处理技术较多，其基本的技术路线均是在污水来水中加入聚合氯化铝，不同的只是在聚合氯化铝的质量与加药浓度上的变化，在聚合氯化铝加药点之后加入阴离子聚丙烯酰胺，不同的只是在聚丙烯酰胺的分子量上与加药浓度上的变化，部分现场应用流程在聚合氯化铝加药之后与聚丙烯酰胺加药之后设置的混合器均是罐式搅拌混合器或静态混合器；静态混合器由于对产生的絮凝体的破碎作用大，应用受到限制；即使应用了混合器，但对混合器的剪切速率、结构的影响、混合时间也没有相关的研究与设计，对悬浮物的去除与油的去除采取的分离方法不是单一的气浮，就是单一的斜管沉降(部分没有设置斜管)，没有将气浮与斜管沉降有机的结合；一般的气浮处理工艺中不投加气浮剂，即使投加气浮剂，也仅从起泡性能上考虑，没有结合前述处理剂产生的絮凝体性能，从气浮剂性能出发协同提高凝聚作用与吸附油的作用，更没有考虑气浮过程气浮器、供气量参数对气浮效果的影响。

技术实现要素：

为了克服现有装污水净化处理装置与处理技术的不足，本发明的目的是提供一种撬装污水达标处理装置与处理方法，具有达标率高，设备操作简单，运行稳定的优点。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是：

一种撬装污水达标处理装置，由加药装置撬1、沉降装置撬2、过滤装置撬3相互连接组成；所有部件均依次设置于支撑板上；

所述的加药装置撬1包括第一加药装置1a、第二加药装置1b、第三加药装置1c、第四加药装置1d、第五加药装置1e、第六加药装置1f、第七加药装置1g；

所述的沉降装置撬2包括污水来水自吸提升泵2a，在污水来水自吸提升泵2a的进口管线上依次设置有与第一加药装置1a连通的第一加药口2b、以及与第二加药装置1b连通的第二加药口2c；污水来水自吸提升泵2a的出口与a组装折叠式u型混合器2d的进口连接，a组装折叠式u型混合器2d的出口与b组装折叠式u型混合器2e的进口连接，在a组装折叠式u型混合器2d的出口与b组装折叠式u型混合器2e的进口连接管线上，设置有与第三加药装置1c连通的第三加药口2f；b组装折叠式u型混合器2e的出口与沉降罐2g的一级沉降箱2ga中的进水法兰2ga-1连接，在组装折叠式u型混合器2e的出口与沉降罐2g的一级沉降箱2ga中的进水法兰2ga-1连接管线上，设置有与第四加药装置1d相连通的第四加药口2h；

所述的过滤装置撬3包括提升泵3a，提升泵3a的进口与沉降装置撬2的沉降罐2g中储水箱2gc的出水法兰2gc-3相连通；提升泵3a的出口与双滤料过滤器3b的进口连接，双滤料过滤器3b的出口与石英砂过滤器3c的进口连接，石英砂过滤器3c的出口与现场注水罐连接，在石英砂过滤器3c的出口与现场注水罐连接管线上依次设置有与第五加药装置1e相连通的第五加药口3d、与第六加药装置1f相连通的第六加药口3e、以及与第七加药装置1g相连通的第七加药口3f。

所述的a组装折叠式u型混合器2d包括法兰封头2da，法兰封头2da中设置挡栅2db，在法兰封头2da之间连接2个或多个法兰s型管2dc，在法兰s型管2dc中设置填充料2de。

所述的填充料2de为多面空心球、鲍尔环填料、阶梯环填料、花环填料、悬浮球填料、絮凝球填料中的一种或多种，最佳为絮凝球填料与多面空心球2种填料交替设置。

所述的b组装折叠式u型混合器2e与a组装折叠式u型混合器2d在结构上相同。

所述的沉降罐2g包括一级沉降箱2ga，二级沉降箱2gb与储水箱2gc，一级沉降箱2ga设置于二级沉降箱2gb与储水箱2gc之上。

一级沉降箱2ga箱体的顶部一端设置进水法兰2ga-1，进水法兰2ga-1与a水分配器2ga-2连接，一级沉降箱2ga箱体的顶部之下100mm～150mm设置a溢流排油槽2ga-3，a溢流排油槽2ga-3之下设置a气浮器2ga-4，a气浮器2ga-4之下设置a斜管填料2ga-5，a斜管填料2ga-5之下设置a人孔2ga-6，一级沉降箱2ga箱体的底部设置a污泥排放槽2ga-7，a污泥排放槽2ga-7的两侧设置a水力冲刷器2ga-8，一级沉降箱2ga箱体与进水法兰2ga-1相对的一端底部设置出水法兰2ga-9；

二级沉降箱2gb箱体的底部与储水箱2gc箱体的顶部100mm～150mm以下设置b溢流排油槽2gb-1，b溢流排油槽2gb-1之下设置b气浮器2gb-2，b气浮器2gb-2之下设置b斜管填料2gb-3，b斜管填料2gb-3之下设置b人孔2gb-4，一级沉降箱2gb箱体的底部设置b污泥排放槽2gb-5，b污泥排放槽2gb-5的两侧设置b水力冲刷器2gb-6，b污泥排放槽2gb-5与b水力冲刷器2gb-6之上设置b水分配器2gb-7，b水分配器2gb-7与进水法兰2gb-8；

a气浮器2ga-4与b气浮器2gb-2通过阀门、三通与供气装置2gd-1连接；

a水力冲刷器2ga-8、b水力冲刷器2gb-6与c水力冲刷器2gc-2通过阀门、多通与离心水泵2ge的出口连接；

二级沉降箱2gb与储水箱2gc之间设置隔板2gd；

储水箱2gc箱体的底部设置c污泥排放槽2gc-1，c污泥排放槽2gc-1的两侧设置c水力冲刷器2gc-2,c污泥排放槽2gc-1之上设置出水法兰2gc-3，出水法兰2gc-3之上设置挡泥板2gc-4，储水箱2gc箱体与挡泥板2gc-4相交的顶部设置排油管2gc-5。

a水分配器2ga-2与b水分配器2gb-7结构相同。

a溢流排油槽2ga-3与b溢流排油槽2gb-1的结构相同。

a气浮器2ga-4与b气浮器2gb-2结构相同。

a斜管填料2ga-5与b斜管填料2gb-3的规格相同。

a人孔2ga-6与b人孔2gb-4结构相同。

a污泥排放槽2ga-7、b污泥排放槽2gb-5与c污泥排放槽2gc-1结构相同。

所述的a气浮器2ga-4与b气浮器2gb-2为单孔式曝气器、管式微孔曝气器、盘式微孔曝气器、旋混式曝气器、散流式曝气器、刚玉式曝气器、板式曝气器中的一种，最佳的为旋混式曝气器。

所述的加药装置均为市场上污水处理加药装置中先进的设备。

所述的双滤料过滤器与石英砂过滤器为市场上先进的过滤器。

基于上述一种撬装污水达标处理装置的处理方法，包括以下内容：

第一步：启动第一加药装置1a，通过第一加药口2b投加一定浓度的浊度改良剂zdglj-1；

第二步：启动第二加药装置1b，通过第二加药口2c投加一定浓度的混凝剂hnj-1；

第三步：启动污水来水自吸提升泵2a，调节污水来水自吸提升泵2a的流量与a组装折叠式u型混合器2d、b组装折叠式u型混合器2e的设计参数相匹配；

第四步：启动第三加药装置1c，通过第三加药口2f投加一定浓度的凝聚剂njj-1；

第五步：启动第四加药装置1d，通过第四加药口2h投加一定浓度的絮凝浮选剂nxfj-1；

第六步：启动供气装置2gd-1、a气浮器2ga-4与b气浮器2gb-2，调节气浮器的空气流量；

第七步：待沉降罐2g充满污水后，打开双滤料过滤器3b，石英砂过滤器3c，启动提升泵3a；

第八步：启动第五加药装置1e，通过第五加药口3d投加杀菌剂，启动第六加药装置1f，通过第六加药口3e投加缓蚀剂，启动第七加药装置1g，通过第七加药口3f投加阻垢剂。

所述的组装折叠式u型混合器2d的设计参数为：流速不大于2m/s，通过时间不小于300秒，最佳流速为0.3m/s，通过时间为30s。

所述的组装折叠式u型混合器2e的设计参数为：流速不大于2m/s，通过时间不小于300秒，最佳流速为0.5m/s，通过时间为30s。

所述的a气浮器2ga-4与b气浮器2gb-2的空气流量参数为1m³/m².h～35m³/m².h，最佳空气流量参数为10.5m³/m².h～11.5m³/m².h。

所述的浊度改良剂zdglj-1，须现场配置，其中除水之外的化学组成为双氧水、次氯酸钠、次氯酸钙、二氧化氯、氯酸钠、高氯酸钠中的一种化合物或多种化合物不同比例的混合物；最佳化学组成为：质量浓度27％的双氧水与固体含量95％以上氯酸钠的m/m比例为11:1；

浊度改良剂zdglj-1的现场配制方法：加药装置中加入一定量的水，加入一定量的氯酸钠搅拌溶解，氯酸钠与水的质量百分比为22％，加入比例要求量的双氧水，质量浓度27％的双氧水与固体含量95％以上氯酸钠的m/m比例为11:1；，搅拌均匀即为浊度改良剂zdglj-1，配制的使用量不能超过3天。

所述的混凝剂hnj-1，须现场配置，其中除水之外的化学组成为聚合氯化铝、聚合硫酸铁、硫酸亚铁、硫酸铁、氯化铁、氯化铝、阳离子度10％～80％，分子量50万～1200万的阳离子聚丙烯酰胺中的一种或多种不同比例的混合物；其最佳化学组成为：聚合氯化铝：阳离子度60％，分子量600万阳离子聚丙烯酰胺的m/m比例为13:1。

混凝剂hnj-1的现场配制方法：加药装置中加入一定量的水，加入阳离子聚丙烯酰胺，加药质量浓度为0.1％～5％，最佳加药浓度为1.5％，加入搅拌溶解分散均匀后在搅拌的条件下加入比例要求量的聚合氯化铝，聚合氯化铝：阳离子度60％，分子量600万阳离子聚丙烯酰胺的m/m比例为13:1，搅拌混合均匀即为混凝剂hnj-1。

所述的凝聚剂njj-1，须现场配置，其中除水之外的化学组成为10目～1200目轻质碳酸钙粉、10目～1200目重质碳酸钙粉、10目～1200目滑石粉、10目～1200目云母粉、水解度5～30％，分子量300万～2400万的阴离子聚丙烯酰胺、氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠中的一种或多种不同比例的混合物；其较好效果的化学组成按m/m，200目～700目轻质碳酸钙粉：水解度30％，分子量1200万～2000万阴离子聚丙烯酰胺：95wt％含量的固体氢氧化钠＝(400～1):1:(0.5～0.3)，其最佳化学组成按m/m为：600目轻质碳酸钙粉：水解度30％，分子量1600万的阴离子聚丙烯酰胺：氢氧化钠(95％含量的固体)＝120:1:0.4。

凝聚剂njj-1的现场配制方法：加药装置中加入一定量的水，先将氢氧化钠加入到加药装置中，氢氧化钠加药浓度为0.2wt％，搅拌混合均匀，然后按照比例要求的量，慢慢加入阴离子聚丙烯酰胺，搅拌完全溶解分散均匀后，再按照比例要求的量，加入轻质碳酸钙粉，搅拌混合均匀即为凝聚剂njj-1，600目轻质碳酸钙粉：水解度30％，分子量1600万的阴离子聚丙烯酰胺：氢氧化钠(95％含量的固体)＝120:1:0.4。

所述的絮凝浮选剂nxfj-1的化学组成：十二烷基二甲基苄基氯化铵、十六烷基二甲基苄基氯化铵、十八烷基二甲基苄基氯化铵、双八烷基二甲基氯化铵、双十二烷基二甲基氯化铵、喹啉季铵盐、op-10、op-15、op-20中的一种或多种不同比例的化合物；其最佳化学组成按m/m为：十二烷基二甲基苄基氯化铵：双十二烷基二甲基氯化铵：op-20＝4：4：2。

絮凝浮选剂nxfj-1现场配制方法：加药装置中加入一定量的水，按m/m加入絮凝浮选剂nxfj-1，絮凝浮选剂nxfj-1：水＝30：70，搅拌混合均匀。

撬装污水达标处理装置与处理方法(技术)的效果评价1、处理剂效果评价

本发明所述的浊度改良剂zdglj-1、混凝剂hnj-1、凝聚剂njj-1、絮凝浮选剂nxfj-1均与常规方法处理剂进行了对比，有关实验数据见表1与表2。

从表1与表2中数据反映：混凝剂hnj-1加入后，其净化效果优于单一的聚合氯化铝，凝聚剂njj-1加入后，其净化效果优于单一的聚丙烯酰胺，絮凝浮选剂nxfj-1加入后，其净化效果优于单一性能的浮选剂，浊度改良剂zdglj-1的加入明显改善了处理后污水的浊度，提高了净化效果。

从表1与表2中数据反映：本发明所述的混凝剂hnj-1加入后(技术2)，其净化效果优于技术1(现有技术)中的聚合氯化铝；本发明所述的凝聚剂njj-1加入后，其净化效果优于技术1(现有技术)中的聚丙烯酰胺，本发明所述的絮凝浮选剂nxfj-1加入后，其净化效果优于技术1(现有技术)中性能的浮选剂，本发明所述的浊度改良剂zdglj-1的加入较技术1(现有技术)明显改善了处理后污水的浊度，提高了净化效果。

表1处理技术设计

表2不同处理技术处理后污水性质(三次数据平均值)

2、工艺与工艺参数优选评价

对本发明所述的组装折叠式u型混合器的流速与停留时间，气浮器类型，气浮器空气流量，沉降罐结构对处理后污水性质的变化进行了评价，有关实验与试验数据见表3。

从表3中数据反映：组装折叠式u型混合器2d的流速为0.3m/s时效果最佳，停留时间达到30s后效果趋于平缓；组装折叠式u型混合器2e的流速为0.5m/s时效果最佳，停留时间达到30s后效果趋于平缓；旋混式曝气器效果优于其它曝气器；气浮器空气流量在8m³/m².h～10m³/m².h之间效果最佳，尤以9m³/m².h最好；沉降工艺中，顺向流斜管沉降与逆向流斜管沉降结合工艺的效果明显优于(现有技术)单一逆向流斜管沉降工艺效果沉降工艺的效果。

表3工艺与工艺参数优选效果评价(15次测试数据平均值)

附图说明

图1是撬装污水达标处理装置的结构示意图。

图2是沉降罐2g的结构示意图。

图3是a组装折叠式u形混合器的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体的实施例对本发明作进一步的说明。

参照图1，一种撬装污水达标处理装置，由加药装置撬1、沉降装置撬2、过滤装置撬3相互连接组成；所有部件均依次设置于支撑板上；

所述的加药装置撬1包括第一加药装置1a、第二加药装置1b、第三加药装置1c、第四加药装置1d、第五加药装置1e、第六加药装置1f、第七加药装置1g；

所述的沉降装置撬2包括污水来水自吸提升泵2a，在污水来水自吸提升泵2a的进口管线上依次设置有与第一加药装置1a连通的第一加药口2b、以及与第二加药装置1b连通的第二加药口2c；污水来水自吸提升泵2a的出口与a组装折叠式u型混合器2d的进口连接，a组装折叠式u型混合器2d的出口与b组装折叠式u型混合器2e的进口连接，在a组装折叠式u型混合器2d的出口与b组装折叠式u型混合器2e的进口连接管线上，设置有与第三加药装置1c连通的第三加药口2f；b组装折叠式u型混合器2e的出口与沉降罐2g的一级沉降箱2ga中的进水法兰2ga-1连接，在组装折叠式u型混合器2e的出口与沉降罐2g的一级沉降箱2ga中的进水法兰2ga-1连接管线上，设置有与第四加药装置1d相连通的第四加药口2h；

所述的过滤装置撬3包括提升泵3a，提升泵3a的进口与沉降装置撬2的沉降罐2g中储水箱2gc的出水法兰2gc-3相连通；提升泵3a的出口与双滤料过滤器3b的进口连接，双滤料过滤器3b的出口与石英砂过滤器3c的进口连接，石英砂过滤器3c的出口与现场注水罐连接，在石英砂过滤器3c的出口与现场注水罐连接管线上依次设置有与第五加药装置1e相连通的第五加药口3d、与第六加药装置1f相连通的第六加药口3e、以及与第七加药装置1g相连通的第七加药口3f。

参照图3，所述的a组装折叠式u型混合器2d包括法兰封头2da，法兰封头2da中设置挡栅2db，在法兰封头2da之间连接2个或多个法兰s型管2dc，在法兰s型管2dc中设置填充料2de。

所述的填充料2de为多面空心球、鲍尔环填料、阶梯环填料、花环填料、悬浮球填料、絮凝球填料中的一种或多种，最佳为絮凝球填料与多面空心球2种填料交替设置。

所述的b组装折叠式u型混合器2e与a组装折叠式u型混合器2d在结构上相同。

参照图2，所述的沉降罐2g包括一级沉降箱2ga，二级沉降箱2gb与储水箱2gc，一级沉降箱2ga设置于二级沉降箱2gb与储水箱2gc之上。

一级沉降箱2ga箱体的顶部一端设置进水法兰2ga-1，进水法兰2ga-1与a水分配器2ga-2连接，一级沉降箱2ga箱体的顶部之下100mm～150mm设置a溢流排油槽2ga-3，a溢流排油槽2ga-3之下设置a气浮器2ga-4，a气浮器2ga-4之下设置a斜管填料2ga-5，a斜管填料2ga-5之下设置a人孔2ga-6，一级沉降箱2ga箱体的底部设置a污泥排放槽2ga-7，a污泥排放槽2ga-7的两侧设置a水力冲刷器2ga-8，一级沉降箱2ga箱体与进水法兰2ga-1相对的一端底部设置出水法兰2ga-9。

二级沉降箱2gb箱体的底部与储水箱2gc箱体的顶部100mm～150mm以下设置b溢流排油槽2gb-1，b溢流排油槽2gb-1之下设置b气浮器2gb-2，b气浮器2gb-2之下设置b斜管填料2gb-3，b斜管填料2gb-3之下设置b人孔2gb-4，一级沉降箱2gb箱体的底部设置b污泥排放槽2gb-5，b污泥排放槽2gb-5的两侧设置b水力冲刷器2gb-6，b污泥排放槽2gb-5与b水力冲刷器2gb-6之上设置b水分配器2gb-7，b水分配器2gb-7与进水法兰2gb-8。

a气浮器2ga-4与b气浮器2gb-2通过阀门、三通与供气装置2gd-1连接。

a水力冲刷器2ga-8、b水力冲刷器2gb-6与c水力冲刷器2gc-2通过阀门、多通与离心水泵2ge的出口连接。

二级沉降箱2gb与储水箱2gc之间设置隔板2gd。

储水箱2gc箱体的底部设置c污泥排放槽2gc-1，c污泥排放槽2gc-1的两侧设置c水力冲刷器2gc-2,c污泥排放槽2gc-1之上设置出水法兰2gc-3，出水法兰2gc-3之上设置挡泥板2gc-4，储水箱2gc箱体与挡泥板2gc-4相交的顶部设置排油管2gc-5。

a水分配器2ga-2与b水分配器2gb-7结构相同。

a溢流排油槽2ga-3与b溢流排油槽2gb-1的结构相同。

a气浮器2ga-4与b气浮器2gb-2结构相同。

a斜管填料2ga-5与b斜管填料2gb-3的规格相同。

a人孔2ga-6与b人孔2gb-4结构相同。

a污泥排放槽2ga-7、b污泥排放槽2gb-5与c污泥排放槽2gc-1结构相同。

所述的a气浮器2ga-4与b气浮器2gb-2为单孔式曝气器、管式微孔曝气器、盘式微孔曝气器、旋混式曝气器、散流式曝气器、刚玉式曝气器、板式曝气器中的一种，最佳的为旋混式曝气器。

所述的加药装置均为市场上污水处理加药装置中先进的设备。所述的双滤料过滤器与石英砂过滤器为市场上先进的过滤器。

以下三个实施例为处理方法的实施展示，在处理方法中，未详细说明的各加药组分，均按照发明内容中的最佳比例来限定组分。

实施例一：

日处理水量为12m³/h，污水来水水质见表4。

表4污水来水水质(三次平均值)

参照图1，第一步：启动第一加药装置1a，通过第一加药口2b投加浊度改良剂zdglj-1，浊度改良剂zdglj-1的投加浓度为132mg/l(以氯酸钠与双氧水混合物质量计)(fe²⁺浓度×2.7+s^2-浓度×4.8)；

第二步：启动第二加药装置2b，通过第二加药口2c投加混凝剂hnj-1,混凝剂hnj-1的投加浓度为115mg/l(以聚合氯化铝质量计)(悬浮物浓度×0.17+油浓度×0.2)；

第三步：启动自吸提升泵2a，自吸提升泵2a的流量为12m³/h，组装折叠式u型混合器2d的流速为0.3m/s，通过时间为30s，组装折叠式u型混合器2d的管内径为119mm，总长度9米；组装折叠式u型混合器2e的流速为0.5m/s，通过时间为30s，组装折叠式u型混合器2d的管内径为92mm，总长度15米；

第四步：启动第三加药装置1c，通过第三加药口2f投加凝聚剂njj-1，凝聚剂njj-1的投加浓度为4.25mg/l(以聚丙烯酰胺质量计)(悬浮物浓度×0.005+油浓度×0.01)；

第五步：启动第四加药装置1d，通过第四加药口2h投加絮凝浮选剂nxfj-1，絮凝浮选剂nxfj-1的投加浓度为65mg/l(以化合物质量计)(悬浮物浓度×0.1+油浓度×0.1)；

第六步：启动供气设备2ge-1与a气浮器2ga-4、b气浮器2gb-2，调节气浮器的空气流量为11m³/m².h；

第七步：待沉降罐2g充满污水后，打开双滤料过滤器3b，石英砂过滤器3c，启动提升泵3a；

第八步：启动第五加药装置1e，通过第五加药口3d投加杀菌剂120mg/l，启动第六加药装置1f，通过第六加药口3e投加缓蚀剂150mg/l，启动第七加药装置1g，通过第七加药口3f投加阻垢剂30mg/l。

采取本实施例与常规技术处理后的滤后水水质见表5。

常规技术加药种类与浓度：第一加药口2b投加除铁剂160mg/l，第二加药口2c投加聚合氯化铝150mg/l，第三加药口2f投加聚丙烯酰胺6mg/l，第四加药口2h投加浮选剂76mg/l，第五加药口3d投加杀菌剂120mg/l，第六加药口3e投加缓蚀剂150mg/l，第七加药口3f投加阻垢剂30mg/l。

从表5中数据反映：本实施例处理后的滤后污水各项指标平均值均优于标准要求，达标率达到98.7％，达标率较常规技术提高35.3％。

表5专利技术与常规技术处理效果数据对比(15天连续运行测试平均值)

实施例二：

日处理水量为15m³/h，污水来水水质见表6。

表6污水来水水质(三次平均值)

参照图1，第一步：启动第一加药装置1a，通过第一加药口2b投加浊度改良剂zdglj-1，浊度改良剂zdglj-1的投加浓度为152mg/l(以氯酸钠与双氧水混合物质量计)(fe²⁺浓度×2.7+s^2-浓度×4.8)；

第二步：启动第二加药装置2b，通过第二加药口2c投加混凝剂hnj-1,混凝剂hnj-1的投加浓度为123mg/l(以聚合氯化铝质量计)(悬浮物浓度×0.17+油浓度×0.2)；

第三步：启动自吸提升泵2a，自吸提升泵2a的流量为15m³/h，组装折叠式u型混合器2d的流速为0.3m/s，通过时间为30s，组装折叠式u型混合器2d的管内径为133mm，总长度9米；组装折叠式u型混合器2e的流速为0.5m/s，通过时间为30s，组装折叠式u型混合器2d的管内径为104mm，总长度15米；

第四步：启动第三加药装置1c，通过第三加药口2f投加凝聚剂njj-1，凝聚剂njj-1的投加浓度为5mg/l(以聚丙烯酰胺质量计)(悬浮物浓度×0.005+油浓度×0.01)；

第五步：启动第四加药装置1d，通过第四加药口2h投加絮凝浮选剂nxfj-1，絮凝浮选剂nxfj-1的投加浓度为67mg/l(以化合物质量计)(悬浮物浓度×0.1+油浓度×0.1)；

第六步：启动供气设备2ge-1与气浮器2ge，调节气浮器的空气流量为11m³/m².h；

第七步：待沉降罐2g充满污水后，打开双滤料过滤器3b，石英砂过滤器3c，启动提升泵3a；

第八步：启动第五加药装置1e，通过第五加药口3d投加杀菌剂150mg/l，启动第六加药装置1f，通过第六加药口3e投加缓蚀剂150mg/l，启动第七加药装置1g，通过第七加药口3f投加阻垢剂30mg/l。

采取本实施例处理后与常规技术处理后的滤后水水质见表7。

常规技术加药种类与加药浓度：第一加药口2b投加除铁剂186mg/l，第二加药口2c投加聚合氯化铝160mg/l，第三加药口2f投加聚丙烯酰胺7mg/l，第四加药口2h投加起泡剂70mg/l，第五加药口3d投加杀菌剂150mg/l，第六加药口3e投加缓蚀剂150mg/l，第七加药口3f投加阻垢剂30mg/l。

从表7中数据反映：本实施例处理后的滤后污水各项指标平均值均优于标准要求，达标率达到99.2％，达标率较常规技术提高37.6％。

表7专利技术与常规技术处理效果数据对比(15天连续运行测试平均值)

实施例三：

日处理水量为8.5m³/h，污水来水水质见表8。

表8污水来水水质(三次平均值)

参照图1，第一步：启动加药装置1a，通过加药口2b投加浊度改良剂zdglj-1，浊度改良剂zdglj-1的投加浓度为156mg/l(以氯酸钠与双氧水混合物质量计)(fe²⁺浓度×2.7+s^2-浓度×4.8)；

第二步：启动加药装置2b，通过加药口2c投加混凝剂hnj-1,混凝剂hnj-1的投加浓度为150mg/l(以聚合氯化铝质量计)(悬浮物浓度×0.17+油浓度×0.2)；

第三步：启动自吸提升泵2a，自吸提升泵2a的流量为15m³/h，组装折叠式u型混合器2d的流速为0.3m/s，通过时间为30s，组装折叠式u型混合器2d的管内径为133mm，总长度9米；组装折叠式u型混合器2e的流速为0.5m/s，通过时间为30s，组装折叠式u型混合器2d的管内径为104mm，总长度15米；

第四步：启动加药装置1c，通过加药口2f投加凝聚剂njj-1，凝聚剂njj-1的投加浓度为6mg/l(以聚丙烯酰胺质量计)(悬浮物浓度×0.005+油浓度×0.01)；

第五步：启动加药装置1d，通过加药口2h投加絮凝浮选剂nxfj-1，絮凝浮选剂nxfj-1的投加浓度为83mg/l(以化合物质量计)(悬浮物浓度×0.1+油浓度×0.1)；

第六步：启动供气设备2ge-1与气浮器2ge，调节气浮器的空气流量为11m³/m².h；

第七步：待沉降罐2g充满污水后，打开双滤料过滤器3b，石英砂过滤器3c，启动提升泵3a；

第八步：启动加药装置1e，通过加药口3d投加杀菌剂150mg/l，启动加药装置1f，通过加药口3e投加缓蚀剂150mg/l，启动加药装置1g，通过加药口3f投加阻垢剂30mg/l。

采取本实施例处理与常规技术(加药口2c投加聚合氯化铝160mg/l，2f投加聚丙烯酰胺7mg/l，加药口2h投加起泡剂90mg/l，加药口3d投加杀菌剂150mg/l，启动加药装置1f，通过加药口3e投加缓蚀剂150mg/l，启动加药装置1g，通过加药口3f投加阻垢剂30mg/l)处理后的滤后水水质见表9。

从表9中数据反映：本实施例处理后的滤后污水各项指标平均值均优于标准要求，达标率达到99.2％，达标率较常规技术提高46.7％。

表9专利技术与常规技术处理效果数据对比(15天连续运行测试平均值)

1、浊度改良剂zdglj-1

油田污水均含有一定的亚铁离子或硫离子，没有投加浊度改良剂zdglj-1，处理后的滤后污水会出现浑浊不透明现象，将浊度改良剂zdglj-1的投加点设置在流程的起点，能够最大限度的增加浊度改良剂zdglj-1与污水中的亚铁离子与硫离子的作用时间，更加有效经济的去除污水中的亚铁离子与硫离子，大幅度改善处理后污水的浊度。

2、混凝剂hnj-1

混凝剂hnj-1在原有的聚合氯化铝的基础上，混合了高阳离子度的阳离子聚丙烯酰胺，当聚合氯化铝在污水中水解的过程中会与阳离子聚丙烯酰胺通过分子间力结合产生大的正电荷分子，增加了水解分子捕集与吸附污水中悬浮物微颗粒的能力。

3、凝聚剂njj-1

凝聚剂njj-1在原有阴离子聚丙烯酰胺的基础上，混合了氢氧化钠与轻质碳酸钙粉末，氢氧化钠的作用是增加阴离子聚丙烯酰胺的水解度，轻质碳酸钙通过分子间力与阴离子聚丙烯酰胺结合，进入污水中，捕集混凝剂hnj-1与悬浮物结合产生的颗粒，由于轻质碳酸钙的颗粒密度在2.5g/cm³以上，增加了污水中形成的絮凝体的密度，能够加速絮凝体颗粒的沉降。

4、絮凝浮选剂nxfj-1

絮凝浮选剂nxfj-1配方中的阳离子表面活性剂，能够吸附具有一定阴离子特性的絮凝体，起到增大絮凝体的作用，加速沉降，同时絮凝浮选剂nxfj-1中双十二烷基二甲基氯化铵具有疏水性的表面活性剂，能够更多的吸附污水中的油，絮凝浮选剂nxfj-1具有一定的起泡作用，能够协同空气产生更加丰富微小致密的气泡，提高油的分离与上浮，有效的去除污水中的油，降低油含量。

5、沉降罐2g的设计

沉降罐2g设置了一级沉降箱2ga与二级沉降箱2gb，一级沉降箱2ga设置为污水从沉降箱上部进入，底部排出，从而形成顺向流，即絮凝体颗粒的下降方向与流体介质的运行方向相同，从而提高了絮凝体颗粒的聚集下降，加快了絮凝体颗粒的去除；一级沉降将絮凝体颗粒基本沉降去除，进入二级沉降箱2gb，污水从沉降箱底部进入，上部排出，从而形成逆向流，一级沉降剩余的密度较小的絮凝体颗粒与油其上浮的方向与流体介质的方向相同，从而提高了剩余小密度絮凝体颗粒与油的聚集上浮，加快了轻质絮凝体颗粒与油的去除。

在沉降罐2g中的一级沉降箱2ga与二级沉降箱2gb的斜管上部设置了a气浮器2ga-4与b气浮器2gb-2为旋混式曝气器，其空气流量设计为10.5m³/m².h～11.5m³/m².h，在实验与应用中反映，加药口2b、2c、2f、2h所加药剂产生的絮凝体，不进行气浮处理，会有大部分的絮凝体颗粒悬浮于污水中，处于不上不下的状态，不能通过后续的斜管沉降与上浮分离，而通过气浮处理后，絮凝体颗粒在碰撞过程其包裹的气与水被排出，形成的颗粒密度变大，加快了颗粒在斜管中的沉降速度；通过气浮处理，絮凝的微颗粒油加快了上浮速度，油的去除率增加；空气流量设计为10.5m³/m².h～11.5m³/m².h，一是可以满足气浮气量的要求，二是能够避免气体流量过大、导致流体介质出现上下翻腾无序流态现象的产生、絮凝体不能分离，三是过大的气体流量会严重的破碎已经形成的絮凝体颗粒，使絮凝体颗粒变得更小，不利于沉降与上浮分离。

6、组装折叠式u形混合器的设置

组装折叠式u形混合器采用的混合结构为絮凝球填料与多面空心球，其对絮凝体颗粒的破碎率远远大于市场上的静态混合器，还避免了静态混合器容易结垢堵塞的问题；根据所加处理剂的不同，优化了组装折叠式u形混合器的流速与停留时间，即达到了混合均匀，又能够满足产生最大絮凝体颗粒的要求。

7、气浮器供气流量的优化，确定了供气最佳流量，避免了供气流量过小，气浮不能有效的排出絮凝体颗粒包裹的气与水，达不到提高絮凝体颗粒的作用，过大又会出现严重破碎絮凝体颗粒的现象发生。