一种降流均相厌氧DHAR反应装置的制作方法

本实用新型涉及厌氧反应系统技术领域，特别涉及一种降流均相厌氧dhar反应装置。

背景技术：

常规的厌氧反应器一般包括污泥反应区、三相(气液固)分离器和气室三个主要部分；厌氧反应器的污水处理原理是：首先污水进入反应器从污泥床底部开始向反应器上部流动，在反应器底部存留凝聚性能和沉淀性能良好的厌氧污泥构成的污泥层，污水中的溶解态有机物在污泥层与厌氧污泥进行接触，厌氧微生物与污水中的有机物发生生化反应，分解污水中的有机物并转化为沼气，污泥层中产生微小的沼气气泡，随后，污水和沼气气泡进入污泥层上方污泥浓度较稀薄的污泥、沼气气泡和水共存的区域，在这个区域内微小气泡继续上升过程中不断合并，并形成较大的气泡，稀薄的厌氧活性污泥、水和大的沼气气泡一起上升进入三相分离器，在三相分离器内进行沼气、污泥和水的分离，沼气通过收集管道进入气室，污泥在三相分离器内发生絮凝厌氧污泥的粒径逐渐增大，并在重力作用下沉降，回流到污泥浓度较稀薄的污泥和水的区域，最终落到污泥层，通过三相分离器实现污水、污泥和沼气的分离，实现分离的污水从三相分离器上部的溢流堰溢出，污水得以净化并产生沼气。

随着厌氧反应器的不断发展已经逐渐由第二代uasb发展成以ic、egsb为代表的第三代高效厌氧反应器。在第三代反应器的基础上，人们不断进行改进，公告号为：cn102863080b的中国专利公开的双循环多级厌氧反应装置；公告号为：cn103523919b的中国专利公开的适用于厌氧反应器的高效内循环导流器及厌氧反应器；公告号为：cn104591383b的中国专利公开的egsb厌氧反应器均对第三代厌氧反应器都有不同程度的改进。

但是，现有的厌氧反应器的水流方向均是自下向上流，反应器的污泥浓度不一致，在反应器的下层为稠密的污泥层，在污泥层到三相分离器之间的反应器中层污泥浓度降低，污泥浓度较稀薄。三相分离器上部为清水区，污泥浓度更低。虽然通过增加内循环措施，反应器内水流的上升流速升高加大水的扰动提高稀薄层的污泥浓度，但是为了保证三相分离器的泥水分离效果，水流的上升流速不能过大，否则三相分离器无法实现厌氧污泥的分离，污泥无法完全回收，同时也会影响沼气的收集，因此，在现有厌氧反应器的运行机制上污泥浓度从下往上是逐渐降低的，污水中的有机物在低污泥浓度区域内与厌氧微生物接触不充分造成有机废水与厌氧微生物的传质作用降低，导致厌氧反应器空间的浪费。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种降流均相厌氧dhar反应装置，以解决现有技术中厌氧反应器污泥浓度从下往上是逐渐降低，污水中的有机物在低污泥浓度区域内与厌氧微生物接触不充分造成有机废水与厌氧微生物的传质作用降低，导致厌氧反应器空间的浪费的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供一种降流均相厌氧dhar反应装置，包括：反应器和沉淀装置，所述反应器内设置有污泥回收槽，所述污泥回收槽上设置有吸泥口；所述反应器上远离所述污泥回收槽的一端设置有出气管和布水槽，所述布水槽上设置有进水口，所述布水槽的一端与分水器相连接，所述分水器与泥水混合槽的一端相连接，所述泥水混合槽的另一端通过连通管与所述沉淀装置的进料口相连接；所述分水器与所述连通管之间依次设置有进水管、回流管和循环管，所述进水管与供水装置相连接；所述回流管与所述沉淀装置的出泥口相连接，所述循环管与所述吸泥口相连接。

进一步地，所述进水口上设置有挡板。

进一步地，所述进水管、回流管和循环管上分别设置有提升泵。

进一步地，所述泥水混合槽的一端设置有出水口，所述出水口与所述连通管相连接。

进一步地，所述出水口的最低点所在的水平面高于所述进水口所处的水平面。

进一步地，所述布水槽至少设置一个。

进一步地，每个所述布水槽上至少设置一个所述进水口。

与现有技术相比，本实用新型产生了以下有益效果：本实用新型的一种降流均相厌氧dhar反应装置，该通过设置泥水混合槽、分水器和布水槽，从而使得反应器底部的泥水混合物不断的被抽吸至反应器的顶部泥水混合槽，厌氧污泥和污水从反应器的顶部逐渐向下移动，由于污泥密度大会加速沉降，厌氧生化过程源源不断产生的微小沼气气泡黏附厌氧污泥阻止污泥的下沉，最终污泥的下沉速度与水流速度向一致，同时污水与厌氧污泥进行充分的接触从而使污水得到净化。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型反应器的结构示意图；

附图标记说明：1-反应器，2-沉淀装置，3-污泥回收槽，4-吸泥口，5-出气管，6-布水槽，7-进水口，8-分水器，9-泥水混合槽，10-连通管，11-进水管，12-回流管，13-循环管，14-挡板，15-出水口。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

请参阅图1和图2，本实用新型的优选实施例提供了一种降流均相厌氧dhar反应装置，包括：反应器1和沉淀装置2，所述反应器1内设置有污泥回收槽3，所述污泥回收槽3上设置有吸泥口4；所述反应器1上远离所述污泥回收槽3的一端设置有出气管5和布水槽6，所述布水槽6上设置有进水口7，所述布水槽6的一端与分水器8相连接，所述分水器8与泥水混合槽9的一端相连接，所述泥水混合槽9的另一端通过连通管10与所述沉淀装置2的进料口相连接；所述分水器8与所述连通管10之间依次设置有进水管11、回流管12和循环管13，所述进水管11与供水装置相连接；所述回流管12与所述沉淀装置2的出泥口相连接；所述循环管13与所述吸泥口4相连接。使用原理：首先污水通过提升设备经过进水管11进入反应器1顶部的泥水混合槽9内与回流管12流出的沉淀装置回收的浓缩污泥和循环管13流出的反应器1底部沉淀的厌氧污泥初步进行混合，混合后进入分水器8，并在分水器8内进一步进行混合并均匀分配至布水槽6，混合均匀的污水与厌氧污泥进入通过进水口7进入反应器1内部。反应器1底部的泥水混合物不断的被抽吸至反应器的顶部泥水混合槽9，厌氧污泥和污水从反应器的顶部逐渐向下移动，污泥密度大会加速沉降，厌氧生化过程源源不断产生的微小沼气气泡黏附厌氧污泥阻止污泥的下沉，最终污泥的下沉速度与水流速度向一致，同时污水与厌氧污泥进行充分的接触从而使污水得到净化。当污水流至反应器1底部污水的厌氧处理已经完成，完成厌氧处理的污水与沉降的厌氧污泥被泵提升至反应器1顶部的泥水混合槽9内；泥水混合槽9一端与分水器7相连，另一端与沉淀装置2通过联通管10相连。进入沉淀装置2的泥水混合物在沉淀系统内完成固液分离，沉淀的厌氧污泥被泵回用到反应器1内，分离出污泥的水离开沉淀装置2进入下一道处理工序进一步进行净化。

优选的，所述进水口7上设置有挡板14，主要是为了防止反应器1内部产生的沼气从进水口7逃逸到外部环境中，同时在进水口7下部安装挡板14将沼气引流至非分水槽部分构成的密闭空间并经出气管5引入沼气燃烧系统或回用系统。

优选的，所述进水管11、回流管12和循环管13上分别设置有提升泵，为整个循环系统提供动力支持。

优选的，所述泥水混合槽9的一端设置有出水口15，所述出水口15与所述连通管10相连接，所述出水口15的最低点所在的水平面应高于所述进水口7所处的水平面，联通管10的管底标高高于进水口7，因此与需厌氧处理和从沉淀装置2回流的泥水混合物等量的经厌氧处理后的泥水混合物通过联通管10自流进入沉淀装置2进行污泥沉淀并回收污泥，从而保证了反应器1的物料进出平衡。

优选的，所述布水槽6至少设置一个，每个所述布水槽6上至少设置一个所述进水口7，提升该装置的工作效率。

实施例一：日废水量1200m³，进水水质cod35000～40000mg/l，经本实用新型降流均相厌氧dhars反应装置处理，降流均相厌氧dhar反应器尺寸：直径13.3m，高23m，沉淀池尺寸：直径6m，高6m。系统温度35℃～38℃，反应器1m、5m、9m、13m和17m处的平均污泥浓度分为为198000mg/l、178000mg/l、166000mg/l、168000mg/l和172000mg/l。同样尺寸的ic厌氧反应器1m、5m、9m、13m和17m处的平均污泥浓度分为为118000mg/l、9800mg/l、14700mg/l、19000mg/l和9000mg/l处理后系统出水水质：cod≤500mg/l，污泥浓度250mg/l。降流均相厌氧dhar反应器有效容积负荷14～16kgcod/m³。

实施例二：每天废水量50m3/d，进水水质cod55000～60000mg/l，经本实用新型降流均相厌氧dhars反应装置处理，降流均相厌氧dhar反应器尺寸：直径6.0m，高8m，沉淀池尺寸：直径3.8m，高5m。系统温度55℃～58℃.处理后系统出水水质：cod≤2000mg/l，污泥浓度200mg/l。降流均相厌氧dhar反应器有效容积负荷12～13.3kgcod/m³。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：反应器1内厌氧污泥浓度一致，采用科学的厌氧污泥的循环结构，有较高的容积负荷和对污水的净化能力，具有处理容积负荷率高、出水污泥含量低、抗冲负荷性强，适合于高浓度和低浓度有机污水厌氧生物处理，反应器1内污泥活浓度高、活性高好、生物增殖快，反应器启动周期一般为30天左右，为一般厌氧反应器启动周期的三分之一。

以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。