一种UASB反应器的制作方法

本实用新型属于污水处理领域，具体地说，涉及一种uasb反应器。

背景技术：

uasb反应器为上流式厌氧污泥床，又叫升流式厌氧污泥床、上流式厌氧污泥床反应器，是一种处理污水的装置。在uasb反应器处理中，厌氧作用主要体现在水解酸化和甲烷化。废水厌氧生物处理过程是在无机分子氧条件下，通过厌氧微生物(包括兼性微生物)的作用，将废水中的各种复杂的有机物分解转化成甲烷和二氧化碳的过程。反应过程依靠三大菌群完成：水解产酸细菌、产氢产乙酸细菌、产甲烷细菌。反应包括，第一阶段，水解和发酵，其主要菌群是水解产酸细菌；第二阶段，产氢、产乙酸(即酸化阶段)，其主要菌群是产氢产乙酸细菌；第三阶段，产甲烷阶段，甲烷化是厌氧去除cod的最主要过程，其主要菌群为产甲烷细菌。

而在第一阶段——水解酸化段，水解酸化菌对难降解有机物有一定的去除率，使大分子有机物分解成小分子有机物，但很难在这一阶段对有机污染物有直接的去除，此阶段的污泥中主要组成为水解酸化菌，其产物抑制产甲烷菌的生长，导致产甲烷菌数量很少，因此无法对有机污染物有彻底的降解，而此阶段污泥大多呈絮状，沉降性能较差，抗负荷冲击力不足，启动不久会出现跑泥状况，严重影响了厌氧反应阶段的处理效果。

由于在uasb反应器中，反应初期污泥的颗粒化程度低，uasb反应器容易出现跑泥的问题，uasb反应器不能迅速进入稳定运行状态，uasb反应器的稳定运行是厌氧反应器达到设计去除率的先决条件，跑泥使得uasb内部的污泥总的活性不足，污泥颗粒化程度不高，制约了uasb反应器的反应效率。

有鉴于此特提出本实用新型。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种带有絮凝加药装置的uasb反应器，在uasb反应器中加入絮凝剂，提高了污泥在反应区的颗粒化程度，防止跑泥现象，提高了uasb反应器的反应效率。

为解决上述技术问题，本实用新型采用技术方案的基本构思是：提供一种uasb反应器，包括反应器本体，所述反应器本体的底部设有进水口，还包括絮凝加药装置，所述絮凝加药装置与所述进水口连通。

本实用新型通过设置絮凝加药装置，所述絮凝加药装置与进水口连通，絮凝剂通过所述进水口进入反应器本体内，可以使反应初期产生的絮状污泥进行絮凝，增大了污泥的颗粒，使污泥可以沉降，防止发生跑泥现象，提高了uasb反应器的反应效率，增强了uasb反应器的污水处理效果。

进一步地，还包括混合管段和进水管段，所述混合管段的一端与所述进水口连接，所述混合管段的另一端分别与所述絮凝加药装置、所述进水管段连通。

进一步地，所述混合管段上设有用于混合絮凝剂和进水的混合装置。

进一步地，所述絮凝加药装置内具有絮凝剂，所述絮凝剂为阳离子聚丙烯酰胺高分子絮凝剂。

进一步地，所述反应器本体内自下向上设有反应区，所述反应区内设有填料区，所述填料区内填充有用于截留污泥的填料。

本实用新型还通过设置填料区在反应区截留污泥，将大量存在于反应区的絮状污泥截留，延长污泥的实际停留时间，增加反应时间，从而提升污泥粒径。

进一步地，所述填料为注塑改性悬浮填料。

进一步地，所述填料区为设置在所述反应器本体的内壁上的两层隔板之间限定的区域，所述隔板上设有穿孔，所述穿孔的孔径小于所述填料的直径。

进一步地，所述反应器本体上设有污泥回流口，所述污泥回流口与所述进水口连通。

进一步地，所述污泥回流口设置在所述填料区的下方，所述污泥回流口与所述进水口之间设有回流泵。

通过在所述反应器本体的侧壁上设置与所述进水口连通的污泥回流口，所述污泥回流口与所述进水口之间设有回流泵，当uasb反应器出现浮泥时，可以开启所述回流泵，进行适当的污泥回流，污泥经所述污泥回流口、所述进水口重新进入所述反应器本体内，提升了uasb反应器内污泥反应性能。

进一步地，所述反应器本体内设有布水装置，所述布水装置与所述进水口连通。

采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果。

(1)本实用新型通过设置絮凝加药装置，所述絮凝加药装置与进水口连通，絮凝剂通过所述进水口进入反应器本体内，可以使反应初期产生的絮状污泥进行絮凝，增大了污泥的颗粒，使污泥可以沉降，防止发生跑泥现象，提高了uasb反应器的反应效率，增强了uasb反应器的污水处理效果。

(2)本实用新型还通过在所述反应区内设置填料区，可以通过隔板上穿孔的切割作用，使污水与污泥混合更加均匀，反应更充分，还可以通过填料区、截留絮状或上升的污泥，将大量污泥截留在所述反应区内，延长污泥的实际停留时间，增加反应时间，从而提升污泥粒径，防止了污泥的跑泥现象的发生，提高了uasb反应器的污水反应效率。

(3)本实用新型通过在所述反应器本体的侧壁上设置与所述进水口连通的污泥回流口，所述污泥回流口与所述进水口之间设有回流泵，当uasb反应器出现浮泥时，可以开启所述回流泵，进行适当的污泥回流，污泥经所述污泥回流口、所述进水口重新进入所述反应器本体内，提升了uasb反应器内污泥反应性能。

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

附图作为本实用新型的一部分，用来提供对本实用新型的进一步的理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，但不构成对本实用新型的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：

图1是本实用新型uasb反应器的示意图。

图中：1、反应器本体；11、进水口；12、出水口；13、出气口；14、反应区；141、填料区；142、隔板；15、三相分离器；16、污泥回流口；17、布水装置；2、絮凝加药装置。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本实用新型的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本实用新型的概念。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1所示，本实用新型所述的uasb反应器，包括用于处理污水的反应器本体1，所述反应器本体1的底部设有进水口11，还包括絮凝加药装置2，所述絮凝加药装置2与所述进水口11连通。

所述反应器本体1内自下而上设有反应区14、三相分离器15。所述反应器本体1内设有布水装置17，所述布水装置17与所述进水口11连通。所述布水装置17包括配水管，配水管水平安装在所述反应器本体1的底部。污水通过所述布水装置17被尽可能均匀的引入所述反应器本体1的底部，水流经所述布水装置17均匀在反应器本体1中自下而上流动，污水向上流动经过包含颗粒污泥或絮状污泥的反应区14。厌氧反应阶段发生在污水和污泥颗粒接触的过程，在厌氧状态下产生的沼气(主要是甲烷和二氧化碳)引起了内部的循环，这有利于颗粒污泥的形成和维持。

污水在所述反应区14发生反应，形成的一些气体附着在污泥颗粒上，附着和没有附着的气体向所述反应器本体1的顶部上升，上升到上部的污泥，撞击所述三相分离器15的底部，引起附着气泡的污泥絮体脱气。气泡释放后污泥颗粒将沉淀到所述反应区14，附着和没有附着的气体被收集到所述反应器本体1的顶部的三相分离器15的集气室，通过出气口13排出。在反应器本体1的反应区14内，在反应初期污泥大多呈絮状，沉降性能较差，抗负荷冲击力不足，启动不久会出现污泥的跑泥状况，严重影响了厌氧反应阶段的污水处理效果。

本实用新型通过设置絮凝加药装置2，所述絮凝加药装置2与进水口11连通，絮凝剂通过所述进水口11进入反应器本体1内，可以使反应初期产生的絮状污泥进行絮凝，增大了污泥的颗粒，使污泥可以沉降，防止发生跑泥现象，提高了uasb反应器的反应效率，增强了uasb反应器的污水处理效果。

所述uasb反应器还包括混合管段(图中未示出)和进水管段(图中未示出)，所述混合管段的一端与所述进水口11连接，所述混合管段的另一端分别与所述絮凝加药装置2、所述进水管段连通。所述进水管段用于进污水，所述混合管段内可以进污水和絮凝剂。

所述混合管段上设有用于混合絮凝剂和进水的混合装置(图中未示出)。通过在所述混合管段上设置混合装置，可以将进入混合管段内的絮凝剂和污水进行充分混合，使污水进入所述反应器本体1后，与污泥中的菌群发生厌氧反应后呈絮状的污泥颗粒更充分地与絮凝剂进行絮凝沉降。

所述絮凝加药装置2内具有絮凝剂，所述絮凝剂为阳离子聚丙烯酰胺高分子絮凝剂。所述絮凝加药装置2内采用阳离子聚丙烯酰胺的高分子絮凝剂，对厌氧污泥的具有絮凝作用,主要作用机制是吸附架桥,阳离子聚丙烯酰胺吸附不同的颗粒的污泥，使其聚集，从而可以达到沉降的效果。本实用新型通过所述絮凝加药装置2向所述反应器本体1的反应区14内投加絮凝剂，能够促进厌氧污泥颗粒化，促进厌氧微生物聚集，减少污泥的流失，提升污泥的颗粒化程度，防止污泥跑泥。

进一步地，所述反应器本体1内自下向上设有反应区14，所述反应区14内设有填料区141，所述填料区141内填充有用于截留污泥的填料。本实用新型还通过设置填料区141在反应区14截留污泥，将大量存在于反应区14的絮状污泥截留，延长污泥的实际停留时间，增加反应时间，从而提升污泥粒径。

所述填料区141为设置在所述反应器本体1的内壁上的两层隔板142之间限定的区域，所述隔板142上设有穿孔(图中未示出)，所述穿孔的孔径小于所述填料的直径。所述隔板142上设有多个穿孔。

本实用新型还通过在所述反应区14内设置填料区141，可以通过所述隔板142上穿孔的切割作用，使污水与污泥混合更加均匀，反应更充分，还可以通过填料区141、截留絮状或上升的污泥，将大量污泥截留在所述反应区14内，延长污泥的实际停留时间，增加反应时间，从而提升污泥粒径，防止了污泥的跑泥现象的发生，提高了uasb反应器的污水反应效率。

所述填料为注塑改性悬浮填料，所述填料内添加易于微生物生长的微量元素，填充比例为40％，合适的比例可以保证反应器本体1内污水的流动。所述填料采用注塑改性悬浮填料，污水进水后所述填料可悬浮在所述填料区141内，并截留微生物，提供更适宜的生长环境。通过填料注塑时添加微量元素，促进污泥中菌落的生长，使污泥有效负载，促进污泥颗粒化，减缓跑泥，促进uasb反应器的反应效率。

所述填料区141内的填料的直径大于所述穿孔的孔径，可以保证填料不能跑出填料区141，填料在可以在所述填料区141内截留污泥，将大量存在的絮状污泥截留在所述反应区14内，延长污泥的实际停留时间，增加污泥的增长时间，从而提升污泥粒径。

进一步的方案是，所述反应器本体1上设有污泥回流口16，所述污泥回流口16与所述进水口11连通。所述污泥回流口16设置在所述填料区141的下方，所述污泥回流口16与所述进水口11之间设有回流泵(图中未示出)。

本实用新型通过在所述反应器本体1上设置与所述进水口11连通的污泥回流口16，所述污泥回流口16与所述进水口11之间设有回流泵，当uasb反应器出现浮泥时，可以开启所述回流泵，进行适当的污泥回流，污泥经所述污泥回流口16、所述进水口11重新进入所述反应器本体1内，提升了uasb反应器内污泥反应性能。

本实用新型所述的uasb反应器的工作原理是：污水由uasb反应器的进水口11进入反应器本体1，自下而上流动，所述进水口11与所述絮凝加药装置2连通，絮凝剂进入反应器本体1后，通过絮凝剂阳离子聚丙烯酰胺的吸附架桥作用，促进絮状污泥颗粒化，提升污泥对有机废物的处理效率，污水与颗粒充分反应，逐步上升；通过在絮状污泥较多的反应区14内增设填料区141，隔板142使污水流动性不受影响，并通过隔板142的穿孔切割作用，使废水与污泥混合更加均匀，反应更充分，填料区141设置注塑悬浮填料，填料内含有促进微生物生长的微量元素，使污泥能够有效负载，提升污泥与污水的接触时间，促进污泥颗粒化，减缓跑泥，提升污泥的颗粒度，所述污泥回流口16与所述进水口11连通，可以减缓污泥的跑泥现象，净化后的污水上流至出水口12流出反应器本体1,产生的沼气经出气口13排出反应器本体1。

本实用新型在传统uasb反应器基础上进行改进，改进工艺简单，促进污泥颗粒化，防止污泥跑泥，提升uasb反应效率。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，上述实施例中的实施方案也可以进一步组合或者替换，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型方案的范围内。