一种大宗固体废物绿色处理用自动填埋装置的制作方法

本发明涉及废物填埋设备技术领域，具体为一种大宗固体废物绿色处理用自动填埋装置。

背景技术：

根据中国专利号cn211895765u，本发明公开了一种固体废物刚性填埋场填埋装置，属于废物处理辅助装置技术领域，包括两个相对设置于填埋场两侧的安装平台，每个安装平台上均固定安装由平行设置的第一滑轨、第二滑轨和第三滑轨，第一滑轨靠近填埋场，第三滑轨远离填埋场，第二滑轨位于第一滑轨与第二滑轨之间，第一滑轨上滑动安装有由第一动力装置驱动的第一工棚，第二滑轨上滑动安装有由第二动力装置驱动的第二工棚，第二工棚的跨度和高度均大于第一工棚的跨度和高度，第三滑轨上滑动安装有由第三动力装置驱动的行车，行车的跨度和高度均大于第二工棚的跨度和高度。本发明解决了工棚体积庞大、施工成本高、材料浪费严重的技术问题，广泛应用于固体废物填埋中。

固体废物绿色处理填埋，是将固体废物在填埋场进行的填埋处置，为防止对环境造成污染，根据排放的环境条件，采取适当而必要的防护措施，以达到被处置废物与环境生态系统最大限度的隔绝，固体废物填埋途径可归纳为两种陆地填埋和海洋填埋，但是现有的大宗固体废物填埋在填埋过程中还是存在一些不足之处，例如：现有大宗固体废物填埋方式自动化程度较低，在填埋过程中较为赖人工操作，由于固体废物存在一定的危险性，所以可能会使危险固体废物与工作人员产生接触的可能，从而会对工作人员造成潜在的危害，所以需要一种大宗固体废物绿色处理用自动填埋装置，以解决上述中提出的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种大宗固体废物绿色处理用自动填埋装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种大宗固体废物绿色处理用自动填埋装置，包括废物填埋小车和填埋装置，所述填埋装置滑道安装在废物填埋小车的一端内部，所述废物填埋小车的内部包括限位支撑架、废料泵机、废物进料斗、液压升降柱、螺纹接口、连接孔、第一驱动齿轮和第二驱动电机，所述限位支撑架固定焊接在废物填埋小车的顶面一端边缘中心，所述废料泵机固定安装在废物填埋小车顶面中心一侧边缘，所述废物进料斗焊接在废物填埋小车的顶面一端边缘中心，所述液压升降柱焊接在废物填埋小车的四角边缘外表面，所述螺纹接口开设在废物填埋小车的顶面中心，所述第二驱动电机固定安装在废物填埋小车的一端面中心，所述第一驱动齿轮转动连接在第二驱动电机的底端中心，所述连接孔开设在废物填埋小车的顶面中心且位于限位支撑架的侧面边缘；

所述填埋装置的内部包括限位框架、防护罩、螺纹杆和钻孔装置，所述螺纹杆螺旋连接在限位框架的内部一侧，所述防护罩的顶端焊接在限位框架的底面中心边缘，所述钻孔装置转动卡接在限位框架的内部中心；

所述限位框架的内部包括驱动电机、第二驱动齿轮、限位轴套、螺纹套管限位罩和防护波纹管，所述限位罩固定安装在限位框架的内部中心顶端，所述螺纹套管焊接在限位罩的顶部外表面一侧，所述限位轴套焊接在螺纹套管的底部边缘外表面，所述驱动电机固定安装在螺纹套管的底端和限位轴套之间，所述第二驱动齿轮转动连接在驱动电机的顶面中心，所述防护波纹管的固定连接在限位罩的顶面中心；

所述防护罩的内部包括第二防护滑板、第一防护滑板、限位卡块、第一限位滑道和第三防护滑板，所述第一防护滑板滑动安装在第二防护滑板的外侧面，所述第二防护滑板滑动安装在第三防护滑板的外侧面，所述第一限位滑道开设在第二防护滑板和第三防护滑板的侧面两侧边，所述限位卡块固定连接在第一防护滑板和第二防护滑板的内侧面两侧边底端边缘；

所述螺纹杆的内部包括第一从动齿轮和限位卡板，所述限位卡板焊接在螺纹杆的一端边缘外表面，所述第一从动齿轮焊接在螺纹杆的另一端边缘外表面；

所述钻孔装置的内部包括排料孔、密封套筒、连接杆、扣接槽、集料桶、第二从动齿轮和螺旋套筒，所述排料孔均匀开设在螺旋套筒的底端边缘外表面，所述集料桶焊接在螺旋套筒的顶端中心，所述第二从动齿轮固定连接在废料泵机的顶部边缘外表面且位于集料桶的底部，所述扣接槽开设在集料桶的上部内表面边缘，所述密封套筒滑动卡接在螺旋套筒的内部底端边缘，所述连接杆焊接在密封套筒的顶部边缘外表面。

优选的，所述限位支撑架的侧面中心开设有第二限位滑道。

优选的，所述限位框架通过限位罩上部外表面的螺纹套管与限位支撑架侧面的第二限位滑道相滑动卡接。

优选的，所述螺纹杆通过第二限位滑道与限位支撑架内部中心相转动卡接，所述第二驱动电机通过底端中心的第一驱动齿轮与螺纹杆底端的第一从动齿轮相啮合转动连接。

优选的，所述螺旋套筒通过限位轴套与螺纹套管的底端边缘相转动套接，所述集料桶通过顶端内表面的扣接槽与限位罩底端边缘外表面相转动扣接。

优选的，所述驱动电机通过顶端的第二驱动齿轮与螺旋套筒上部边缘外表面的第二从动齿轮相啮合连接，且所述螺旋套筒的底端通过连接孔与废物填埋小车的顶面相插接。

优选的，所述防护波纹管通过螺纹接口与废物填埋小车的内部相贯通连接，所述连接杆通过底端的密封套筒与螺旋套筒的内部底端滑动卡接，且所述密封套筒的外表面在螺旋套筒的内部与排料孔相对齐，所述连接杆的上部外表面开设有插接孔。

优选的，所述废物进料斗的顶端一侧边缘转动连接有防护盖板，所述防护盖板的一侧边面中心固定连接有握把。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

一、通过安装限位框架，能够提高对地面打孔的工作效率，从而提高对贯通废物的填埋效率，通过控制螺纹杆的转动，能够对限位框架在限位支撑架的侧面上下升降进行控制，从而便于限位框架将固体废物注入地面孔内部，其中防护罩在伸缩时能够对防护波纹管的外表面进行防护，避免防护波纹管的外表面与螺旋套筒的外表面相接触损坏，而螺旋套筒顶端的集料桶能够对固体废物进行集中缓冲，密封套筒在螺旋套筒的内部上下滑动能够对排料孔进行封堵，从而便于调节螺旋套筒内部的固体废物进行排放。

二、通过防护盖板对废物进料斗的封盖，能够避免废物填埋小车内部的固体废物溅出对工作人员造成危害，同时能够避免杂物通过废物进料斗进入废物填埋小车的内部，对废料泵机的运行造成危害，并且防护盖板能够对外界雨雪进行阻挡，防止废物填埋小车的内部积水，造成废物填埋小车的内部锈蚀损坏。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的主体结构示意图；

图2为本发明的废物填埋小车结构示意图；

图3为本发明的填埋装置结构示意图；

图4为本发明的限位框架结构示意图；

图5为本发明的防护罩结构示意图；

图6为本发明的螺纹杆结构示意图；

图7为本发明的钻孔装置拆分示意图；

图8为本发明的废物填埋小车第二实施例结构示意图。

图中：1-废物填埋小车、2-填埋装置、3-限位支撑架、4-废料泵机、5-废物进料斗、6-液压升降柱、7-螺纹接口、8-连接孔、9-第一驱动齿轮、10-第二驱动电机、11-限位框架、12-防护罩、13-螺纹杆、14-钻孔装置、15-驱动电机、16-第二驱动齿轮、17-限位轴套、18-螺纹套管、19-限位罩、20-防护波纹管、21-第二防护滑板、22-第一防护滑板、23-限位卡块、24-第一限位滑道、25-第三防护滑板、26-第一从动齿轮、27-限位卡板、28-排料孔、29-密封套筒、30-连接杆、31-扣接槽、32-集料桶、33-第二从动齿轮、34-螺旋套筒、35-防护盖板、36-握把。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

下面结合附图对本发明进一步说明。

实施例1

请参阅图1-2，本发明提供的一种实施例：一种大宗固体废物绿色处理用自动填埋装置，包括废物填埋小车1和填埋装置2，填埋装置2滑道安装在废物填埋小车1的一端内部，废物填埋小车1的内部包括限位支撑架3、废料泵机4、废物进料斗5、液压升降柱6、螺纹接口7、连接孔8、第一驱动齿轮9和第二驱动电机10，限位支撑架3固定焊接在废物填埋小车1的顶面一端边缘中心，废料泵机4固定安装在废物填埋小车1顶面中心一侧边缘，废物进料斗5焊接在废物填埋小车1的顶面一端边缘中心，液压升降柱6焊接在废物填埋小车1的四角边缘外表面，螺纹接口7开设在废物填埋小车1的顶面中心，第二驱动电机10固定安装在废物填埋小车1的一端面中心，第一驱动齿轮9转动连接在第二驱动电机10的底端中心，连接孔8开设在废物填埋小车1的顶面中心且位于限位支撑架3的侧面边缘；

请参阅图3，填埋装置2的内部包括限位框架11、防护罩12、螺纹杆13和钻孔装置14，螺纹杆13螺旋连接在限位框架11的内部一侧，防护罩12的顶端焊接在限位框架11的底面中心边缘，钻孔装置14转动卡接在限位框架11的内部中心；

请参阅图4，限位框架11的内部包括驱动电机15、第二驱动齿轮16、限位轴套17、螺纹套管18限位罩19和防护波纹管20，限位罩19固定安装在限位框架11的内部中心顶端，螺纹套管18焊接在限位罩19的顶部外表面一侧，限位轴套17焊接在螺纹套管18的底部边缘外表面，驱动电机15固定安装在螺纹套管18的底端和限位轴套17之间，第二驱动齿轮16转动连接在驱动电机15的顶面中心，防护波纹管20的固定连接在限位罩19的顶面中心；

请参阅图5，防护罩12的内部包括第二防护滑板21、第一防护滑板22、限位卡块23、第一限位滑道24和第三防护滑板25，第一防护滑板22滑动安装在第二防护滑板21的外侧面，第二防护滑板21滑动安装在第三防护滑板25的外侧面，第一限位滑道24开设在第二防护滑板21和第三防护滑板25的侧面两侧边，限位卡块23固定连接在第一防护滑板22和第二防护滑板21的内侧面两侧边底端边缘；

请参阅图6，螺纹杆13的内部包括第一从动齿轮26和限位卡板27，限位卡板27焊接在螺纹杆13的一端边缘外表面，第一从动齿轮26焊接在螺纹杆13的另一端边缘外表面；

请参阅图7，钻孔装置14的内部包括排料孔28、密封套筒29、连接杆30、扣接槽31、集料桶32、第二从动齿轮33和螺旋套筒34，排料孔28均匀开设在螺旋套筒34的底端边缘外表面，集料桶32焊接在螺旋套筒34的顶端中心，第二从动齿轮33固定连接在废料泵机4的顶部边缘外表面且位于集料桶32的底部，扣接槽31开设在集料桶32的上部内表面边缘，密封套筒29滑动卡接在螺旋套筒34的内部底端边缘，连接杆30焊接在密封套筒29的顶部边缘外表面。

限位支撑架3的侧面中心开设有第二限位滑道。

限位框架11通过限位罩19上部外表面的螺纹套管18与限位支撑架3侧面的第二限位滑道相滑动卡接。

螺纹杆13通过第二限位滑道与限位支撑架3内部中心相转动卡接，第二驱动电机10通过底端中心的第一驱动齿轮9与螺纹杆13底端的第一从动齿轮26相啮合转动连接。

螺旋套筒34通过限位轴套17与螺纹套管18的底端边缘相转动套接，集料桶32通过顶端内表面的扣接槽31与限位罩19底端边缘外表面相转动扣接。

驱动电机15通过顶端的第二驱动齿轮16与螺旋套筒34上部边缘外表面的第二从动齿轮33相啮合连接，且螺旋套筒34的底端通过连接孔8与废物填埋小车1的顶面相插接。

防护波纹管20通过螺纹接口7与废物填埋小车1的内部相贯通连接，连接杆30通过底端的密封套筒29与螺旋套筒34的内部底端滑动卡接，且密封套筒29的外表面在螺旋套筒34的内部与排料孔28相对齐，连接杆30的上部外表面开设有插接孔。

本实施例在实施时，先将粉碎后的固体废物注入废物进料斗5的内部，然后将废物填埋小车1开动到填埋地，然后启动驱动电机15通过顶端的第二驱动齿轮16带动外表面的啮合连接的第二从动齿轮33进行转动，从而使得螺旋套筒34带动顶端的集料桶32在限位罩19的底端边缘外表面进行转动，然后再启动第二驱动电机10通过底端的第一驱动齿轮9带动外表面的啮合连接的第一从动齿轮26进行转动，从而使得螺纹杆13在限位支撑架3侧面内部进行转动，同时限位框架11会通过螺纹套管18在螺纹杆13的外表面向下进行滑动，直至螺旋套筒34底端的排料孔28贯穿螺纹接口7与地面相接触，同时螺旋套筒34的底端会与地面转动插接，从而对底面进行钻孔，直至螺旋套筒34的底端下降到需要的位置即可，然后控制第二驱动电机10和驱动电机15停止运行，在拉动连接杆30的顶端带动底端的密封套筒29在螺旋套筒34的内部进行上滑，从而使得密封套筒29的外表面与螺旋套筒34底端外表面的排料孔28相分离，然后使用插接杆与上升后的连接杆30上部外表面的插接孔相插接，从而对密封套筒29在螺旋套筒34内部底端的位置进行定位，然后启动废料泵机4将废物填埋小车1内部的固体废物通过防护波纹管20泵送到集料桶32的内部，最后进入螺旋套筒34的内部底端，同时启动第二驱动电机10反向转动，以及驱动电机15正向转动，从而使得限位框架11通过螺纹套管18在限位支撑架3的侧面内部螺纹杆13的外表面进行上升，同时螺旋套筒34会正向转动将多余的土带出，而且螺旋套筒34内部的固体废物会通过底端的排料孔28排出，从而使得固体废物进入地下孔内部，在螺旋套筒34上升一定高度后，控制废料泵机4停止对固体废物进行泵送，然后使得限位框架11上升完全脱离地面为止，然后控制第二驱动电机10和驱动电机15停止运行即可，在限位框架11带动限位轴套17下降的同时，会带动底面边缘的第二防护滑板21、第一防护滑板22和第三防护滑板25进行彼此收缩，在防护罩12伸缩的同时会对防护波纹管20进行防护，避免防护波纹管20与转动的螺旋套筒34外表面相接触损坏，通过对填埋装置2对地面的钻孔，能够提高对固体废物填埋的工作效率，同时能够避免工作人员与贯通废物有过多接触。

实施例2

在实施例1的基础上，如图8所示，废物进料斗5的顶端一侧边缘转动连接有防护盖板35，防护盖板35的一侧边面中心固定连接有握把36。

本实施例在实施时，在对废物填埋小车1内部注入贯通废物时，先拉动握把36带动防护盖板35在废物进料斗5的顶面一侧边进行转动打开，然后将废物通过废物进料斗5注入废物填埋小车1的内部，从而便于废料泵机4进行泵送，在贯通废物注入完成后，通过拉动握把36带动防护盖板35对废物进料斗5的顶面进行封堵，从而避免固体废物溅出。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。