焊接用除尘装置及焊接用除尘设备的制作方法

1.本技术实施例涉及电池制造技术领域，尤其涉及在对诸如电池连接片焊接时使用的焊接用除尘装置及焊接用除尘设备。


背景技术：

2.在电池制造中包括对诸如电池连接片进行焊接的工艺。在焊接时通常会产生焊渣、灰尘等，上述焊渣、灰尘可能会刺穿隔膜，引发短路。因此需要在焊接后进行除渣、除尘等清洁工序。
3.现有的焊接除尘装置存在除尘不彻底的情况，特别是对于尺寸较大的焊渣(例如焊渣尺寸可达5mm左右)的吸附力不足，需要加大运行功率或人工进行再次吸尘。另外，现有的焊接除尘装置中毛刷带动粉尘飞溅可能造成二次污染。


技术实现要素：

4.本技术实施例是鉴于上述技术问题而进行的，其目的在于提供一种即使减小最大吸入功率也能够确保大吸力、焊渣自动吸除效果好、二次污染少且结构简单的焊接用除尘装置。
5.为了实现上述目的，本技术的第一方面提供一种焊接用除尘装置，其特征在于，包括：
6.除尘罩，具有一开口部、由侧壁及顶壁围成的内部空间、设于所述侧壁的通风管道；和
7.吸尘管道，以与所述除尘罩的一个所述侧壁成规定角度的方式连接固定于所述除尘罩，并经由所述通风管道而与所述内部空间连通；
8.所述规定角度小于30度；
9.所述通风管道的气流入口侧端部的孔径小于所述吸尘管道的气流入口侧端部的孔径。
10.由于吸尘管道以小于30度的角度连接于除尘罩，且相对于吸尘管道的气流入口侧端部，对通风管道的气流入口侧端部的孔径进行了缩径，因此，能够增大吸尘管道与除尘罩结合部位的通风管道中的风速，能够提高最大吸入功率。即使是大尺寸的焊渣，也能够利用本技术实施例的焊接用除尘装置可靠地吸除，无需人工吸尘作业。
11.可选的，在上述的焊接用除尘装置中，所述通风管道的气流入口侧端部的孔径小于所述通风管道的气流出口侧端部的孔径。
12.可选的，在上述的焊接用除尘装置中，所述通风管道设于所述侧壁中的靠近所述开口部的位置。
13.在焊接用除尘装置工作时，以使该开口部与经过了焊接作业的电极连接片周围相接触的方式放置，由于通风管道设于靠近开口部的位置，因此能够高效率地吸除焊渣。
14.可选的，在上述的焊接用除尘装置中，所述焊接用除尘装置还包括除尘刷，所述除
尘刷以刷毛的端部比所述除尘罩的开口部更向外部伸出的方式安装于所述内部空间。
15.由此，在安装状态下，伸出到外部的刷毛能够以一定的按压力对经过了焊接作业的电极连接片进行清扫，能够可靠地去除焊渣。
16.可选的，在上述的焊接用除尘装置中，所述除尘刷被设置成能够沿着规定的旋转方向旋转，
17.所述规定的旋转方向是使位于所述开口部侧的刷毛朝向所述通风管道侧移动的方向。
18.由此，由于以使位于开口部侧的刷毛朝向通风管道侧移动的方向旋转驱动除尘刷，因此能够使除尘刷清扫的焊渣、灰尘等及时地被吸入吸尘管道，减少了二次污染的风险。
19.可选的，在上述的焊接用除尘装置中，所述除尘刷设置在与所述通风管道的所述气流入口侧端部邻近的位置。
20.由此，能够及时且高效地吸除由除尘刷清扫的焊渣、灰尘等，进一步减少了二次污染的风险。
21.可选的，在上述的焊接用除尘装置中，在所述除尘罩的所述内部空间中设有除尘挡板，所述除尘挡板具有在所述除尘刷的径向上与所述除尘刷的刷毛重叠的径向部。
22.由此，能够利用除尘挡板使附着于除尘刷的刷毛上的粉尘、焊渣等从刷毛上脱落，从而能够更有效率、更彻底地除尘、除渣。
23.可选的，在上述的焊接用除尘装置中，所述除尘挡板还具有与设有所述通风管道的所述侧壁的内壁面面接触的接触部，所述接触部与所述径向部相连接。
24.由此，能够通过除尘挡板限制除尘罩的内部空间中的灰尘、焊渣积聚在吸尘管道的上部的情况，能够使内部空间的灰尘、焊渣高效率地被吸引到吸尘管道。
25.可选的，在上述的焊接用除尘装置中，所述焊接用除尘装置还包括软质罩，所述软质罩固定地设于所述开口部且遍及所述开口部的整周而形成，所述除尘刷的刷毛的端部比所述软质罩更向外部伸出。
26.由此，通过软质罩利于确保防尘罩内部的合适的负压状态，而且能够除尘刷有效地清扫灰尘、焊渣等，因此能够可靠且高效率地除尘。
27.可选的，在上述的焊接用除尘装置中，所述焊接用除尘装置还包括软质罩，所述软质罩固定地设于所述开口部且遍及所述开口部的整周而形成。
28.可选的，在上述的焊接用除尘装置中，所述软质罩利用密集排布的绝缘刷毛形成。
29.由此，能够通过绝缘刷毛对电池连接片的表面形成遮挡，有助于使防尘罩内部空间成为负压状态，能够有效地除尘。
30.可选的，在上述的焊接用除尘装置中，所述软质罩利用橡胶形成，在所述软质罩上设有至少一个通风孔。
31.由此，能够通过橡胶对电池连接片的表面形成遮挡，有助于使防尘罩内部空间成为负压状态，能够有效地除尘。另外，通过设置通风孔使防尘罩的内部空间形成合适的负压状态，避免其形成过度的真空状态而导致无法有效除尘。
32.本技术的第二方面提供一种焊接用除尘设备，其包括：上述任一项所述的焊接用除尘装置；和使所述吸尘管道内形成负压状态的抽吸装置。
33.通过以上本技术实施例，能够实现即使减小最大吸入功率也能够确保大吸力、焊渣吸除效果好、二次污染少且结构简单的焊接用除尘装置以及焊接用除尘设备。
附图说明
34.图1为本技术一实施例的焊接用除尘装置的结构示意图。
35.图2为图1中的a-a剖视图。
36.图3是本技术一实施例的焊接用除尘装置的立体示意图。
37.图4是本技术一实施例的焊接用除尘设备的构成示意图。
38.附图标记说明：
39.1-除尘罩；1a-侧壁；1b-顶壁；2-吸尘管道；3-通风管道；
40.3a-通风管道的气流入口侧端部；3b-通风管道的气流出口侧端部；
41.4-开口部；5-除尘刷；5a-刷毛；6-软质罩；6a-通风孔；
42.7-除尘挡板；7a-径向部；7b-接触部。
具体实施方式
43.以下，参照附图详细说明本技术的具体实施方式。
44.在本技术实施例的描述中，技术术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术实施例的限制。
45.此外，在本技术实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
46.在本技术实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术实施例中的具体含义。
47.在本技术实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
48.本技术实施例提供一种焊接用除尘装置，其包括除尘罩1，具有一开口部4、由侧壁1a及顶壁1b围成的内部空间、设于所述侧壁1a的通风管道3；和吸尘管道2，以与所述除尘罩1的一个所述侧壁1a成规定角度θ的方式连接固定于所述除尘罩1，并经由所述通风管道3而与所述内部空间连通；其中，所述规定角度θ小于30度；所述通风管道3的气流入口侧端部3a的孔径小于所述通风管道的气流出口侧端部3b的孔径。
49.本技术实施例还提供一种焊接用除尘设备，其包括上述的焊接用除尘装置、以及、使吸尘管道内形成负压状态的抽吸装置。
50.本技术实施例涉及的焊接用除尘装置、焊接用除尘设备例如可在对电池连接片(有时也称为“巴片”)进行焊接后实施除尘时使用。当然，本技术实施例的应用场景并不限于电池连接片的焊接，也可用于其他焊接作业后、或是冲切等其他可能产生粉尘、碎屑的作业后进行除尘的情况。本技术实施例对于产生大尺寸(例如尺寸5mm左右)碎屑、焊渣的情况特别有效。
51.关于电极连接片，例如用于将多个单体电池电连接。电极连接片可以由一种以上的金属材料形成。作为一例，可以由两种不同的金属材料。作为这样的金属材料，可列举出金属铜、金属铝等。当然，电极连接片2也可以由其他导电材料制成。
52.另外，本技术实施例中所述的“除尘”包括对细小颗粒的灰尘、以及小颗粒的焊渣、大颗粒的焊渣(有时统称为焊渣)等颗粒物的清扫去除。
53.另外，下文中所述的“真空”包括负压状态。
54.下面，结合附图，对本技术的具体实施例进行说明。
55.图1示意性地示出了本技术一实施例的焊接用除尘装置。如图1所示，焊接用除尘装置包括除尘罩1，除尘罩1具有一开口部4和由侧壁1a及顶壁1b围成的内部空间。在除尘罩1上设有吸尘管道2。吸尘管道2以与除尘罩1的侧壁1a(在图1中，右侧壁)成规定角度θ的方式连接固定于除尘罩1，并经由设于侧壁1a的通风管道3而与除尘罩1的内部空间连通。
56.上述的规定角度θ是指吸尘管道2的轴线与除尘罩1的侧壁1a所成的角度，在图1中用θ表示。该规定角度θ小于30度(但不为0度)。
57.关于吸尘管道2与除尘罩1的侧壁1a的连接方式，主要能够确保吸尘管道2的内部通道与除尘罩1的内部空间连通，可以采用任何方式，包括但不限于螺纹连接、焊接、粘接、一体成型等。另外，从确保吸入功率、减少对外部污染等方面考虑，优选吸尘管道2与除尘罩1的侧壁1a气密性连接。
58.另外，通风管道3具有一气流入口侧端部3a和一气流出口侧端部3b，沿着气流方向依次设于除尘罩1的侧壁1a的内壁面和外壁面。更具体而言，通风管道3由形成在侧壁1a的贯通通道形成，内壁面上的孔形成气流入口侧端部，外壁面上的孔形成气流出口侧端部。在本技术实施例中，将通风管道3的气流入口侧端部3a的孔径设计成小于吸尘管道2的气流入口侧端部的孔径，此处的孔径指孔的直径。
59.这样，通过将吸尘管道2与除尘罩1的内部空间的连接处的截面积设计成相对于位于除尘罩1外部的吸尘管道2收窄，能够提高吸尘管道2中的风速，增大吸入功率。
60.作为一个实施例，可以如图1所示那样，将通风管道3的气流出口端部3b的孔径设计成与吸尘管道2的气流入口侧端部的孔径基本一致。也就是说，气流入口侧端部3a与气流出口侧端部3b的尺寸关系满足：气流入口侧端部3a的孔径小于通风管道3的气流出口侧端部3b的孔径。
61.由于吸尘管道2以小于30度的角度连接于除尘罩，且相对于通风管道3的气流出口侧端部3b及吸尘管道2的气流入口侧端部，对通风管道3的气流入口侧端部3a的孔径进行了缩径，因此，能够增大吸尘管道与除尘罩结合部位的通风管道中的风速(气流流速)，能够提高最大吸入功率。即使是大尺寸的焊渣，也能够利用本技术实施例的焊接用除尘装置可靠
地吸除，不需要再次的手动除尘作业。
62.优选的，通风管道3设于侧壁1a中的靠近开口部4的位置。具体而言，在图1中，开口部4位于除尘罩1的下部，因此，通风管道3设于侧壁1a中的靠近下端部的位置。这样，在利用焊接用除尘装置除尘时，以使该开口部4与经过了焊接作业的电极连接片(未图示)周围相接触的方式放置，由于通风管道3设于靠近开口部4的位置，因此靠近电池连接片及其上的灰尘、焊渣等，因此能够抑制灰尘、焊渣等在防护罩1的内部空间内扩散，能够高效率地吸除焊渣，而且能够抑制二次污染。
63.在上述的焊接用除尘装置中，焊接用除尘装置还可以包括除尘刷5，除尘刷5以刷毛5a的端部比除尘罩1的开口部更向外部伸出的方式安装于除尘罩1的内部空间。除尘刷5被设置成能够沿着规定的旋转方向旋转，例如能够在电机等(未图示)的驱动下旋转。
64.具体而言，如图1至图3所示，除尘刷5以其旋转轴位于垂直于纸面的轴向的方式设置于除尘罩1的内部空间。除尘刷5的刷毛在自然状态下从开口部4伸出到外部，在开口部4安装了软质罩6(在后说明)的情况下，刷毛在自然状态下伸出到软质罩6的外部。这样，在安装状态下，伸出到外部的刷毛能够以一定的按压力对经过了焊接作业的电极连接片进行清扫，即使是较大颗粒的焊渣或以一定附着力附着于电极连接片表面的焊渣，也能够可靠地去除焊渣。
65.关于刷毛的材料没有限定，可以根据情况选择已知材料。需要说明的是，对刷毛的材料以及上述的刷毛对电极连接片的按压力的设计应避免对所清扫的电极连接片等工件的表面造成划伤、划痕等损伤。
66.关于除尘刷5的旋转方向，虽然任何的旋转方向都能够实现灰尘、焊渣等的清扫，但是从提高除尘效率的角度来看，优选使位于开口部4侧的刷毛朝向通风管道3侧移动的方向。在图1中，为顺时针方向。由此，由于以使位于开口部侧的刷毛朝向通风管道侧移动的方向旋转驱动除尘刷，因此能够使除尘刷清扫的焊渣、灰尘等及时地被吸入吸尘管道2，减少了二次污染的风险。
67.另外，优选将除尘刷5设置在与通风管道3的气流入口侧端部3a邻近的位置。这样，能够及时且高效地吸除由除尘刷清扫的焊渣、灰尘等，进一步减少了二次污染的风险。
68.在上述的焊接用除尘装置中，还可以在除尘罩1的内部空间中设置除尘挡板7，该除尘挡板7具有在除尘刷5的径向上与除尘刷5的刷毛5a重叠的径向部7a；和与设有通风管道3的侧壁1a的内壁面面接触的接触部7b，接触部7b与径向部7a相连接。关于除尘挡板的材料没有限定，可以根据情况具体地选用。
69.具体而言，如图1所示，除尘挡板7设于除尘罩1的侧壁1a的上端部，接触部7b与侧壁1a的内壁面面接触，径向部7a从接触部7b的下端部起沿着除尘刷5的径向朝向除尘刷5延伸，且径向部7a的一部分插入到刷毛5a中。由此，能够利用除尘挡板7与旋转的除尘刷5的刷毛5a相干涉，使附着于除尘刷5的刷毛5a上的粉尘、焊渣等从刷毛5a上脱落，从而能够更有效率、更彻底地除尘、除渣。
70.关于径向部7a与刷毛5a的重叠部分，以能够刮除、弹落刷毛5a上附着的至少大部分灰尘、焊渣且不会对除尘刷5的旋转造成阻碍的方式设定。关于径向部7a的除尘刷轴向(在图2中位左右方向)上的长度，可以根据情况具体设定，例如设定成与除尘刷5的刷毛5a的分布宽度(在图2中位左右方向)基本相同、略长或略短。
71.而且，如图1和图3所示，除尘挡板7对除尘刷5的刷毛5a与侧壁1a之间的气流通道进行遮挡，由此，能够通过除尘挡板7限制除尘罩1的内部空间中的灰尘、焊渣积聚在吸尘管道2的上部的情况，能够引导内部空间的灰尘、焊渣等被高效率地吸引到吸尘管道2。
72.在上述的焊接用除尘装置中，优选焊接用除尘装置还包括软质罩6，该软质罩6固定地设于开口部4且遍及开口部4的整周而形成。需要说明的是，软质罩6具有绝缘性。
73.作为上述的软质罩6的一个具体例子，可以利用密集排布的绝缘刷毛形成。由此，能够通过绝缘刷毛对电池连接片的表面形成遮挡，有助于使防尘罩内部空间成为负压状态，能够提高吸入功率进而有效地除尘，而且能够避免灰尘、焊渣等飞溅。
74.作为上述的软质罩6的另一个具体例子，可以利用橡胶形成，且在橡胶构成的软质罩6上设有至少一个通风孔。如图1至4所示，设有通风孔6a。关于通风孔的位置和数量没有特别限定，只要能够形成微小的通风通道、避免除尘罩1内成为真空状态即可，例如可以设置在靠近电极连接片的位置。由此，能够通过橡胶对电池连接片的表面形成遮挡，有助于使防尘罩内部空间成为负压状态，能够提高吸入功率进而有效地除尘，而且能够避免灰尘、焊渣等飞溅。另外，通过设置通风孔能够使防尘罩的内部空间形成合适的负压状态，因此能够确保稳定持续的气流，避免形成过度的真空状态而导致无法有效除尘。
75.下面，结合图4说明利用了本技术实施例的焊接用除尘装置的动作情况。
76.本技术实施例的焊机用除尘设备包括上述的焊接用除尘装置和使焊接用除尘装置所具有的吸尘管道内形成负压状态的抽吸装置。抽吸装置与焊接用除尘装置相连，连接方式包括但不限于抽吸装置与焊接用除尘装置中的吸尘管道2直接相连、抽吸装置经由其他管道等与焊接用除尘装置中的吸尘管道2相连。
77.当利用本技术实施例的焊接用除尘设备进行除尘时，在对电极连接片的焊接作业结束后，将本技术实施例的焊接用除尘装置放置于待除尘的电极连接片的上方，此时，软质罩6围绕在待除尘的电极连接片的周围，与电极连接片或放置电极连接片的部位紧密接触，对电极连接片进行遮挡且使除尘罩1的内部空间形成合适的真空状态。当抽吸装置启动且未图示的除尘刷5的驱动装置启动，除尘刷5旋转而清扫电极连接片上的灰尘、焊渣等，与此同时，抽吸装置经由吸尘管道2对除尘罩1的内部空间进行抽吸。
78.另外，随着除尘刷5的旋转，其刷毛5a沿着周向依次与除尘挡板7相碰撞并变形越过除尘挡板7的径向部7a继续旋转，于是，附着于除尘刷5的刷毛5a上的粉尘、焊渣等在除尘挡板7的作用下从刷毛5a上脱落。而且，由于是除尘挡板7的朝向通风管道3侧的阻挡面首先与刷毛5a接触，因此脱落下来的粉尘、焊渣等均落于通风管道3的气流入口侧端部3a附近，由此迅速地被吸入到通风管道3和吸尘管道2中，避免了二次污染。
79.焊接用除尘装置对灰尘、焊渣等的吸力来源于除尘罩1内的风力和真空的吸附力。由于本技术实施力中将吸尘管道2与除尘罩1的侧壁所成的角度从传统的90
°
调整为小于30
°
，同时还相对于吸尘管道2缩小了通风管道3的气流入口侧的孔径，因此，在除尘罩1与电极连接片等工件之间形成半密闭空间，由此增大了真空吸附力，而且能够确保稳定的风速。
80.以上对用于电池连接片的焊接除尘场景进行了说明，但是本技术实施例的应用场景并不限于面向电池连接片的焊接的除尘，也可以应用于其他工件的焊接除尘。而且，虽然本技术实施例主要涉及焊接用除尘，但是本领域技术人员应当知晓，本技术实施例的焊接用除尘装置也可以用去其他产生灰尘、碎屑而需要除尘的场景。
81.以上对本技术的实施方式进行了说明，但是本领域技术人员应当知晓，本技术不限定于上述实施方式。上述实施方式仅为示例，在本技术的技术方案范围内具有与技术思想实质相同的构成、发挥相同作用效果的实施方式均包含在本技术的技术范围内。此外，在不脱离本技术主旨的范围内，对实施方式施加本领域技术人员能够想到的各种变形、将实施方式中的一部分构成要素加以组合而构筑的其它方式也包含在本技术的范围内。