磁性分离设备的制作方法

1.本技术属于辅助设备技术领域，更具体地说，是涉及一种磁性分离设备。


背景技术：

2.在工业加工中可能产生大量含有铁磁性物质等废液的废液，例如，在对轧钢所使用的轧辊进行磨削时可产生大量含有铁质物质的废液。为了将废液进行循环利用，一般可使用磁性分离设备对废液中的铁磁性物质进行分离。现有的磁性分离设备存在以下缺陷：其一，废液经过磁性分离设备时，废液中大量铁磁性物质通常无法被磁性吸附机构吸附，这导致分离效率较低；其二，由于废液中含有大量未被吸附的铁磁性物质，未被吸附的铁磁性物质在排出设备的过程中容易堆积在设备内部。


技术实现要素：

3.本技术实施例的目的在于提供一种磁性分离设备，以解决现有磁性分离设备存在的分离效率较低以及废液残渣容易堆积废液的技术问题。
4.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：提供一种磁性分离设备，其特征在于，包括：
5.壳体，开设有进液口和排液口，所述排液口开设于所述壳体的底壁；
6.磁性吸附机构，可转动的设置于所述壳体，所述磁性吸附机构位于所述排液口的上方；
7.输液通道，包括依次衔接的第一通道和第二通道，所述第一通道与所述进液口连通，所述第一通道由所述进液口延伸至靠近所述磁性吸附机构，所述第二通道位于所述磁性吸附机构与所述排液口之间，所述第二通道为弧形通道，所述第二通道的弧形面与所述磁性吸附机构的旋转面相适配且具有间隔，所述第二通道的远离所述第一通道的一侧低于所述第二通道的靠近所述第一通道的一侧，且高于所述第二通道的最低点，所述第二通道的远离所述第一通道的一侧与所述壳体之间具有连通至所述排液口的流通空间。
8.根据本技术的一个实施例，所述壳体内还设置有阻隔板，所述阻隔板由所述排液口延伸至所述第二通道，所述阻隔板、所述第二通道和所述壳体形成所述流通空间。
9.根据本技术的一个实施例，所述磁性吸附机构包括滚轴和套设在所述滚轴上的多个磁环，所述多个磁环沿所述滚轴的延伸方向依次布置。
10.根据本技术的一个实施例，所述磁性吸附机构还包括套设在所述滚轴上的多个铁环，所述多个铁环沿所述滚轴的延伸方向布置，且和所述多个磁环交叉排布。
11.根据本技术的一个实施例，所述磁性吸附机构还包括多个磁环套，所述多个磁环套套设于所述多个磁环的边缘，所述磁环套和所述铁环之间设有密封层。
12.根据本技术的一个实施例，所述铁环的朝向所述磁环的表面设有沿所述铁环的周向的凹陷部，所述磁环套部分嵌于所述铁环的凹陷部内。
13.根据本技术的一个实施例，所述磁性吸附机构还包括设置于所述滚轴两端的端环
和固定件，所述端环与所述多个磁环中位于最端部的磁环相贴合，所述固定件位于所述端环的背离所述磁环的一侧，所述固定件用于对所述端环进行轴向固定。
14.根据本技术的一个实施例，所述磁性分离设备还包括刮渣机构和排渣通道，所述刮渣机构靠近所述磁性吸附机构的旋转面，以用于将所述磁性吸附机构吸附的渣体刮落至所述刮渣机构，所述排渣通道的一端与所述刮渣机构衔接。
15.根据本技术的一个实施例，所述刮渣机构的靠近所述磁性吸附机构的一侧低于所述刮渣机构的远离所述磁性吸附机构的一侧。
16.根据本技术的一个实施例，所述磁性分离设备还包括挡液板，所述挡液板位于所述磁性吸附机构的上方，且靠近所述磁性吸附机构的旋转面，以用于对所述磁性吸附机构旋转时带出的液体进行阻挡。
17.本技术提供的磁性分离设备至少具有如下的有益效果：一方面，通过在磁性吸附机构的下方设置弧形通道，这样，当废液进入该弧形通道时，在弧形通道的缓冲作用下，废液中的废液会在该弧形通道适当停留，从而使磁性吸附机构能够更充分地对其中的铁磁性物质进行吸附，从而提高了分离效率。另一方面，通过将排液口设置在弧形通道的下方，这样，从弧形通道流出的废液可经弧形通道与壳体之间的流通空间直接落入下方的排液口或靠近排液口的区域，降低了废渣堆积的概率。
附图说明
18.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本技术实施例提供的磁性分离设备的剖视图；
20.图2为本技术实施例提供的磁性分离设备的俯视图；
21.图3为本技术实施例提供的磁性吸附机构的结构示意图。
22.其中，图中各附图标记：
23.1、壳体；11、进液口；12、排液口；2、磁性吸附机构；21、滚轴；22、磁环；23、铁环；24、磁环套；25、端环；26、固定件；3、输液通道；31、第一通道；32、第二通道；4、阻隔板；5、刮渣机构；6、排渣通道；7、挡液板。
具体实施方式
24.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
25.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
26.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关
系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
27.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
28.本技术提供了一种磁性分离设备，包括壳体1、磁性吸附机构2和输液通道3。壳体1开设有进液口11和排液口12，排液口12开设于壳体1的底壁。磁性吸附机构2可转动的设置于壳体1，磁性吸附机构2位于排液口12的上方。输液通道3包括依次衔接的第一通道31和第二通道32，第一通道31与进液口11连通，第一通道31由进液口11延伸至靠近磁性吸附机构2。第二通道32位于磁性吸附机构2与排液口12之间，第二通道32为弧形通道，第二通道32的弧形面与磁性吸附机构2的旋转面相适配且具有间隔，第二通道32的远离第一通道31的一侧低于第二通道32的靠近第一通道31的一侧，且高于第二通道32的最低点，第二通道32的远离第一通道31的一侧与壳体1之间具有连通至排液口12的流通空间。
29.在生产应用中，如轧钢需要定期更换轧辊，所更换的轧辊利用专用的磨床进行磨削，磨削时产生的大量磨削热和磨削泥就需要通过冷却水带动。为了可以循环利用该冷却水，可以利用磁性吸附设备对冷却水进行清洁，从而达到循环利用该冷却水的目的。清洁冷却水中的杂质原理是，将废液注入磁性吸附设备内，再利用该磁性分离设备将废液中的废渣和废液分离，从而获得单独的废渣和废液，并对其进行二次利用或者集中处理等。
30.下面以磁性分离设备处于运行状态下为例，对磁性分离设备的工作原理进行说明。
31.如图1所示，磁性分离设备包括壳体1和磁性吸附机构2，壳体1开设有进液口11和排液口12，排液口12设于壳体1的底壁。磁性吸附机构2位于排液口12的上方。此外，上述分离设备还包括用于输送废液的输液通道3。该输液通道3包括依次衔接的第一通道31和第二通道32，第一通道31和进液口11相连通，第二通道32位于磁性吸附机构2和排液口12之间，而且第二通道32和壳体1之间还设有连通至排液口12的流通空间。
32.在磁性分离设备内注入废液，废液从进液口11进入壳体1内，顺着第一通道31流向第二通道32。因为第二通道32为弧形通道，而且第二通道32远离第一通道31的一侧低于第二通道32靠近第一通道31的一侧，所以废液在进入第二通道32后的流动速度会逐渐减慢，并在第二通道32停留较长时间。此时，设置在第二通道32上方的磁性吸附机构2可以将对废液中的废渣吸附，以使废渣和废液发生分离。随着磁性吸附机构2的转动，磁性吸附机构2的表面全部附着有废渣，使得越来越多的废渣被磁性吸附机构2吸附，从而实现废渣和废液的分离。而随着废液的不断流动，和废渣分离的废液离开第二通道32，通过和排液口12相连的流通空间落入排液口12从而排出壳体1。
33.在上述方案中，第一通道31的倾斜度可以设置为10
°
，这样能够保证废液顺利从第一通道31流向第二通道32的同时，对废液的流速进行控制，使得废液能够平稳缓慢的流动，从而使得废液以合适的速度流入第二通道，以使磁性吸附机构2能够更充分地吸附废液中的铁磁性物质。
34.将第二通道32设置为弧形通道，在弧形通道的上方设置磁性吸附机构2，并使得磁
性吸附机构2的旋转面和弧形通道相适配且具有间隔。关于间隔距离，以第二通道32的最低点为准，可以将第二通道32的最低点和磁性吸附机构2的旋转面之间的间距设置在18～25mm之间，如20mm，以确保第二通道位于磁性吸附机构2的磁性吸附范围。当废液进入第二通道32后，会在第二通道32的最低点堆积，直至堆积的废液高于第二通道32远离第一通道31的高度时，才会从第二通道32排出。也就是说废液会在第二通道32内停留较长的时间，给予磁性吸附机构2足够的时间吸附废渣，提高了吸附废渣的效率。
35.而且将排液口12设置在壳体1的底壁，并使得第二通道32远离第一通道31的一侧具有和排液口12所连通的流通空间，能够使得废液和残留的废渣顺着排液口12流出壳体1，避免废液及残留的废渣留在壳体1内，并在壳体1内发生堆积，甚至导致排液口12堵塞，进而影响废渣和废液分离效率。
36.请继续参阅图1，在一实施例中，壳体1内还设置有阻隔板4，阻隔板4由排液口12延伸至第二通道32，阻隔板4、第二通道32和壳体1形成流通空间。
37.当废液从第二通道32流向和排液口12连通的流通空间时，因为排液口12处设有自排液口12延伸至第二通道32的阻隔板4，所以能够有效阻挡废液。避免出现废液绕过排液口12流到壳体1的其余区域的现象，从而导致废液及残留在废液中的废渣停留在壳体1的其余区域，降低了壳体1内存有残留废渣的概率。
38.如图3所示，在一实施例中，磁性吸附机构2包括滚轴21和套设在滚轴21上的多个磁环22，多个磁环22沿滚轴21的延伸方向依次布置。
39.在滚轴21上套设多个磁环22，能够在部分磁环22失效或者受损时，对相应的磁环22进行更换。相对于在滚轴21上安装一个磁性件并对其进行整体更换，设置多个磁环22降低了成本，节约了资源。本实施例采用的磁环22的磁通密度可以为80～120高斯，例如可以为100高斯。
40.进一步地，磁性吸附机构2还包括套设在滚轴21上的多个铁环23，多个铁环23沿滚轴21的延伸方向布置，且和多个磁环22交叉排布。
41.因为相邻设置的两磁环22之间可以设置铁环23，所以可以使得相邻设置的两磁环22的极性相反，从而提高整个磁性吸附机构2的吸附能力。
42.更进一步地，磁性吸附机构2还包括多个磁环套24，多个磁环套24套设于多个磁环22的边缘，磁环套24和铁环23之间设有密封层。
43.磁性吸附机构2运行时，铁环23被磁环22磁化具有磁性。因为套设在磁环22边缘的磁环套24，能够阻隔磁环22的磁性。所以能够在对磁环22进行保护的基础上，只通过铁环23吸附废渣。基于铁环23和磁环22呈交叉排布的方式，因此，被吸附在相邻两铁环23之间的废渣会存在一定的间隙。这样在对铁环23表面的废渣进行清理时，也便于刮渣板等刮渣机构5作用在废渣上，从而使得废渣从铁环23上掉落。
44.除此之外，磁环套24还能够对磁环22的表面进行保护，避免其受损，延长了磁环22的使用寿命。而且还可以在磁环套24和铁环23之间涂抹密封胶，对磁环套24和铁环23之间的间隙进行密封。如此，能够在废液跟随废渣来到磁环22表面时，避免废液从磁环22和铁环23之间进入磁性吸附机构2的内部，进而对磁性吸附机构2产生不利影响。
45.磁环22的外径和磁环套24的内径之间的间隙可以为0.05mm，以避免磁环22转动时发生窜动。
46.请继续参阅图3，在一实施例中，铁环23的朝向磁环22的表面设有沿铁环23的周向的凹陷部，磁环套24部分嵌于铁环23的凹陷部内。
47.当铁环23和磁环22以交叉排布的方式安装在滚轴21，一个磁环22的两侧分别设有一个铁环23，每个铁环23朝向磁环22的表面都设有凹陷部。将磁环套24安装在磁环22的边缘时，磁环套24的中间段和磁环22的边缘相贴合，两端分别位于一个铁环23的凹陷部内。这样设置，不仅提高了磁环套24和铁环23之间的连接稳定性，而且降低了废液从磁环套24和铁环23之间的连接处进入磁性吸附机构2内部的概率。
48.其次，磁性吸附机构2还包括设置于滚轴21两端的端环25和固定件26，端环25与多个磁环22中位于最端部的磁环22相贴合，固定件26位于端环25的背离磁环22的一侧，固定件26用于对端环25进行轴向固定。
49.将端环25和多个端环25中的最端部的磁环22相贴合，并利用固定件26对端环25进行轴向固定，能够将磁环22固定在滚轴21的预设位置，避免了磁环22转动时，沿滚轴21的轴向延伸方向上发生移动。
50.需要说明的是，本实施中的磁性吸附机构2可以采用如电机等驱动件进行驱动。容易理解的是，还可以在电机和磁性吸附机构2之间设置减速机来调节磁性吸附机构2的转速。关于电机和减速机可以通过在壳体1的外侧设置安装架用来放置。
51.此外，本实施例中所采用的滚轴21的轴身开设有键槽，铁环23和磁环22也设有相对应的键槽，通过键和键槽的方式将铁环23和磁环22安装在滚轴21上。当然还可以利用卡扣等零部件对铁环23和磁环22进行安装，在此不再一一例举。
52.如图1所示，在一实施例中，磁性分离设备还包括刮渣机构5和排渣通道6，刮渣机构5靠近磁性吸附机构2的旋转面，以用于将磁性吸附机构2吸附的渣体刮落至刮渣机构5，排渣通道6的一端与刮渣机构5衔接。
53.磁性吸附机构2运行时，边转动边吸附废渣，从而带动废渣一同转动。当吸附在磁性吸附机构2表面的废渣靠近刮渣机构5时，刮渣机构5靠近磁性吸附机构2的端部和废渣相接触，从而使得废渣从磁性吸附机构2上掉落至刮渣机构5上。基于排渣通道6的一端和刮渣机构5衔接，因此，掉落在刮渣机构5内的废渣能够顺着排渣通道6移动到指定位置。
54.上述设置能够对附着在磁性吸附机构2表面的废渣进行及时清理，使得磁性吸附机构2能够不断的吸附其余废渣，而且还可以对废渣进行集中处理。
55.在一些实施例中，还可以对排渣通道6进行改进，如将排渣通道6相对设置的两侧壁的高度设为120mm，以避免废渣从排渣通道6排出时，从其边缘掉到排渣通道6的外部。
56.在一实施例中，刮渣机构5的靠近磁性吸附机构2的一侧低于刮渣机构5的远离磁性吸附机构2的一侧。
57.如图1和图2所示，可以采用刮渣板作为刮渣机构5，刮渣板安装后的倾斜度为15
°
。当废渣掉落到刮渣板上时,部分废液跟随废渣一同掉落到刮渣板上。此时，刮渣板靠近磁性吸附机构2的一侧低于刮渣板远离磁性吸附机构2的一侧，所以废液在自身的重力作用下，会流向刮渣板靠近磁性吸附机构2的一侧，最后从刮渣板上掉落，回到壳体1内，最终从壳体1的排液口12流出。
58.在一实施例中，磁性分离设备还包括挡液板7，挡液板7位于磁性吸附机构2的上方，且靠近磁性吸附机构2的旋转面，以用于对磁性吸附机构2旋转时带出的液体进行阻挡。
59.在磁性吸附机构2吸附废渣时，部分废液随着废渣一同被吸附到磁性吸附机构2的表面，基于磁性吸附机构2不断旋转，所以吸附在磁性吸附机构2表面的废液会在磁性吸附机构2的转动下发生飞溅。而将挡液板7设置在磁性吸附机构2的上方能够对废液进行有效阻挡，避免废液溅到壳体1的外部。
60.容易理解的是，本实施例除磁环外的零部件均使用不锈钢材料进行制作，以防止分离废渣时，部分零部件上粘结有铁屑。
61.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。