1.本发明涉及焦化废水处理技术领域，具体为一种焦化停产后剩余生化废水处理工艺。
背景技术：
2.焦化生化废水处理普遍是采用以活性污泥法为核心的生化处理工艺，但是生化出水cod指标很难达到排放标准，随着环保要求的日益严格，为了稳定达到钢铁行业废水排放标准，生化出水还需进行深度处理，目前，已经应用于焦化废水处理生产实践的深度处理方法主要有膜法处理、芬顿氧化、臭氧催化氧化、次氯酸钠氧化等方法，其中芬顿氧化法(h2o2/fe2+)被认为是一种最有效、简单且经济的方法，其他方法则因初设成本或操作成本太高而较难被业者接受，芬顿氧化法虽有高效率、低操作费的优点，但同时因其会产生大量的铁污泥，成为应用时的一大缺点。
3.微电解技术是利用铁—碳为阳阴两极在废水中形成微电解池对废水进行处理的一种方法，它具有成本低廉、工艺简单、处理效果明显等特点，目前广泛用于处理印染、制药、农药、焦化和电镀等行业中的高浓度、高色度和难生物降解有机废水的有效方法，但微电解技术也存在一个问题：微电解材料使用一段时间后，微电解材料中的铁粉容易生锈并与碳粘合发生板结，导致污水出现沟流，影响出水质量，需频繁进行反冲洗或更换微电解材料，否则会造成废水处理效率降低，处理成本增加。
4.焦化厂在由于各种原因停产后，其生化水处理系统中的各条管道中，难免有部分废水在水处理系统停止运行后回流到各种废水池中。此部分废水的cod、氨氮、酚等因子很高，此时因水处理系统已停产无法处理该部分剩余的废水(一般在5000-10000吨之间)，如发生废水泄漏，会对周边环境造成巨大的环保隐患等问题。
技术实现要素：
5.(一)解决的技术问题
6.针对现有技术的不足，本发明提供了一种焦化停产后剩余生化废水处理工艺，具备降低了处理废水的成本，本方案针对焦化厂停产后生化系统剩余废水的处理有明显效果，工艺简单，费用低，且用于实践后获得理想的处理效果及要求等优点，解决了因水处理系统已停产无法处理该部分剩余的废水，如发生废水泄漏，会对周边环境造成巨大的环保隐患的问题。
7.(二)技术方案
8.为实现上述所述目的，本发明提供如下技术方案：一种焦化停产后剩余生化废水处理工艺，针对焦化厂关停后，对生化系统中的剩余废水处理，处理步骤如下：
9.s1：首先将适量的固体催化剂用吊篮分层次悬挂反应池中各个层次，保证均匀布置，将焦化废水送到反应池中，调整反应池中所需要ph值范围值；
10.s2：在反应池中用氧化风机安装曝气管道，持续曝气3h；
11.s3：将反应池中废水的ph用浓硫酸调至3左右，同时加入适量的双氧水，在酸性条件下，利用铁碳微电解产生的亚铁离子催化芬顿反应，保持反应池中氧化风机进行持续曝气；
12.s4：反应结束后停止氧化风机的曝气，再加入氢氧化钠溶液回调ph到8.5；
13.s5：反应池底部沉降的污泥用污泥泵送到板框压滤机压成泥饼后外运处理；
14.s6：废水处理达标后可回用或外排；
15.s7：反应后的固体催化剂进行回收，可再次作用；
16.优选的，所述基于s1中调整ph值在7-8之间，将次氯酸钠溶于水后，缓慢边搅拌边加入至废水中，反应约3h。
17.优选的，所述基于s1中反应后取水样检测氨氮，数据不符合要求则继续缓慢加入次氯酸钠溶液。
18.优选的，所述基于s2中反应时间约5-6h。
19.优选的，所述基于s2中反应过程中会有大量泡沫产生，需用清水冲洗或直接打捞泡沫或加入消泡剂，防止溢出水池造成二次污染。
20.优选的，所述基于s2中每隔半小时测一次ph值，高于3就加入浓硫酸，保持ph值在3左右。
21.优选的，所述基于s4中利用相适配的氢氧化钠的回调，可以使废水中的悬浮物会自然沉降絮凝沉淀。
22.优选的，所述基于s5中泥饼进行外运处理，则压榨后的水通过返回泵送回反应池继续反应。
23.优选的，所述基于s1中固体催化剂类似球状，它由55-70wt％的氧化铁粉、10-15wt％的煤粉灰、2-5wt％的粘土、3-5wt％的萍乡长丰瓷泥粉、3-5wt％的天然锰砂、10-20wt％氧化锌废渣粉末和0.3-1％wt％的高铁酸钾为原料，经球磨混合、造粒、烘干和高温烧制而成，规格大小为φ3～25毫米，抗压强度800～1000kg/cm2，空隙率≥58％，比重为1～1.3吨/m3，比表面积为1.2～1.5m3/g，催化剂中铁碳融合成一体，其结构内部呈蜂状孔构成，有效地防止填料形成板结和钝化，且通过其内部具有的毛细管式气孔，可快速吸入废水，提高了反应效率，借助微电解产生的铁碳电位差来形成微电流，来刺激废水中产生新生态的氢和氧，通过氢和氧的还原性和氧化性，使废水发生强烈的氧化还原反应，从而可将难降解物转化为易降解物，铁碳微电解催化剂原料中加入了少量的高铁酸钾，其目的一是进一步将铁碳两极电位差提高到2.0～2.2v，二是无论在酸性条件，还是碱性条件下,由于高铁酸盐都具有极强的氧化性，可以广泛用于水和废水的氧化、消毒、杀菌。
24.优选的，所述基于s1中固体催化剂表面的微细孔结构可增大固液接触面积，可将具有氧化还原活性的元素固定的基体上，在ph等于3的环境下，有机物和h2o2分子首先扩散到催化剂内表面的活化中心被吸附，然后h2o2在铁离子的催化作用下产生羟基自由基(oh)，引发自由基反应氧化降解有机物，降解产物从催化剂内表面脱附，扩散到水溶液中，从而表现出比均相催化剂更高的催化活性。
25.(三)有益效果
26.与现有技术相比，本发明提供了一种焦化停产后剩余生化废水处理工艺，具备以下有益效果：
27.1、该焦化停产后剩余生化废水处理工艺，通过废水处理达标后进行回用，反应后的固体催化剂进行回收，可再次使用，结合物化和生化处理，实现废水的稳定达标排放，和实现资源的循环利用，降低运行成本，保障产出清洁水能够循环使用，实现废水处理后的零排放，能有效处理所有的焦化废水，保障出水质量，不需要频繁进行反冲洗或更换微电解材料，进而提高了废水处理效率，降低了处理废水的成本，本方案针对焦化厂停产后生化系统剩余废水的处理有明显效果，工艺简单，费用低，且用于实践后获得理想的处理效果及要求。
28.2、该焦化停产后剩余生化废水处理工艺，通过检测反应池中废水的各项指标，水质达标后回用或外排，经沉降后的污泥用污泥泵送到板框压滤机压成泥饼后处理，压滤的水通过返回泵送到反应池继续反应，通过杀死生化废水内部的有害微生物，全面消除生化废水内部的有害物质后将其达标排放，利用压滤机将污泥压制为饼状排出，并将污泥内残存的生化废水挤出，对生化废水和污泥进行区分处理，以免少部分的生化废水随着污泥排出对外部环境造成危害。
29.3、该焦化停产后剩余生化废水处理工艺，通过铁碳微电解产生的亚铁离子催化芬顿反应，保持反应池中氧化风机进行持续曝气，反应时间约5-6h，反应过程中会有大量泡沫产生，需用清水冲洗或直接打捞泡沫或加入醇类消泡剂，防止溢出水池造成二次污染，每隔半小时测一次ph值，高于3就加入浓硫酸，保持ph值在3左右，该方式工艺简洁，能长期稳定运行，满足国家环保水处理要求，具有较高的环境效益和社会效益。
30.4、该焦化停产后剩余生化废水处理工艺，通过在反应池中用氧化风机安装曝气管道，持续曝气3h，通过进行长达3h的曝气，可以通过曝气将水和空气强烈的混合，最终达到水相中溶解氧大幅提升的效果，进而维持空气(或氧气)有效地与水接触，在生物氧化作用不断消耗氧气的情况下保持水中一定的溶解氧浓度。
具体实施方式
31.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
32.一种焦化停产后剩余生化废水处理工艺，在使用时，依据某焦化厂停产后，生化废水处理系统中剩余约5000余吨焦化废水，废水参数如下：挥发酚100～392mg/l，化学需氧量1000～1940mg/l，氨氮24～535mg/l，废水中含有较多有毒有害物质，同时cod、氨氮浓度也相当高，成分较复杂，原有的生化水处理系统由于各种原因失去处理功能，项目要求废水经处理后能达到挥发酚5mg/l，化学需氧量50mg/l，氨氮5mg/l。实施步骤如下：
33.步骤一：将废水送到约300m3的反应池中，将适量的固体催化剂(与废水体积比为1：20)用塑料吊篮分层次悬挂反应池中各个层次，保证均匀布置，将次氯酸钠溶于水后，缓慢边搅拌边加入至废水中(控制naclo投加量与氨氮的质量比(cl/n)为3.8-4.0左右)，控制ph值在7-8，反应时间约3h，依据反应后取水样检测氨氮，数据不符合要求则继续缓慢加入次氯酸钠溶液，(固体催化剂为类似球状，它由55-70wt％的氧化铁粉、10-15wt％的煤粉灰、2-5wt％的粘土、3-5wt％的萍乡长丰瓷泥粉、3-5wt％的天然锰砂、10-20wt％氧化锌废渣粉
末和0.3-1％wt％的高铁酸钾为原料，经球磨混合、造粒、烘干和高温烧制而成，规格大小为φ3～25毫米，抗压强度800～1000kg/cm2，空隙率≥58％，比重为1～1.3吨/m3，比表面积为1.2～1.5m3/g，催化剂中铁碳融合成一体，其结构内部呈蜂状孔构成，有效地防止填料形成板结和钝化，且通过其内部具有的毛细管式气孔，可快速吸入废水，提高了反应效率，借助微电解产生的铁碳电位差来形成微电流，来刺激废水中产生新生态的氢和氧，通过氢和氧的还原性和氧化性，使废水发生强烈的氧化还原反应，从而可将难降解物转化为易降解物，铁碳微电解催化剂原料中加入了少量的高铁酸钾，其目的一是进一步将铁碳两极电位差提高到2.0～2.2v，二是无论在酸性条件，还是碱性条件下,由于高铁酸盐都具有极强的氧化性，可以广泛用于水和废水的氧化、消毒、杀菌，以及固体催化剂表面的微细孔结构可增大固液接触面积，可将具有氧化还原活性的元素固定的基体上，在ph等于3的环境下，有机物和h2o2分子首先扩散到催化剂内表面的活化中心被吸附，然后h2o2在铁离子的催化作用下产生羟基自由基(oh)，引发自由基反应氧化降解有机物，降解产物从催化剂内表面脱附，扩散到水溶液中，从而表现出比均相催化剂更高的催化活性)。
34.步骤二：在反应池中用氧化风机安装曝气管道，持续曝气3h，通过进行长达3h的曝气，可以通过曝气将水和空气强烈的混合，最终达到水相中溶解氧大幅提升的效果，进而维持空气(或氧气)有效地与水接触，在生物氧化作用不断消耗氧气的情况下保持水中一定的溶解氧浓度。
35.步骤三：将反应池中废水的ph用浓硫酸调至3左右，同时加入适量的30％的双氧水(与废水体积比为1：400)，在酸性条件下，利用铁碳微电解产生的亚铁离子催化芬顿反应，保持反应池中氧化风机进行持续曝气，反应时间约5-6h，反应过程中会有大量泡沫产生，需用清水冲洗或直接打捞泡沫或加入醇类消泡剂，防止溢出水池造成二次污染，每隔半小时测一次ph值，高于3就加入浓硫酸，保持ph值在3左右，该方式工艺简洁，能长期稳定运行，满足国家环保水处理要求，具有较高的环境效益和社会效益。
36.步骤四：反应结束后停止氧化风机的曝气，再加入氢氧化钠溶液回调ph到8.5，废水中的悬浮物会自然沉降絮凝沉淀。
37.步骤五：检测反应池中废水的各项指标，水质达标后回用或外排，经沉降后的污泥用污泥泵送到板框压滤机压成泥饼后处理，压滤的水通过返回泵送到反应池继续反应，通过杀死生化废水内部的有害微生物，全面消除生化废水内部的有害物质后将其达标排放，利用压滤机将污泥压制为饼状排出，并将污泥内残存的生化废水挤出，对生化废水和污泥进行区分处理，以免少部分的生化废水随着污泥排出对外部环境造成危害。
38.步骤六：废水处理达标后进行回用，反应后的固体催化剂进行回收，可再次使用，结合物化和生化处理，实现废水的稳定达标排放，和实现资源的循环利用，降低运行成本，保障产出清洁水能够循环使用，实现废水处理后的零排放，能有效处理所有的焦化废水，保障出水质量，不需要频繁进行反冲洗或更换微电解材料，进而提高了废水处理效率，降低了处理废水的成本，本方案针对焦化厂停产后生化系统剩余废水的处理有明显效果，工艺简单，费用低，且用于实践后获得理想的处理效果及要求。
39.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。