1.本发明涉及环保领域，尤其是一种有机危废去除氯含量的方法。
背景技术：
2.含氯的有机危废在蒸馏过程中，部分有机氯化物会发生水解反应生成氯化氢，对蒸馏装置的低温部位造成腐蚀，未水解的有机氯进入馏分油，还可能对后续加工装置造成腐蚀；为了防止有机氯对装置造成腐蚀或其它负面影响，因此，如何有效的脱除有机危废中的有机氯化物，具有重要的现实意义。
3.cn202110041706.2：公开了一种水泥窑协同处置水洗飞灰的除氯系统和除氯方法，取风装置与窑系统中的窑尾烟室连通，循环风机的出风口连通于取风装置的出风口和换热器的入风口，取风装置的出风口还连通于下层旋风分离器的入风口；下层旋风分离器的出风口连通于上层旋风分离器的入风口，上层旋风分离器的落灰口连通于下层旋风分离器的入风口，上层旋风分离器的出风口连通于换热器的入风口；换热器的出风口连通于冷却器的入风口，冷却器的出风口连通于袋式收尘器的入风口，袋式收尘器的出风口分别连通于引风机和循环风机的入风口。该除氯系统和除氯方法提高了除氯效率，实现了零排放。
4.cn202110437963.8：提供一种循环除氯工艺，其特征在于，所述工艺采用 bi2(h2o)2(so4)2(oh)2或以bi2(h2o)2(so4)2(oh)2为活性成分的除氯剂进行除氯，除氯后的除氯产物进行再生处理获得再生产物，以再生产物继续制备除氯剂参与除氯，或者继续以再生产物参与除氯，以此循环。本发明工艺除氯效果佳，首次除氯效果可达99％，且可实现循环除氯，循环多次使用后，除氯效率仍保持在80％。
5.cn201420818665.9：提供一种水处理系统及其除氯装置，所述除氯装置包括壳体、设于壳体内部的除氯发生器以及位于壳体顶端的排气口。其中，所述除氯发生器为脉冲式充气机或者充氧机，通过脉冲供气机(或脉冲充氧机)，从除氯装置的底部向除氯装置内不断冲入脉冲气流，使除氯装置内的水持续翻滚，进而使氯气从水中分离出来，随着冲入的气体一起从位于除氯装置壳体顶端的排气口排出，另一方面，冲入的氧气会与水中氯气发生化学反应，起到进一步去除水中的氯气的作用，其结构简单，除氯效果显著。
6.以上专利及现有技术存在以下缺陷：吸附法中吸附剂选择性差、氯容量低、再生困难；亲核取代反应中，目前的亲核试剂主要是氧负离子和碳负离子，氧负离子亲核性不够高导致反应速率低，碳负离子亲核性较强反应剧烈不容易控制，相转移剂价格昂贵，也容易造成油品中其它杂原子含量升高；双金属脱氯中的纳米双金属体系制备条件苛刻、催化剂再生困难、反应结束后过滤脱金属困难；催化加氢中催化剂价格昂贵、加氢条件苛刻。
技术实现要素：
7.针对上述存在的技术问题，本发明要解决的技术问题在于提供了一种有机危废去除氯含量的方法，具有成本低，去除效果佳的技术优势。
8.(一)本发明的技术方案为：
9.s1：按照质量份数，将800-1000份有机危废、200-300份溶剂、150-300份萃取剂、150-200份稀释剂，10-20份复合除氯剂加入至萃取塔中，萃余液进入回收槽；
10.s2：萃取液进入蒸馏塔，蒸馏，冷却至室温后进入反萃塔；
11.s3：在反萃塔中加入65-90份反萃剂，反萃后的有机相进入萃取塔，循环使用。
12.优选的，所述萃取塔为转盘筛板萃取塔。
13.优选的，所述萃取的操作温度为25-45℃。
14.优选的，所述蒸馏塔为常压蒸馏，蒸馏温度为85-100℃，蒸馏时间为 25-45min。
15.优选的，所述溶剂为环己烷。
16.优选的，所述萃取剂为n，n一二甲基甲酰胺。
17.优选的，所述稀释剂为磺化煤油。
18.优选的，所述反萃剂为5-10％naoh水溶液。
19.本发明还提供了一种所述复合除氯剂的制备方法：
20.s1：按照质量份数，将20-22份六水硝酸锌溶解于130-200份水中，再加入 30-40份九水硝酸铝，充分搅拌使其溶解，然后将混合浆料液加热至60-80℃，在搅拌条件下，缓慢加入0.05-0.2mol/l的氨水溶液，当ph达到9-10时，停止加入氨水。在搅拌状态下，使混合液继续反应10-20h；
21.s2：按照质量份数，再加入2-5份的丙烯酰氧基硅烷，氢氧化镁120-150份，在60-80℃下搅拌反应100-140min，再经蒸馏，烘干；
22.s3：将300-500份的四氢呋喃(thf),130-170份s2产品加入到反应釜中，剧烈搅拌20-50min，然后加入加入1-4份的2-(丙-2-烯酰氨基)乙酸，0.07-0.14份的2,9,16,23-四氨基酞菁铁，7-15份的丙二腈，氢氧化钾5-8份，在100-120℃的温度下，反应7-12h，再经减压蒸馏除去，再将产物置于真空干燥箱中室温干燥，得到干燥的聚合物。
23.优选的，所述丙烯酰氧基硅烷包括甲基丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷(cas 号：21142-29-0)、(丙烯酸氧基甲基)二甲基甲氧基硅烷(cas号：130771-16-3)、 1-甲基-2-(三甲氧基硅烷基)乙基甲基丙烯酸酯(cas号：51749-70-3)。
24.(二)本发明的有益效果是：
25.本发明与现有技术相比，本发明提供了一种萃取剂n，n一二甲基甲酰胺，该萃取剂对有机危废的脱氯效果好、成本低；本发明还提供了一种萃取剂与稀释剂回收回用方案：常压蒸馏反萃取技术，进而降低萃取脱氯成本；本发明的有机危废的氯脱除率达80.78％，萃余液中氯含量为0.1g/l。
具体实施方式
26.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.氯含量的测定标准为：gbt 18612-2011原油有机氯含量的测定标准。
28.实施例1
29.一种有机危废去除氯含量的方法，其操作步骤为：
30.s1：将800kg有机危废、200kg溶剂、150kg萃取剂、150kg稀释剂，10kg 复合除氯剂加入至萃取塔中，萃余液进入回收槽；
31.s2：萃取液进入蒸馏塔，蒸馏，冷却至室温后进入反萃塔；
32.s3：在反萃塔中加入65kg反萃剂，反萃后的有机相进入萃取塔，循环使用。
33.所述萃取塔为转盘筛板萃取塔。
34.所述萃取的操作温度为25℃。
35.所述蒸馏塔为常压蒸馏，蒸馏温度为85℃，蒸馏时间为25min。
36.所述溶剂为环己烷。
37.所述萃取剂为n，n一二甲基甲酰胺。
38.所述稀释剂为磺化煤油。
39.所述反萃剂为5％naoh水溶液。
40.所述一种所述复合除氯剂的制备方法：
41.s1：将20kg六水硝酸锌溶解于130kg水中，再加入30kg九水硝酸铝，充分搅拌使其溶解，然后将混合浆料液加热至60℃，在搅拌条件下，缓慢加入 0.05mol/l的氨水溶液，当ph达到9时，停止加入氨水。在搅拌状态下，使混合液继续反应10；
42.s2：再加入2kg的丙烯酰氧基硅烷，氢氧化镁120kg，在60℃下搅拌反应 100min，再经蒸馏，烘干；
43.s3：将300kg的四氢呋喃(thf),130kgs2产品加入到反应釜中，剧烈搅拌 20min，然后加入加入1kg的2-(丙-2-烯酰氨基)乙酸，0.07kg的2,9,16,23-四氨基酞菁铁，7kg的丙二腈，氢氧化钾5kg，在100℃的温度下，反应7h，再经减压蒸馏除去，再将产物置于真空干燥箱中室温干燥，得到干燥的聚合物。
44.所述丙烯酰氧基硅烷为甲基丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷(cas号： 21142-29-0)。
45.本实施例中经分析检测：氯的脱除率为75.53％，萃余液中氯含量为0.3。
46.实施例2
47.一种有机危废去除氯含量的方法，其操作步骤为：
48.s1：将850kg有机危废、240kg溶剂、200kg萃取剂、170kg稀释剂，14kg 复合除氯剂加入至萃取塔中，萃余液进入回收槽；
49.s2：萃取液进入蒸馏塔，蒸馏，冷却至室温后进入反萃塔；
50.s3：在反萃塔中加入75kg反萃剂，反萃后的有机相进入萃取塔，循环使用。
51.所述萃取塔为转盘筛板萃取塔。
52.所述萃取的操作温度为30℃。
53.所述蒸馏塔为常压蒸馏，蒸馏温度为90℃，蒸馏时间为30min。
54.所述溶剂为环己烷。
55.所述萃取剂为n，n一二甲基甲酰胺。
56.所述稀释剂为磺化煤油。
57.所述反萃剂为5％naoh水溶液。
58.所述一种所述复合除氯剂的制备方法：
59.s1：将21kg六水硝酸锌溶解于150kg水中，再加入34kg九水硝酸铝，充分搅拌使其
溶解，然后将混合浆料液加热至65℃，在搅拌条件下，缓慢加入0.1mol/l 的氨水溶液，当ph达到9时，停止加入氨水。在搅拌状态下，使混合液继续反应14h；
60.s2：再加入3kg的丙烯酰氧基硅烷，氢氧化镁130kg，在65℃下搅拌反应 110min，再经蒸馏，烘干；
61.s3：将350kg的四氢呋喃(thf),140kgs2产品加入到反应釜中，剧烈搅拌 30min，然后加入加入2kg的2-(丙-2-烯酰氨基)乙酸，0.1kg的2,9,16,23-四氨基酞菁铁，9kg的丙二腈，氢氧化钾6kg，在105℃的温度下，反应9h，再经减压蒸馏除去，再将产物置于真空干燥箱中室温干燥，得到干燥的聚合物。
62.所述丙烯酰氧基硅烷为(丙烯酸氧基甲基)二甲基甲氧基硅烷(cas号： 130771-16-3)。
63.本实施例中经分析检测：氯的脱除率为78.46％，萃余液中氯含量为0.2。
64.实施例3
65.一种有机危废去除氯含量的方法，其操作步骤为：
66.s1：将950kg有机危废、280kg溶剂、250kg萃取剂、180kg稀释剂，18kg 复合除氯剂加入至萃取塔中，萃余液进入回收槽；
67.s2：萃取液进入蒸馏塔，蒸馏，冷却至室温后进入反萃塔；
68.s3：在反萃塔中加入85kg反萃剂，反萃后的有机相进入萃取塔，循环使用。
69.所述萃取塔为转盘筛板萃取塔。
70.所述萃取的操作温度为40℃。
71.所述蒸馏塔为常压蒸馏，蒸馏温度为95℃，蒸馏时间为40min。
72.所述溶剂为环己烷。
73.所述萃取剂为n，n一二甲基甲酰胺。
74.所述稀释剂为磺化煤油。
75.所述反萃剂为10％naoh水溶液。
76.所述一种所述复合除氯剂的制备方法：
77.s1：将21kg六水硝酸锌溶解于180kg水中，再加入38kg九水硝酸铝，充分搅拌使其溶解，然后将混合浆料液加热至75℃，在搅拌条件下，缓慢加入 0.15mol/l的氨水溶液，当ph达到10时，停止加入氨水。在搅拌状态下，使混合液继续反应18h；
78.s2：再加入4kg的丙烯酰氧基硅烷，氢氧化镁140kg，在75℃下搅拌反应 130min，再经蒸馏，烘干；
79.s3：将450kg的四氢呋喃(thf),160kgs2产品加入到反应釜中，剧烈搅拌 40min，然后加入加入3kg的2-(丙-2-烯酰氨基)乙酸，0.12kg的2,9,16,23-四氨基酞菁铁，12kg的丙二腈，氢氧化钾7kg，在115℃的温度下，反应10h，再经减压蒸馏除去，再将产物置于真空干燥箱中室温干燥，得到干燥的聚合物。
80.所述丙烯酰氧基硅烷为(丙烯酸氧基甲基)二甲基甲氧基硅烷(cas号： 130771-16-3)。
81.本实施例中经分析检测：氯的脱除率为80.78％，萃余液中氯含量为0.1。
82.实施例4
83.一种有机危废去除氯含量的方法，其操作步骤为：
84.s1：将1000kg有机危废、300kg溶剂、300kg萃取剂、200kg稀释剂，20kg 复合除氯剂加入至萃取塔中，萃余液进入回收槽；
85.s2：萃取液进入蒸馏塔，蒸馏，冷却至室温后进入反萃塔；
86.s3：在反萃塔中加入90kg反萃剂，反萃后的有机相进入萃取塔，循环使用。
87.所述萃取塔为转盘筛板萃取塔。
88.所述萃取的操作温度为45℃。
89.所述蒸馏塔为常压蒸馏，蒸馏温度为100℃，蒸馏时间为45min。
90.所述溶剂为环己烷。
91.所述萃取剂为n，n一二甲基甲酰胺。
92.所述稀释剂为磺化煤油。
93.所述反萃剂为10％naoh水溶液。
94.所述一种所述复合除氯剂的制备方法：
95.s1：将22kg六水硝酸锌溶解于200kg水中，再加入30kg九水硝酸铝，充分搅拌使其溶解，然后将混合浆料液加热至80℃，在搅拌条件下，缓慢加入0.2mol/l 的氨水溶液，当ph达到10时，停止加入氨水。在搅拌状态下，使混合液继续反应20h；
96.s2：再加入5kg的丙烯酰氧基硅烷，氢氧化镁150kg，在80℃下搅拌反应 140min，再经蒸馏，烘干；
97.s3：将500kg的四氢呋喃(thf),170kgs2产品加入到反应釜中，剧烈搅拌 50min，然后加入加入4kg的2-(丙-2-烯酰氨基)乙酸，0.14kg的2,9,16,23-四氨基酞菁铁，15kg的丙二腈，氢氧化钾8kg，在120℃的温度下，反应12h，再经减压蒸馏除去，再将产物置于真空干燥箱中室温干燥，得到干燥的聚合物。
98.所述丙烯酰氧基硅烷为1-甲基-2-(三甲氧基硅烷基)乙基甲基丙烯酸酯(cas 号：51749-70-3)。
99.本实施例中经分析检测：氯的脱除率为80.13％，萃余液中氯含量为0.1。
100.对比例1
101.本对比例实施过程中不加入复合除氯剂，其余操作步骤与投料配方完全同实施例3一致。
102.本实施例中经分析检测：氯的脱除率为57.17％，萃余液中氯含量为1.3。
103.对比例2
104.本对比例制备复合除氯剂过程中不加入丙烯酰氧基硅烷，其余操作步骤与投料配方完全同实施例3一致。
105.本实施例中经分析检测：氯的脱除率为69.19％，萃余液中氯含量为0.7。
106.对比例3
107.本对比例实施过程中不加入萃取剂，其余操作步骤与投料配方完全同实施例 3一致。
108.本实施例中经分析检测：氯的脱除率为60.82％，萃余液中氯含量为1.1。
109.以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。