一种铜、钼萃余液混合废水去除cod的处理系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于有色冶金废水处理领域，尤其涉及一种铜、钼萃余液混合废水去除C0D的处理系统。
【背景技术】
[0002]在有色冶金领域中，湿法冶金技术被广泛应用，即先通过化学浸出，再通过选择最适的萃取剂，实现所需金属元素的萃取分离回收，在达到生产目标的同时也会伴随产生大量的萃余液废水，对该类废水的有效处理对环境保护具有重要意义。
[0003]在实际生产中，利用肟类萃取剂LIX984和磺化煤油组成的萃取体系从溶液中萃取铜，利用N235和磺化煤油组成的体系作有机相，从含钼溶液中萃取回收钼。为了提高萃取率，水相中常加入了硫酸溶液调节酸度，最终得到铜、钼萃余液废水或混合废水。该混合溶液成分复杂，除含有S042—外还含有残留的萃取剂以及金属萃合物，这些物质在废水中主要体现为C0D。为了实现C0D达标排放，发明人潜心研究，用常规气浮技术处理该废水，C0D无明显降低；用活性炭等吸附材料只能将水中的微量分散油去除，大部分溶解油无法去除;废水中的体现为C0D的有机物主要为极性较强的小分子，用芬顿氧化和其他普通氧化技术也无法将其彻底去除。
[0004]因此，为了确保此类废水的达标排放，以及简化工艺，降低成本，发明人开发出一种能够有效去除铜、钼萃余液混合废水C0D的处理系统。
【实用新型内容】
[0005]针对上述铜、钼萃余液混合废水中含有硫酸根、残留萃取剂以及金属萃余物等的特点，本实用新型提出了一种能够有效去除铜、钼萃余液混合废水中C0D的处理系统，通过投加石灰乳与硫酸根反应得到吸附剂硫酸钙，达到了同时去除硫酸根以及吸附去除分散油降低⑶D的双重功效，后续进一步经光催化氧化深度降解，最终得到⑶D小于100mg/L的废水。
[0006]为达此目的，本实用新型采用以下技术方案:
[0007]—种铜、钼萃余液混合废水去除COD的处理系统，包括石灰乳调节槽、过滤器、pH调节槽和光催化氧化装置;所述石灰乳调节槽出水口通过过滤器与pH调节槽进水口相连接；所述pH调节槽出水口与光催化氧化装置的进水口相连接。
[0008]还包括中间水槽，所述中间水槽设于pH调节槽和光催化氧化装置之间，pH调节槽出水口与中间水槽进水口相连接，所述中间水槽出水口与光催化氧化装置的进水口相连接。
[0009]所述中间水槽设有加药口，通过加药口投加光催化所需的催化剂和氧化剂。
[0010]所述催化剂为可作为光触媒材料的某一种金属氧化物或金属硫化物，或某几种金属氧化物，或某几种金属硫化物，或某一种或几种金属氧化物和金属硫化物的混合物，所述氧化剂为过氧化氢溶液;根据公知常识中记载的常用光触媒材料包括但不限于ZnO、ZnS、Sn02、SnS2、Zr02、ZrS2、Ti02、Ti S2、CdO 和 CdS 等。
[0011]所述光催化氧化装置后还设有固液分离装置，所述光催化氧化装置的出水口与固液分离装置进水口相连接，经固液分离装置处理后的废水C0D小于100mg/L。
[0012]所述固液分离装置出渣口与中间水槽的加药口相连接，经固液分离装置回收的催化剂回用于中间水槽。
[0013]与已有技术方案相比，本实用新型具有以下有益效果:
[0014]1、本实用新型提供了一种铜、钼萃余液混合废水去除COD的处理系统；
[0015]2、本实用新型达到了投加石灰乳，与硫酸根结合生成硫酸钙作为吸附剂，不但可以有效吸附去除分散油，而且成功将硫酸根彻底去除的效果，该吸附剂无需后续再生处理；
[0016]3、本实用新型可将光催化氧化反应中的固体催化剂回收利用，降低成本；
[0017]4、本实用新型设备简单，能够成功将C0D降至100mg/L以下，适合废水量小的企业大规模推广。
【附图说明】
[0018]图1是本实用新型处理系统示意图。
[0019]本实用新型说明书附图中标记如下所示:
[0020]1-石灰乳调节槽;2-过滤器;3-pH调节槽;4-中间水槽;5_光催化氧化装置;6_固液分离装置。
[0021]下面对本实用新型进一步详细说明。但下述的实例仅仅是本实用新型的简易例子，并不代表或限制本实用新型的权利保护范围，本实用新型的保护范围以权利要求书为准。
【具体实施方式】
[0022]下面结合附图并通过【具体实施方式】来进一步说明本实用新型的技术方案:
[0023]如图1所示，一种铜、钼萃余液混合废水去除COD的处理系统，它包括石灰乳调节槽
1、过滤器2、pH调节槽3和光催化氧化装置5;石灰乳调节槽1出水口通过过滤器2与pH调节槽3进水口相连接;pH调节槽3出水口与光催化氧化装置5的进水口相连接。
[0024]优选地，设有中间水槽4，中间水槽4设于pH调节槽3和光催化氧化装置5之间，pH调节槽3出水口与中间水槽4进水口相连接，中间水槽4出水口与光催化氧化装置5的进水口相连接，中间水槽4还设有加药口，通过加药口投加光催化所需的催化剂和氧化剂过氧化氢溶液，经pH调节后的废水进入中间水槽4，与催化剂和氧化剂混合，然后进入光催化氧化装置5，光催化氧化装置5的出水口与固液分离装置6进水口相连接。
[0025]进入光催化氧化装置5的废水混合物，在光照射下，控制氧化温度、反应时间进行C0D深度降解处理，出水进入后置的固液分离装置6，经固液分离装置6处理后的废水⑶D小于100mg/Lo
[0026]优选地，固液分离装置6出渣口与中间水槽4的加药口相连接，经固液分离装置6回收的催化剂回用于中间水槽4。
[0027]为更好地说明本实用新型，便于理解本实用新型的技术方案，本实用新型的典型但非限制性的实施例如下:
[0028]实施例1
[0029]某钼酸铵企业铜钼萃取回收系统混合废水，pH=0.69，C0D 1240mg/L，S042—含量为109.5g/L0
[0030](1)取2000mL上述废水于石灰乳调节槽1中，按去除全部硫酸根的理论用量的50%加入15%石灰乳，搅拌反应30min，然后静置20min。接着反应体系进入过滤器2，过滤去除产生的硫酸钙渣。
[0031 ] (2)步骤(1)所得的滤液进入pH调节槽3，加10%稀盐酸溶液调节pH=5。此时，溶液中C0D 含量为450mg/L，SO42—含量为 56.5g/L ；
[0032](3)步骤(2)所得溶液进入中间水槽4，先后加入28/1^的1^02或1^52催化剂和450mg/L 的 H2O2 ；
[0033](4)步骤(3)体系搅拌后进入光催化氧化装置5，在波长为190nm的光照射下进行催化氧化，氧化反应温度为30°C，反应时间为5min ；
[0034](5)步骤(4)出水进入固液分离装置6。所得固体渣返回步骤(3)作为催化剂循环使用，废水C0D为80mg/L。
[0035]实施例2
[0036]某铜矿企业铜萃取液废水，pH=1.25，C0D 900mg/L，S042—含量为202.3g/L。
[0037](1)取2000mL上述废水于石灰乳调节槽1中，按去除全部硫酸根的理论用量的10%加入15