本发明涉及一种耐硫变换催化剂，具体涉及一种含硫耐硫变换催化剂及制备方法。
背景技术：
在一氧化碳耐硫变换技术领域，Co-Mo系耐硫变换催化剂在使用前需要先经过硫化处理，将活性金属由氧化态转变为硫化态，才具有活性。目前，硫化处理有器内预硫化和器外预硫化，器内预硫化就是催化剂在出售给厂家、装入反应炉后，开工之前先经过硫化使催化剂具有活性。这种方法耗费时间、人力物力、产生环境问题等，另外硫化过程中还会出现超温等问题；器外预硫化就是将耐硫变换催化剂先经过硫化处理，再出售给厂家，装入反应炉后即可开工使用，这样就避免了器内预硫化的问题，非常受市场欢迎。但是先经过硫化的催化剂必须经过钝化处理，否则催化剂暴露在氧气环境下会发生自燃，目前钝化技术可分为气相钝化、液相钝化和固相钝化。
目前工业应用中仍多数使用器内预硫化，器外预硫化也因种种限制还未广泛使用。
专利CN201010515194涉及一种高浓度CO合成气耐硫变换预变换处理方法，并提供了一种适用于该方法的专用催化剂及其制备方法。将钼酸铵用去离子水溶解，得到含钼的溶液A；将硝酸钴用去离子水溶解；再将硝酸镧、硝酸铈、氧化锌和草酸加入到上述溶液中，搅拌溶解，得到含钴和助剂的混合溶液B；称取拟薄水铝石、氧化镁、偏钛酸、田菁粉和水泥混合均匀，加入溶液A，捏合均匀；再加入溶液B，捏合、成型，自然晾干，焙烧，然后自然降温至室温；将焙烧好的催化剂放入密度为1.0kg/l的柠檬酸溶液中在常温下浸泡12小时后取出，自然晾干，于500℃下焙烧2h，然后自然降温至室温，即得到成品耐硫预变换催化剂。该专利涉及的催化剂含钴、钼的氧化物。
专利CN201310256566所涉及的催化剂采用钴钼二元活性组分、镁铝钛复合载体；制备过程中将草酸钴、钼酸铵、草酸铵和/或碳酸铵，加热搅拌溶于去离子水，一步法配制同时含钴钼活性组分的溶液，直接加入到载体物料中进行捏合成型。
专利CN89100315涉及一种耐硫一氧化碳变换催化剂的硫化方法。钴钼系耐硫一氧化碳变换催化剂经过H2S或CS2(浓度为1～4％)在250～450℃(较佳温度400～450℃)下处理20～24小时。
技术实现要素：
本发明目的在于提供一种含硫耐硫变换催化剂及制备方法，不需要经过硫化就具有变换活性的耐硫变换催化剂，避开器内预硫化的弊端，在工厂装入反应炉后即可开工使用。
本发明所述的一种含硫耐硫变换催化剂，催化剂的质量百分数组成如下：
Al2O3：50.4～57.0％；
MgO：19.7～23.7％；
MoS2：7.4～12.8％；
CoS：1.1～4.6％；
TiO2：余量。
含硫耐硫变换催化剂的制备方法，步骤如下：
(1)将拟薄水铝石、轻质氧化镁、偏钛酸混合均匀形成混合物A，将钼酸铵溶于水中，形成溶液1；
(2)将硝酸钴溶于水中，形成溶液2；
(3)将溶液1倒入混合物A中，捏合，再将溶液2倒入混合物A中，继续捏合，挤条得到条状催化剂半成品；
(4)将条状催化剂半成品置于流动的氮气中升温，升温结束后往催化剂上喷洒常温稀硫酸溶液，将催化剂骤冷钝化，降至常温得到催化剂成品。
升温分为五段：第一段用2～3h升温至125～145℃，第二段恒温2～3h；第三段开始在氮气中配入硫化氢，用1～2h升温至450～480℃，第四段恒温2～3小时；第五段停止加热，停止通入氮气和硫化氢。
步骤(1)中，水与混合物A的质量比为1:6～7。
步骤(2)中，水与混合物A的质量比为1:5～6。
氮气、硫化氢混合气体中硫化氢的浓度在3000ppm～10000ppm。
稀硫酸质量浓度为6％～9％。
步骤(3)中的将溶液1倒入混合物A中的捏合时间为10～15分钟。
步骤(3)中的将溶液2倒入混合物A中继续捏合时间为20～30分钟。
步骤(4)中，氮气空速为500～1000/h，压力0.5～1Mpa。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明含硫耐硫变换催化剂及制备方法，不需要经过硫化就具有变换活性的耐硫变换催化剂，催化剂当装入工厂反应炉后，即可开工使用，不需要经过器内预硫化，避开了器内预硫化的弊端，缩短使用厂家开工时间，经济效益显著，又节省了硫化所需人力、物力，避免了硫化过程中的气体排放，有良好的环保效益。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的说明。
实施例1
取86.2g拟薄水铝石、23.6g轻质氧化镁、9.4g偏钛酸混合均匀形成混合物A，将6.8g钼酸铵溶于20g水中，形成溶液1；将3.5g硝酸钴溶于24g水中，形成溶液2：将溶液1倒入混合物A中，捏合10分钟，再将溶液2倒入其中，捏合20分钟，挤条。将条状催化剂半成品置于流动的氮气中，氮气空速为500/h，压力0.5Mpa，采用程序升温：第一段用2h升温至125℃，第二段在125℃恒温2h；第三段开始在氮气中配入一定量硫化氢，其中，氮气、硫化氢混合气体中硫化氢的浓度在3000ppm，用1h升温至450℃，第四段450℃恒温2小时；第五段停止加热，停止通入氮气和硫化氢，往催化剂上喷洒浓度为6％的常温稀硫酸溶液，将催化剂骤冷钝化，降至常温得到成品催化剂。
实施例2
取71.9g拟薄水铝石、19.7g轻质氧化镁、15.6g偏钛酸混合均匀形成混合物A，将11.8g钼酸铵溶于16g水中，形成溶液1；将14.7g硝酸钴溶于20g水中，形成溶液2：将溶液1倒入混合物A中，捏合15分钟，再将溶液2倒入其中，捏合30分钟，挤条，将条状催化剂半成品置于流动的氮气中，氮气空速为1000/h，压力1Mpa，采用程序升温：第一段用3h升温至145℃，第二段145℃恒温3h；第三段开始在氮气中配入一定量硫化氢，其中，氮气、硫化氢混合气体中硫化氢的浓度在10000ppm，用2h升温至480℃，第四段480℃恒温3小时；第五段停止加热，停止通入氮气和硫化氢，往催化剂上喷洒浓度为9％的常温稀硫酸溶液，将催化剂骤冷钝化，降至常温得到催化剂成品。
实施例3
取79.0g拟薄水铝石、21.7g轻质氧化镁、12.5g偏钛酸混合均匀形成混合物A，将9.2g钼酸铵溶于18g水中，形成溶液1；将9.6g硝酸钴溶于22g水中，形成溶液2：将溶液1倒入混合物A中，捏合13分钟，再将溶液2倒入其中，捏合25分钟，挤条，将条状催化剂半成品置于流动的氮气中，氮气空速为700/h，压力0.7Mpa，采用程序升温：第一段用2.3h升温至130℃，第二段130℃恒温2.3h；第三段开始在氮气中配入一定量硫化氢，其中，氮气、硫化氢混合气体中硫化氢的浓度在5000ppm，用1.32h升温至460℃，第四段460℃恒温2.3小时；第五段停止加热，停止通入氮气和硫化氢，往催化剂上喷洒浓度为7％的常温稀硫酸溶液，将催化剂骤冷钝化，降至常温得到催化剂成品。
实施例4
取82.1g拟薄水铝石、22.5g轻质氧化镁、10.0g偏钛酸混合均匀形成混合物A，将7.3g钼酸铵溶于19g水中，形成溶液1；将12.8g硝酸钴溶于23g水中，形成溶液2：将溶液1倒入混合物A中，捏合12分钟，再将溶液2倒入其中，捏合27分钟，挤条，将条状催化剂半成品置于流动的氮气中，氮气空速为800/h，压力0.8Mpa，采用程序升温：第一段用2.6h升温至135℃，第二段135℃恒温2.6h；第三段开始在氮气中配入一定量硫化氢，其中，氮气、硫化氢混合气体中硫化氢的浓度在7000ppm，用1.8h升温至470℃，第四段470℃恒温2.6小时；第五段停止加热，停止通入氮气和硫化氢，往催化剂上喷洒浓度为8％的常温稀硫酸溶液，将催化剂骤冷钝化，降至常温得到催化剂成品。
实施例5
取77.5g拟薄水铝石、21.2g轻质氧化镁、14.4g偏钛酸混合均匀形成混合物A，将10.1g钼酸铵溶于17g水中，形成溶液1；将6.4g硝酸钴溶于21g水中，形成溶液2：将溶液1倒入混合物A中，捏合14分钟，再将溶液2倒入其中，捏合23分钟，挤条，将条状催化剂半成品置于流动的氮气中，氮气空速为900/h，压力0.9Mpa，采用程序升温：第一段用2.8h升温至140℃，第二段140℃恒温2.8h；第三段开始在氮气中配入一定量硫化氢，其中，氮气、硫化氢混合气体中硫化氢的浓度在9000ppm，用1～2h升温至470℃，第四段470℃恒温2.8小时；第五段停止加热，停止通入氮气和硫化氢，往催化剂上喷洒浓度为7.5％的常温稀硫酸溶液，将催化剂骤冷钝化，降至常温得到催化剂成品。