一种除尘筒脉冲反吹装置的制作方法

本发明涉及除尘设备技术领域，特别涉及一种除尘筒脉冲反吹装置。

背景技术：

工厂在进行焊接、抛光、切割、打磨等工序时会产生烟尘和粉尘，这些污染会影响工人的身体健康，因此，安装除尘设备可以对烟尘和粉尘进行净化，除尘设备一般都设有反吹装置，适时对滤筒进行清灰。

目前，市场上的反吹装置大多清灰效率不足，造成滤筒堵塞现象频繁出现，达不到减低滤筒两面压力差的效果，故障率高，维修不便，无法保证除尘设备的长期正常运行，而且成本高，反吹效果不佳，反吹效率低下。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种结构设计合理、气体分布均匀，并且可以有效提高除尘设备清灰效果的除尘筒脉冲反吹装置。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：包括反吹气管,反吹气管的顶部与装有脉冲阀的供气装置相连,所述反吹气管上设有气动自动旋转结构。

作为优选，气动自动旋转结构为：反吹气管上设有一排以上的出气孔，且在出气孔的同一侧设有气流推动叶片。

进一步的，气流推动叶片为纵向折弯结构。

作为优选，气流推动叶片和反吹气管相连的面平行于出气孔的轴线，折弯面面向出气孔方向折弯角为α，所述α角为30°。

进一步的，反吹气管的轴向设有对称或在对称位置上下方向错开的两排出气孔，气流推动叶片也为两排。

作为优选，反吹气管的顶部还装有旋转角度匀速控制装置。

作为优选，旋转角度控制装置包括外套管、内套管和角度控制器，所述内套管固定的套设于反吹气管顶端，所述外套管套设于内套管顶端，所述角度控制器安装于内套管侧壁上。

作为优选，外套管外侧下部圆周方向设有和角度控制器配合使用的控制轮，内部设有棘爪，所述棘爪和内套管顶端的棘轮配合使用。

作为优选，角度控制器包括固定柱、弹片和螺栓，所述固定柱固定在内套管的外侧壁上，所述弹片通过螺栓固定在固定柱上，弹片上端和控制轮配合。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：该发明结构设计合理，反吹气体分布均匀，反吹力明显增强，能够极大的提高反吹效率，延长滤筒的使用寿命，降低费用支出和生产成本，具有良好的社会经济效益。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是图1的A-A剖视图。

图3是旋转角度控制装置的结构示意图。

图4是图3的B-B剖视图。

图5是角度控制器的结构示意图。

图中：1、反吹气管；12、气流推动叶片；13、出气孔；2、旋转角度控制机构；21、外套筒；212、棘爪； 22、内套筒；221、棘轮；23、角度控制器231、固定柱；232、弹片；233、螺栓。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1至图5所示，本实施例包括反吹气管1,反吹气管1的顶部与装有脉冲阀的供气装置相连,其特征在于：反吹气管1上设有气动自动旋转结构。反吹气管1悬空设置在滤筒的中心处，其长度低于滤筒的高度，底端高度高于滤筒的底端高度，反吹气管1的作用是对滤筒进行清灰，从反吹气管1中吹出的气流与滤筒接触，在滤筒内外形成压力差，起到去除滤筒外部灰尘的作用，本实施例中的反吹气管1上设有气动自动旋转机构，能够实现反吹气管1在气流的作用下自动旋转，可以反吹气管1的旋转增大了气流和滤筒的接触面积，能够有效的增强清灰能力，提高清除效率。

作为优选，气动自动旋转结构为：所述反吹气管1上设有一排以上的出气孔13，且在出气孔13的同一侧设有气流推动叶片12。出气孔13沿反吹气管1轴向设置，间距不大于30mm，孔径不小于4mm。出气孔13在气流推动叶片12之间设置，出气孔13的数量根据动偏转叶片12的长度确定，保证了反吹气管1内喷出的气流的总量， 该气流总量保证了动偏转叶片12可以受到足够大的推动力，进而实现轴向自动旋转的运动。同时，也可以考虑将出气孔13的轴向设置成和反吹气管1的管壁相切的形式，也可以仅使用这种形式的出气孔13就可以达到反吹气管1自动旋转的目的。

进一步的，如图2所示，气流推动叶片12为纵向折弯结构。纵向折弯结构的设置可以使出气孔13中喷出的气体得到有效聚拢，进而对气流推动叶片12形成更强的推动作用，实现气流推动叶片12带动反吹气管1绕轴心转动的效果，进而实现对滤筒整个圆周方向的各个位置均可以有效喷吹，同时也可以使喷吹向滤筒的脉冲气流更加集中，喷吹力度更大，除尘效果更好。

作为优选，气流推动叶片12和反吹气管1相连的面平行于出气孔13的轴线，折弯面面向出气孔13方向折弯角为α，所述α角为30°。出气孔13在反吹气管1上对称分布有两列，气流垂直于反吹气管1轴线方向喷出，气流推动叶片12和反吹气管1相连的平面和出气孔13的轴线平行且竖直设置在反吹气管1上，保证出气孔13吹出气流是沿气流推动叶片12方向前进，而气流推动叶片12的折弯角设置成30°，且朝向出气孔13的方向，则使出气孔13中的喷出的气流在沿气流推动叶片12运动后受到前端折弯部分的阻挡，进而形成较大的撞击力，使气流推动叶片12反向运转，运转动作伴随脉冲气流的喷出间断性重复。

进一步的，反吹气管1上的轴向设有对称或在对称位置上下方向错开的两排出气孔13，气流推动叶片12也为两排。每排出气孔13和每个气流推动叶片12配合使用，一方面避免了气流推动叶片12的个数设置过多造成的材料损耗，同时还可以实现均布脉冲气流，实现喷吹气流稳定的效果。出气孔13也为两排，出气孔可以相对反吹气管1对称设置，也可以在对称的位置上下方向上进行错开设置，两种方式均可以使出气孔13和气流推动叶片12之间可以更好的相互配合，以便起到均布脉冲气流的效果，达到对滤筒清灰气流分布均匀，去除效果好的作用。

作为优选，反吹气管1的顶部还装有旋转角度匀速控制装置2。反吹气管1在具有自动旋转功能的同时，还安装有旋转角度匀速控制装置2，反吹气管1在脉冲气流的作用下实现杆体的自动旋转，而其顶端的旋转角度控制装置2可以对旋转的方向进行控制，保证反吹气管1沿着同一方向进行转动，以便对滤筒圆周方向均可进行喷吹，对滤筒表层的灰尘进行更彻底的清除，提高了净化效率，同时也可以延长滤筒的使用寿命。

作为优选，旋转角度控制装置2包括外套管21、内套管22和角度控制器23，所述内套管22固定的套设于反吹气管1顶端，所述外套管21套设于内套管22顶端，角度控制器23安装于内套管22侧壁上。旋转角度控制装置2通过角度控制器23和外套管21配合作用实现每次脉冲气流对气流推动叶片12喷出所造成的角度变化，因外套管21套设于内套管22顶端，二者之间可以形成相对转动，角度控制器23固定于内套管22侧壁上，内套管22固定外套于反吹气管1顶端，则角度控制器23在反吹气管1旋转时可以同步转动，和外套管21之间形成相对运动，通过角度控制器23和外套管21之间的相互作用实现控制反吹气管1在单次脉冲气流的作用下所旋转的角度均为定值，避免角度不稳定造成对滤筒喷吹力度不均或者喷吹位置不能全部覆盖的现象出现，保证了除尘效果。

作为优选，如图3和图4所示，外套管21外侧下部圆周方向设有和角度控制器23配合使用的控制轮211，内部设有棘爪212，所述棘爪212和内套管22顶端的棘轮221配合使用。控制轮211和角度控制器23配合使用实现角度控制器23对控制轮211的阻碍作用达到控制角度为均值的作用。外套管21内部设置的棘爪212和内套管22内部设置的棘轮211配合使用可以实现反吹气管1的转动沿同一方向，起到控制方向的作用，避免反吹气管1旋转方向不一致造成的喷吹位置不当，除尘效果不好的缺点，保证了喷吹按同一方向，间断性旋转固定角度的作用，实现了喷吹力度一致，喷吹范围覆盖全面的作用，提高了除尘效率，延长了滤筒的使用寿命。

作为优选，如图5所示，角度控制器23包括固定柱231、弹片232和螺栓233，所述固定柱231固定在内套管22的侧壁上，所述弹片232通过螺栓233固定在固定柱231上，弹片232上端和控制轮23配合。固定柱231通过螺纹连接固定在内套管22的外侧壁上，弹片232通过螺栓233固定在固定柱231上，所述弹片232可以采用钢丝或者钢片等不同形式的构件，弹片232和控制轮211接触时，控制轮211对弹片起到阻挡作用，产生一定的阻力，进而使外套筒21和内套筒22相对运动减慢，从而起到控制气流推动叶片12旋转速度的作用，保证每次脉冲气流从出气孔中13中吹出时，棘轮221转过的齿数一致，保证气流推动叶片12旋转角度统一，进而实现对滤筒喷出均匀，喷吹气流速度大的效果，使滤筒清灰彻底，反吹效率提高。

使用过程：

使用时，首先要保证外接气源连续供气，储气罐气压保持在0.4～0.6Mpa，设置脉冲阀21的反吹间隔时间和反吹周期，使空气通过连接管道从反吹气管1的出气孔13均匀喷出，进而通过气体对气流推动叶片12的推力作用，反吹气管1在气流的作用下旋转，同时在角度控制装置2的作用下，反吹气管1的旋转为间断性旋转，间隔时间约为10秒，形成间断性的均匀喷出的气流，将覆盖到滤筒表面的粉尘有效去除。

该发明结构设计合理，反吹气体分布均匀，反吹力明显增强，能够极大的提高反吹效率，延长滤筒的使用寿命，降低费用支出和生产成本，具有良好的社会经济效益。