车厢喷涂工艺的制作方法

本发明涉及表面处理领域，尤其涉及一种车厢喷涂工艺。

背景技术：

车辆的车厢，尤其是卡车车厢行驶环境复杂，车厢表面涂层需进行特殊的工艺设计，其表面涂层需在使用生命周期内，具备优异的耐磨耐刮擦，良好的硬度及柔韧性等机械性能抵抗卡车车厢货物装载需求，户外行驶及静置过程中，需抵抗日晒雨淋，极寒极热，极端干燥或极端潮湿及其他特殊自然环境对车厢钢板的侵蚀，具体体现在潮湿空气、水、雾对钢板的腐蚀，同时抵抗日光、紫外线、酸碱、溶剂、热、光等对钢板的侵蚀。

现有技术一般液体涂料对车辆车厢进行喷涂，但是，液体涂料含有有机溶剂，污染环境，损坏工人健康。溶剂型液体涂料有机溶剂含量在40％～50％，水性液体涂料有机溶剂含量在10％～20％，在喷涂，流平，烘干工艺过程中，挥发出有机溶剂，是涂装车间挥发性有机化合物(volatileorganiccompounds，voc)的主要来源。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种车厢喷涂工艺，以解决现有技术中的问题，能够减少污染。

本发明提供的车厢喷涂工艺包括：电泳步骤，对车厢钢板进行阴极电泳处理；涂胶步骤，对所述车厢钢板的接缝处进行密封胶涂胶处理；喷涂步骤，对所述车厢钢板进行粉末涂料喷涂处理；烘烤步骤，对喷粉后的车厢钢板进行烘烤处理。

如上所述的车厢喷涂工艺，其中，在所述喷涂步骤中，所述粉末涂料包括：超耐候聚酯树脂和固化剂。

如上所述的车厢喷涂工艺，其中，在所述喷涂步骤中，所述粉末涂料的供粉比为4％～8％，总空气流量为5立方米每分钟，喷涂电压为50kv，喷涂电流为20微安，雾化空气比为0.2％，形成粉末涂料膜为80-120微米。

如上所述的车厢喷涂工艺，其中，在所述烘烤步骤中，烘烤温度在180-200摄氏度之间，烘烤时间为15-30分钟。

如上所述的车厢喷涂工艺，其中，在所述涂胶步骤中，密封胶主料为丙烯酸树脂；填料为碳酸钙、氧化钙和氧化锌中的一种或几种。

如上所述的车厢喷涂工艺，其中，在所述电泳步骤中，所使用的电泳漆主料为环氧树脂；填料为钛白、高岭土、炭黑中的一种或几种；溶剂包括乙二醇丁醚。

如上所述的车厢喷涂工艺，其中，所述电泳步骤中，阴极电泳处理结束后还进行电泳烘烤处理，温度为160-170摄氏度，时间为15-30分钟。

如上所述的车厢喷涂工艺，其中，在所述电泳步骤前，还具有底材处理步骤，车厢钢板选取冷轧钢时，对所述车厢钢板进行脱脂处理；车厢钢板选取热轧钢时，对所述车厢钢板进行抛丸处理。

如上所述的车厢喷涂工艺，其中，在所述电泳步骤前，还具有前置处理步骤，所述前置处理步骤，至少包括对车厢钢板进行磷化处理。

如上所述的车厢喷涂工艺，其中，使用磷化液对所述车厢钢板进行磷化处理，所述磷化液的锌离子浓度为：140～180ppm,锰离子浓度为：30～70ppm,镍离子浓度为：30～70ppm。

所述磷化处理形成的磷化膜厚度为3-5微米。

本发明提供的车厢喷涂工艺，采用粉末涂料，这种粉末涂料为固态，无溶剂，不产生voc，同时无废水，以及废漆渣产生，更环保健康，并且无辅助材料消耗，降低了成本。

附图说明

图1为本发明车厢喷涂工艺一种实施方式的流程框图；

图2为本发明车厢喷涂工艺另一种实施方式的流程框图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

本发明公开一种车厢喷涂工艺，参见图1，该工艺包括步骤100，电泳步骤；步骤200，涂胶步骤；步骤300，喷涂步骤和步骤400，烘烤步骤。下面结合图1和图2，逐一说明各步骤：

步骤100，电泳步骤，对车厢钢板(以下简称钢板)进行阴极电泳处理，可以赋予钢板防腐蚀性能，在一种优选的实施方式中，本步骤所使用的电泳漆主料为环氧树脂；填料为钛白、高岭土、炭黑中的一种或几种；溶剂包括乙二醇丁醚。

在阴极电泳处理结束后还进行电泳烘烤处理，温度为160-170摄氏度，时间为15-30分钟。即如图2所示，步骤100中可以包括阴极电泳处理和电泳烘烤处理两步。

步骤200，涂胶步骤，在该步骤中，对钢板的接缝处进行密封胶涂胶处理，即使用密封胶进行涂胶处理，在一种优选的实施方式中，本步骤中密封胶主料为丙烯酸树脂；填料为碳酸钙、氧化钙和氧化锌中的一种或几种。丙烯酸树脂的耐温可达200摄氏度。当然，还具有增塑剂，增塑剂优选的为耐高温增塑剂。

步骤300，喷涂步骤，对钢板进行粉末涂料喷涂处理，即使用粉末涂料进行喷涂处理。在一种优选的实施方式中，喷涂步骤里使用的粉末涂料的供粉比为4％～8％，总空气流量为5立方米每分钟，喷涂电压为50kv，喷涂电流为20微安，雾化空气比为0.2％，成粉末涂料膜为80-120微米。

进一步，该粉末涂料，可以包括超耐候聚酯树脂和固化剂。

步骤400，烘烤步骤，对喷粉后的钢板进行烘烤处理。优选的实施方式中，烘烤温度在180-200摄氏度之间，烘烤时间为15-30分钟。

从步骤400中可以理解，由于需要高温烘烤，所以影响了步骤200中密封胶的选择，因此以丙烯酸树脂作为主料。

在一种可选的实施方式中，本发明的工艺还包括步骤10，底材处理步骤，针对不同类型的钢板具有不同的处理方法，钢板选取冷轧钢时，对所述车厢钢板进行脱脂处理；钢板选取热轧钢时，对所述车厢钢板进行抛丸处理。

进一步，还包括步骤20，前置处理步骤，该步骤至少包括对车厢钢板进行磷化处理。优选地，使用磷化液对所述车厢钢板进行磷化处理，磷化液的锌离子浓度为：140～180ppm,锰离子浓度为：30～70ppm,镍离子浓度为：30～70ppm。

ppm指相对取样的磷化液的百万分之单位。

所述磷化处理形成的磷化膜厚度为3-5微米。

本发明工艺中固态的粉末涂料固化是在加热熔融后流平，高温烘烤(烘烤步骤)固化成膜，涂料无液态流平的时间，固化收缩进行得较快，单层膜厚通常在80～120微米，内应力高。相对液体涂料，粉末涂料与上道涂层之间的结合力更大。

优选的，粉末喷涂采用往复机静电喷涂技术，利用高压静电发生器产生的高电压使粉末喷枪的顶端或者内部带电后，将粉末粒子带电，吸附到钢板上。除了高压，电流等控制静电发出的参数外，还需增加对喷粉供粉比的控制，(粉末喷枪喷嘴设计上，采用口径由大变小的文氏喷嘴，输送管道动力均为压缩空气，文氏口三路供气分配，分别进行粉末涂料输送，粉末雾化，粉末涂料清理，其中对粉末膜厚起作用的一路喷粉供空气流量比)。在压缩空气和静电力的作用下，带电的离子喷向车厢工件，当粉末涂层到达一定厚度后，由于粉末粒子之间发生静电排斥作用，钢板停止吸附带电粉末粒子。

尽管在附图中以特定顺序描述了本发明方法的操作，但是，这并非要求或者暗示必须按照该特定顺序来执行这些操作，或是必须执行全部所示的操作才能实现期望的结果。相反，流程图中描绘的步骤可以改变执行顺序。附加地或备选地，可以省略某些步骤，将多个步骤合并为一个步骤执行，和/或将一个步骤分解为多个步骤执行。例如步骤10和步骤20可以合并进行。

为了方便理解，以一个完整的流程来说明本工艺过程，以下说明涉及的具体数值等，均是可选的实施方式，并不用于限制本申请。

底材处理步骤，冷轧钢板脱脂处理，热轧钢板进行抛丸工艺处理，去除氧化膜；

前置处理步骤，对脱脂后的冷轧钢板或者抛丸后热轧钢板进行磷化。为了避免磷化膜结构疏松，而被粉末涂层(经过粉末涂料喷涂后形成涂层)高分子结合力抓起，需控制磷化液参数，锌离子浓度为：140～180ppm，锰离子浓度为：30～70ppm，镍离子浓度为30～70ppm，磷化膜膜厚控制在3～5微米。

电泳步骤，对钢板进行阴极电泳处理，赋予钢板防腐蚀性能，阴极电泳漆主料为树脂为环氧树脂，填料料为钛白、高岭土、炭黑，主要溶剂为乙二醇丁醚。

涂胶步骤，对钢板焊缝处进行涂胶，由于粉末涂料烘烤温度较高，因此，粉末涂料主料选取选耐高温烘烤(可耐200℃)的丙烯酸树脂，填料为碳酸钙、氧化钙、氧化锌，增塑剂为耐高温增塑剂，密封胶取消烘烤，节省密封胶烘干室投入费用及运行能耗；

喷涂步骤，对钢板进行粉末涂料喷涂处理，粉末涂料主料为超耐候聚酯树脂，不使用溶剂(避免了现有技术中使用有机溶剂带来的挥发性有机化合物污染)。

粉末涂料在烘烤步骤中，因烘烤温度均较高，为了避免电泳步骤中形成的电泳漆涂层因高温脱落，因此，电泳漆使用了上述的材料。

另外，为了配合该工艺，还有对钢板进行验收的过程，在钢板完成上述步骤后，可以按照表1的内容进行验收。

表1

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。