研磨系统及其研磨装置和研磨微粒的方法与流程

本发明涉及一种研磨装置，特别是一种节省能源、机体不易损坏的研磨装置。

背景技术：

纳米粉末和微米粉末皆具有高度的化学活性。在如此小的尺度下，纳米粉末和微米粉末的功能和行为会和尺寸较大的粉末截然不同。这些特性使得纳米粉末和微米粉末成为热门的研究领域，研究人员或厂商也积极寻求纳米粉末和微米粉末的特殊性质及新的应用。

传统的纳米粉末和微米粉末的制作方式，是将已粉碎成细小粉状物与水混合成浆料，再将浆料置入研磨机的圆筒状的研磨腔体内，用密封圈密封着研磨腔体，让设于研磨腔体的叶轮旋转，以带动研磨介质(如陶瓷研磨珠、钢材研磨珠和锆珠等)对浆料精密研磨，直到浆料中的细小粉状物被精细分散研磨。

然而，上述的传统的研磨机纳米粉末和微米粉末的方式很容易耗损研磨机的内腔体和叶轮，因此研磨机的内部零件必须时常更换。另外，传统的研磨机的耗能相当巨大，非常耗费电力成本。

因此，有必要研发一种节省能源、机体不易损坏的研磨装置，其是可以用来进行精细研磨的设备系统。

技术实现要素：

本发明的主要目的在提供一种研磨系统及其研磨装置和研磨微粒的方法，使其可以达到节省能源且机体不易损坏的效果。

为达成上述的目的，本发明提供一种研磨装置，应用于一研磨系统，用以配合多个研磨介质而研磨一浆料内的多个微粒。研磨装置包括一容器、多个弹性件和至少一震动件。容器包括一壳体。壳体用以容纳多个研磨介质和浆料。多个弹性件连接容器。当震动件震动时，震动件会带动容器晃动，使得壳体内的多个研磨介质一同晃动而研磨浆料内的多个微粒

根据本发明的一实施例，其中容器更包括一容器第一开口和一容器第二开口，容器第一开口和容器第二开口设于壳体之上。

根据本发明的一实施例，其中容器更包括一连接板，连接板连接多个弹性件。

根据本发明的一实施例，研磨装置更包括多个支撑件，多个支撑件分别连接多个弹性件。

为达成上述的目的，本发明还提供一种研磨系统，用以配合多个研磨介质而研磨一浆料内的多个微粒。研磨系统包括至少一暂存装置、至少一分离装置组、至少一研磨装置以及多个管子。至少一暂存装置包括一暂存槽和一搅拌器，搅拌器位于暂存槽内。至少一分离装置组包括至少一分离器。各个分离器包括一尖端、一圆板、一分离器第一开口和一分离器第二开口。分离器第一开口设于尖端，分离器第二开口设于圆板。至少一研磨装置包括一容器、多个弹性件和至少一震动件。容器连通分离器第一开口，容器包括一壳体。壳体用以容纳多个研磨介质和浆料。多个弹性件连接容器。当震动件震动时，震动件会带动容器晃动，使得壳体内的多个研磨介质一同晃动而研磨浆料内的多个微粒。多个管子连通至少一暂存装置、至少一分离装置组和至少一研磨装置。

根据本发明的一实施例，该容器更包括一容器第一开口和一容器第二开口，该容器第一开口和该容器第二开口设于该壳体之上。

根据本发明的一实施例，该容器更包括一连接板，该连接板连接该多个弹性件；该研磨装置更包括多个支撑件，该多个支撑件分别连接该多个弹性件。

根据本发明的一实施例，研磨系统更包括一均质装置，均质装置包括一均质槽和至少一均质搅拌器。均质槽包括多个隔板。多个隔板将均质槽区隔成多个分隔槽。其中一分隔槽借由其中一管子而连通暂存槽，另一分隔槽借由另一管子而连通至少一分离装置组。至少一均质搅拌器位于至少一分隔槽内。

根据本发明的一实施例，其中至少一均质搅拌器更包括多个均质搅拌件、一均质搅拌柱和一筛分栏。多个均质搅拌件连接均质搅拌柱，筛分栏环绕其中一部分的均质搅拌件。

根据本发明的一实施例，其中至少一分离器更包括一侧壁和一分离器第三开口。侧壁和圆板连接而形成一圆锥，尖端位于圆锥的顶部，分离器第三开口设于侧壁。

根据本发明的一实施例，其中至少一分离器的数量为多个，且其中一分离器的分离器第二开口连通另一分离器的分离器第三开口。

根据本发明的一实施例，其中至少一暂存装置更包括一暂存装置第一开口和一暂存装置第二开口，搅拌器更包括多个搅拌件和一搅拌柱。暂存装置第一开口和暂存装置第二开口设于暂存槽上，多个搅拌件连接搅拌柱。

根据本发明的一实施例，研磨系统更包括多个泵，多个泵连接多个管子。

为达成上述的目的，本发明还提供一种研磨微粒的方法，应用于一研磨系统。研磨系统包括至少一暂存装置、至少一分离装置组、至少一研磨装置和多个管子。至少一暂存装置包括一暂存槽和一搅拌器。至少一分离装置组包括至少一分离器，至少一分离器包括一分离器第一开口和一分离器第二开口。至少一研磨装置包括一容器、多个弹性件和至少一震动件。多个管子连通暂存装置、至少一分离装置组和至少一研磨装置。容器内装有多个研磨介质。研磨微粒的方法包括：将一浆料置入暂存槽，浆料包括多个微粒；借由搅拌器，搅拌浆料；让浆料流入至少一分离器，浆料会以漩涡式的方式在至少一分离器内流动；借由漩涡式的流动所产生的离心力，分离浆料内的不同重量的多个微粒；让分离后的浆料内的一部分微粒流入容器；让震动件震动，以使震动件带动容器晃动，并使得壳体内的多个研磨介质一同晃动而研磨浆料内的部分微粒。

根据本发明的一实施例，其中研磨系统更包括一均质装置，均质装置包括一均质槽和至少一均质搅拌器。研磨微粒的方法更包括：让浆料流入均质槽；借由至少一均质搅拌器，搅拌浆料。

根据本发明的一实施例，其中借由漩涡式的流动所产生的离心力，分离浆料内的不同重量的多个微粒的步骤更包括：其中浆料内的重量较重的一部分微粒经由分离器第一开口而流出至少一分离器，浆料内的重量较轻的另一部分微粒经由分离器第二开口而流出至少一分离器。

根据本发明的一实施例，其中至少一分离器的数量为多个，且至少一分离器更包括一分离器第三开口。借由漩涡式的流动所产生的离心力，分离浆料内的不同重量的多个微粒的步骤更包括：浆料内的重量较轻的另一部分微粒经由分离器第二开口而流出至少一分离器，并流入另一分离器的分离器第三开口。

根据本发明的一实施例，其中至少一暂存装置的数量为多个。研磨微粒的方法更包括：让研磨后的浆料内的部分微粒流入另一暂存装置。

根据本发明的一实施例，其中至少一分离装置组的数量是多个。研磨微粒的方法更包括：让研磨后的浆料内的部分微粒，从另一暂存装置流入另一分离装置组的至少一分离器，研磨后的浆料会以漩涡式的方式在另一分离装置组的至少一分离器内流动；借由漩涡式的流动所产生的离心力，分离研磨后的浆料内的不同重量的多个微粒。

根据本发明的一实施例，其中至少一研磨装置的数量为多个。研磨微粒的方法更包括：让研磨后的浆料内的一部分微粒流入另一研磨装置的容器；让另一研磨装置的震动件震动，以使另一研磨装置的震动件带动该另一研磨装置的容器晃动，并使得该另一研磨装置的壳体内的多个研磨介质一同晃动，而再次研磨该研磨后的浆料内的部分微粒。

本发明的研磨系统及其研磨装置和研磨微粒的方法，可以达到节省能源且机体不易损坏的效果。

以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。

附图说明

图1为本发明的第一实施例的研磨系统的示意图。

图2为本发明的第一实施例的研磨系统的研磨装置的示意图。

图3为本发明的第一实施例的研磨系统的均质装置的示意图。

图4为本发明的第一实施例的研磨系统的分离装置组的示意图。

图5为本发明的第一实施例的研磨系统的暂存装置的示意图。

图6为本发明的第一实施例的研磨微粒的方法的步骤流程图。

图7为本发明的第二实施例的研磨系统的示意图。

图8为本发明的第二实施例的第一部分的研磨微粒的方法的步骤流程图。

图9为本发明的第二实施例的第二部分的研磨微粒的方法的步骤流程图。

其中，附图标记：

1、1a研磨系统

10、10a研磨装置

11容器

111壳体

112柱体

113容器第一开口

114容器第二开口

115连接板

12弹性件

13震动件

14支撑件

20均质装置

21均质槽

211隔板

212分隔槽

213分隔槽第一开口

214分隔槽第二开口

22均质搅拌器

221均质搅拌件

222均质搅拌柱

223筛分栏

30、30a分离装置组

31、31a分离器

311、311a尖端

312、312a圆板

313、313a侧壁

314、314a分离器第一开口

315、315a分离器第二开口

316、316a分离器第三开口

40、40a暂存装置

41暂存槽

42搅拌器

421搅拌件

422搅拌柱

43暂存装置第一开口

44暂存装置第二开口

50、50a、50b泵

60、60a、60b、60c、60d、60e、60f、60g、60h、60i、60j、60k、60l、60m管子

200浆料

300研磨介质

a、b旋转方向

f流动方向

具体实施方式

为能让本领域技术人员能更了解本发明的技术内容，特举较佳具体实施例说明如下。

以下请一并参考图1至图6关于本发明的第一实施例的研磨系统和研磨微粒的方法。图1为本发明的第一实施例的研磨系统的示意图；图2为本发明的第一实施例的研磨系统的研磨装置的示意图；图3为本发明的第一实施例的研磨系统的均质装置的示意图；图4为本发明的第一实施例的研磨系统的分离装置组的示意图；图5为本发明的第一实施例的研磨系统的暂存装置的示意图；图6为本发明的第一实施例的研磨微粒的方法的步骤流程图。

如图1和图2所示，在本发明的第一实施例的中，研磨系统1是用以配合多个研磨介质300而研磨一浆料200内的多个微粒，以使多个微粒被精细分散研磨成纳米粉末或微米粉末。本发明的研磨介质300为高硬度的研磨球，例如陶瓷研磨球、钢材研磨球或锆石研磨球。浆料200是将细小粉状的多个微粒与水混合所形成的浆料。研磨系统1包括一研磨装置10、一均质装置20、一分离装置组30、一暂存装置40、二个泵50、50a和八个管子60、60a、60b、60c、60d、60e、60f、60g。

如图1和图2所示，研磨装置10用以容纳多个研磨介质300和浆料200，并且使多个研磨介质300晃动而研磨浆料200内的微粒。研磨装置10包括一容器11、四个弹性件12、一组震动件13和四个支撑件14。容器11为一球形容纳槽，其包括一壳体111、一柱体112、一容器第一开口113、一容器第二开口114和一连接板115。壳体111为一球形壳体，其内部具有一球形容纳空间，用以容纳多个研磨介质300和浆料200。柱体112为一圆柱，其位于壳体111的球形容纳空间的正中央；借此，当工作人员将多个研磨介质300和浆料200置入容器11之内时，多个研磨介质300和浆料200会以环绕柱体112的方式而存放在容器11内。然而，容器11的态样并不以上述为限，容器11也可设计为不具有柱体112，仅为一中空的球形容器。容器第一开口113设于壳体111，并靠近壳体111的底部。容器第一开口113用以让研磨后的浆料200从管子60f流入壳体111。容器第一开口113和壳体111的连接处可以设有滤网，以确保大体积的研磨介质300留在壳体111内。容器第二开口114设于壳体111，并位于壳体111的顶部。容器第二开口114用以让浆料200从管子60g离开壳体111。连接板115是一方形板，连接板115环绕壳体111，且连接板115的四角分别连接四个弹性件12；连接板115用以在容器11晃动时，让容器11晃动的力道均匀得分散到四个弹性件12上，以避免容器11晃动得程度过大而翻覆；然而连接板115的形状并不以方形为限，例如其亦可为圆形。

四个弹性件12的一端分别连接容器11的连接板115，四个弹性件12的另一端分别连接四个支撑件14；然而弹性件12的数量并不以四个为限，其可依照设计需求而增减，例如变更为2个或8个等等。四个支撑件14用以通过弹性件12而支撑容器11，以使容器11的壳体111悬空；然而支撑件14的数量并不以四个为限，其可依照设计需求而增减。震动件13为一振动马达，震动件13连接于壳体111的底部。当震动件13震动时，震动件13会带动容器11晃动，使得壳体111内的多个研磨介质300一同晃动。根据不同的震动件13的震动频率和力道，可以让研磨介质300环绕柱体112顺时钟或逆时钟旋转式的移动并同时晃动，或是让研磨介质300上下晃动；借此，晃动的研磨介质300会研磨浆料200内的多个微粒，以达成精细分散研磨微粒的功效；然而，若是容器11设计为不具有柱体112，仅为一中空的球形容器时，容器11的球形的壳体111也可以带动研磨介质300上下晃动，以达成精细分散研磨微粒的功效。另外，晃动的容器11所造成的多余力道会通过连接板115于均匀得分散到四个弹性件12，其可避免容器11晃动得程度过大而翻覆。然而，震动件13的位置不限于连接于壳体111的底部，震动件13的数量也不以一个为限，例如震动件13的数量亦可设计为四个，并且分别连接四个弹性件12；如此一来，四个震动件13的震动可以通过四个弹性件12而传递至容器11，也可达到带动容器11晃动以达成研磨微粒的功效。另外，研磨装置10的整体态样也不以上述为限；例如，工作人员也可把研磨装置10设计为放置在一温度控制箱中，以确保研磨过程中的环境温度保持稳定。

如图1、图3和图5所示，在本发明的第一实施例之中，均质装置20用以使浆料200内的微粒均匀得分布。均质装置20包括一均质槽21和二个均质搅拌器22。均质槽21包括三个隔板211、一分隔槽第一开口213和一分隔槽第二开口214。三个隔板211将均质槽21区隔成四个分隔槽212。四个分隔槽212用以供浆料200在各个分隔槽212内流动，以确保浆料200能维持良好的流动性，并且可避免浆料200内的微粒彼此之间凝聚成体积大的颗粒。分隔槽第一开口213设于其中一分隔槽212(图3中的最右边的分隔槽212)上，分隔槽第一开口213用以借由管子60a而连通暂存装置40；分隔槽第二开口214设于另一分隔槽212(图3中的最左边的分隔槽212)，分隔槽第二开口214用以借由另一管子60b而连通分离装置组30。两个均质搅拌器22分别位于两个分隔槽212(图3中的最右边的分隔槽212和右边算起来第二个的分隔槽212)内。均质搅拌器22用以搅动浆料200，以使浆料200内的微粒均匀得分布，并且可避免浆料200内的微粒彼此之间凝聚成体积大的颗粒。各个均质搅拌器22包括多个均质搅拌件221、一均质搅拌柱222和一筛分栏223。多个均质搅拌件221是扇叶，其中一部分的均质搅拌件221连接于均质搅拌柱222的中央，另一部分的均质搅拌件221连接于均质搅拌柱222的尾端。当均质搅拌柱222旋转时，会带动多个均质搅拌件221一同旋转，如此一来，多个均质搅拌件221可以搅拌浆料200，以使浆料200内的微粒的质地均匀。筛分栏223设于均质搅拌柱222的尾端并环绕该另一部分的均质搅拌件221；当该另一部分的均质搅拌件221旋转时，该部分的均质搅拌件221会推动浆料200内的微粒往筛分栏223移动，此时，尺寸较细的微粒可以穿过筛分栏223而继续流动，尺寸较粗的微粒则会被筛分栏223弹回，而继续受均质搅拌件221搅拌成较细尺寸的微粒；借此，可以初步得让动浆料200内的微粒的尺寸变得更为一致，并且可以避免微粒互相凝结成大体积的粒子。

当浆料200经由分隔槽第一开口213而流入均质槽21时，浆料200会沿着流动方向f依序在四个分隔槽212之间流动；当浆料200流经均质搅拌器22周围时，浆料200会受到旋转的均质搅拌件221搅动，以使浆料200内的微粒被初步得搅拌成较细尺寸的微粒；另外，当筛分栏223围绕的均质搅拌件221旋转时，该些均质搅拌件221会推动浆料200内的微粒往筛分栏223移动，此时，尺寸较细的微粒可以穿过筛分栏223而继续流动，尺寸较粗的微粒则会被筛分栏223弹回，而继续受均质搅拌件221搅拌成较细尺寸的微粒。最后，被均质搅拌器22搅动的浆料200在受到均质搅拌器22的搅拌并流经各个分隔槽212之后，会保有良好的流动性，且浆料200内的各个微粒的尺寸会变得更为一致和均匀，并且浆料200可以从分隔槽第二开口214而流出均质槽21并进入管子60b。然而，均质搅拌器22、隔板211和分隔槽212的数量皆不以上述为限，其可依照设计需求而改变。

如图1、图2、图4和图5所示，在本发明的第一实施例之中，分离装置组30用以分离浆料200内的重量不同的微粒，分离装置组30包括二个分离器31、31a；然而分离器31、31a的数量并不以两个为限，其可依照设计需求而改变，例如分离装置组30也可以只具有一个分离器31，其也可达成分离浆料200内的重量不同的微粒的功效。分离器31包括一尖端311、一圆板312、一侧壁313、一分离器第一开口314、一分离器第二开口315和一分离器第三开口316。侧壁313和圆板312连接而形成一圆锥，圆锥内部亦有圆锥型的空间可供浆料200流动。尖端311位于圆锥的顶部。分离器第一开口314设于尖端311。分离器第二开口315设于圆板312。分离器第三开口316设于侧壁313。分离器31和分离器31a为结构一样的装置，两者具有一模一样的组件，两者的差别仅在于分离器31、31a的各个开口会连通至不同的管子。分离器31的分离器第一开口314连通管子60e，分离器31a的分离器第一开口314a连通管子60f，且两个管子60e、60f互相连通。分离器31的分离器第三开口316连通管子60b，以接收从均质装置20流入的浆料200。分离器31a的分离器第三开口316a借由管子60c而连通分离器31的分离器第二开口315。分离器31a的分离器第二开口315a连通管子60d，以将浆料200送入暂存装置40。

当浆料200从管子60b流入分离器31的分离器第三开口316时，由于分离器31内部具有圆锥型的空间，因此浆料200会在分离器31内以漩涡式的方式流动。借由浆料200的漩涡式的流动所产生的离心力，浆料200内的不同重量的多个微粒会互相分离；在本发明的实施例当中，离心力会将重量较重的微粒往下拉，因此浆料200内的重量较重的微粒会沿着旋转方向a旋转并向分离器第一开口314移动而流入管子60e，并流进管子60f而流入研磨装置10；同时，离心力会让重量较轻的微粒往上浮，因此浆料200内的重量较轻的微粒会沿着旋转方向b旋转并向分离器第二开口315移动而流入管子60c。当浆料200内的重量较轻的微粒流入管子60c后，会流入分离器31a的分离器第三开口316a，此时，流入分离器31a内的浆料200会再次以漩涡式的方式流动；借由浆料200的漩涡式的流动所产生的离心力，流入分离器31a内的浆料200内的不同重量的多个微粒会互相分离。离心力会将分离器31a内的浆料200内的重量较重的微粒往下拉，因此浆料200内的重量较重的微粒朝分离器第一开口314a移动而流入管子60f，并经由管子60f而流入研磨装置10；同时，离心力会让分离器31a内的浆料200内的重量较轻的微粒往上浮，因此浆料200内的重量较轻的微粒会向分离器第二开口315a移动而流入管子60d，并经由管子60d而流入暂存装置40。因此，借由分离装置组30的多个分离器31、31a的设计，可以多次得分离浆料200内的不同重量的微粒，以使不同重量的微粒能分批进入研磨装置10。

如图1、图3和图5所示，在本发明的第一实施例之中，暂存装置40用以暂时性得存放浆料200，暂存装置40包括一暂存槽41、一搅拌器42、一暂存装置第一开口43和一暂存装置第二开口44。暂存槽41用以存放浆料200。搅拌器42位于暂存槽41内，搅拌器42包括多个搅拌件421和一搅拌柱422，多个搅拌件421连接搅拌柱422，搅拌柱422用以带动多个搅拌件421旋转以搅拌浆料200，以避免浆料200内的微粒凝结。暂存装置第一开口43设于暂存槽41的顶部，暂存装置第一开口43连通管子60、60d，以接收从管子60、60d流入的浆料200。暂存装置第二开口44设于暂存槽41的底部，暂存装置第二开口44连通管子60a，用以让浆料200流进管子60a并流入均质装置20。

如图1所示，在本发明的第一实施例之中，二个泵50、50a连接管子60a、60b。泵50、50a用以对浆料200施力，以促使浆料200在管子60a、60b内顺畅得流动；然而泵50、50a的数量并不以二个为限，其可依照需求而增加并进一步得设置于其它管子上。八个管子60、60a、60b、60c、60d、60e、60f、60g连通研磨装置10、均质装置20、分离装置组30、暂存装置40，其用以让浆料200在研磨装置10、均质装置20、分离装置组30、暂存装置40之间流动。然而，管子60、60a、60b、60c、60d、60e、60f、60g的数量并不以上述为限，其可依照需求而增减。另外，需注意的是，虽然本发明通过管子60f而让浆料200流进研磨装置10的容器第一开口113，并借由管子60g而从研磨装置10的容器第二开口114流出。然而，浆料200的进出并不以上述为限，例如管子60f也可以装设在研磨装置10的容器第二开口114，而管子60g也可以装设在研磨装置10的容器第一开口113；因此，浆料200也可以借由管子60f而从容器第二开口114流入研磨装置10之内，并且借由管子60g而从容器第一开口113流出研磨装置10。

另外，需注意的是，本发明的研磨装置10的震动件13、均质装置20的均质搅拌器22、暂存装置40的搅拌器42和泵50、50a皆电性连接至一外部计算机(图未示)，因此工作人员可以借由操作外部计算机而控制研磨装置10的震动件13、均质装置20的均质搅拌器22、暂存装置40的搅拌器42和泵50、50a运作。然而，以外部计算机控制器材运作是本领域的通常知识，且其并非本发明的重点，故不多做赘述。

如图1和图6所示，在本发明的第一实施例之中，若是工作人员需要用本发明的研磨系统1研磨浆料内的多个微粒，以使多个微粒被精细分散研磨，则工作人员可以执行本发明的第一实施例的研磨微粒的方法。首先，执行步骤101：将一浆料置入暂存槽，浆料包括多个微粒。

如图5所示，工作人员可以先将细小粉状的多个微粒与水混合以形成浆料200，再将浆料200灌入管子60，让浆料200由管子60流入暂存装置40的暂存槽41。

接着，执行步骤102：借由搅拌器，搅拌浆料。

工作人员可以操作外部计算机而控制搅拌器42旋转以搅拌浆料200，以避免浆料200内的微粒凝结，并且可以使浆料200的质地均匀而具备良好的流动性。

接着，执行步骤103：让浆料流入均质槽。

如图1、图3和图5所示，受到搅拌器42搅拌的浆料200会逐渐向暂存槽41的底部流动，并经由暂存装置第二开口44而流入管子60a。流入管子60a的浆料200会受到泵50的带动而经由分隔槽第一开口213而流入均质槽20的分隔槽212。

接着，执行步骤104：借由均质搅拌器，搅拌浆料。

当浆料200流入均质槽20的分隔槽212后，浆料200会沿着流动方向f依序在四个分隔槽212之间流动。此时，工作人员可以操作外部计算机而控制均质搅拌器22旋转以搅拌浆料200。当浆料200流经均质搅拌器22周围时，浆料200会受到旋转的均质搅拌件221搅动，以使浆料200内的微粒被初步得搅拌成较细尺寸的微粒；另外，当筛分栏223围绕的均质搅拌件221旋转时，该些均质搅拌件221会推动浆料200内的微粒往筛分栏223移动，此时，尺寸较细的微粒可以穿过筛分栏223而继续流动，尺寸较粗的微粒则会被筛分栏223弹回，而继续受均质搅拌件221搅拌成较细尺寸的微粒。最后，被均质搅拌器22搅动的浆料200在受到均质搅拌器22的搅拌并流经各个分隔槽212之后，会保有良好的流动性，且浆料200内的各个微粒的尺寸会变得更为一致和均匀，并且浆料200可以从分隔槽第二开口214而流出均质槽21并进入管子60b。流入管子60b的浆料200会受到泵50a的带动而经由分离器第三开口316而流入分离装置组302的分离器31(如图4所示)。

接着，执行步骤105：让浆料流入分离器，浆料会以漩涡式的方式在分离器内流动。

如图1和图4所示，当泵50a带动浆料200从管子60b流入分离器31的分离器第三开口316时，由于分离器31内部具有圆锥型的空间，因此浆料200会在分离器31内以漩涡式的方式流动。需注意的是，工作人员可以通过调整泵50a施加于浆料200的推力，而进一步调整浆料200在分离器31内的流动速度和离心力大小。

接着，执行步骤106：借由漩涡式的流动所产生的离心力，分离浆料内的不同重量的多个微粒，其中浆料内的重量较重的一部分微粒经由分离器第一开口而流出分离器；浆料内的重量较轻的另一部分微粒经由分离器第二开口而流出分离器，并流入另一分离器的分离器第三开口。

借由浆料200的漩涡式的流动所产生的离心力，浆料200内的不同重量的多个微粒会互相分离。浆料200内的重量较重的微粒会沿着旋转方向a旋转并向分离器第一开口314移动而流入管子60e，并流进管子60f而流入研磨装置10；同时，离心力会让重量较轻的微粒往上浮，因此浆料200内的重量较轻的微粒会沿着旋转方向b旋转并向分离器第二开口315移动而流入管子60c。

当浆料200内的重量较轻的微粒流入管子60c后，会流入分离器31a的分离器第三开口316a，此时，流入分离器31a内的浆料200会再次以漩涡式的方式流动；借由浆料200的漩涡式的流动所产生的离心力，流入分离器31a内的浆料200内的不同重量的多个微粒会互相分离。离心力会将分离器31a内的浆料200内的重量较重的微粒往下拉，因此浆料200内的重量较重的微粒朝分离器第一开口314a移动而流入管子60f，并经由管子60f而流入研磨装置10；同时，离心力会让分离器31a内的浆料200内的重量较轻的微粒往上浮，因此浆料200内的重量较轻的微粒会向分离器第二开口315a移动而流入管子60d，并经由管子60d而流入暂存装置40。因此，借由分离装置组30的多个分离器31、31a的设计，可以多次得分离浆料200内的不同重量的微粒，以使不同重量的微粒能分批进入研磨装置10。

接着，执行步骤107：让分离后的浆料内的一部分微粒流入容器。

如图1、图2和图4所示，借由分离装置组30的多个分离器31、31a的设计，浆料200内的不同重量的微粒会分离，浆料200内的重量轻的微粒会经由管子60d而流入暂存装置40。浆料200内的重量重的微粒会经由管子60e、60f，从容器第一开口113流入容器11。

最后，执行步骤108：让震动件震动，以使震动件带动容器晃动，并使得壳体内的多个研磨介质一同晃动而研磨浆料内的部分微粒。

当浆料200内的重量重的微粒流入容器11后，工作人员可以操作外部计算机而控制震动件13震动。当震动件13震动时，震动件13会带动容器11晃动，使得壳体111内的多个研磨介质300一同晃动。根据不同的震动件13的震动频率和力道，可以让研磨介质300环绕柱体112顺时钟或逆时钟旋转式的移动并同时晃动，或是让研磨介质300上下晃动；借此，晃动的研磨介质300会研磨浆料200内的多个微粒，以达成研磨微粒的功效；然而，若是容器11设计为不具有柱体112，仅为一中空的球形容器时，容器11的球形的壳体111也可以带动研磨介质300上下晃动，以达成精细分散研磨微粒的功效。当该批重量重的微粒研磨完成时，可借由管子60g将研磨后的浆料200抽出，以获得研磨完的微粒。

接着，工作人员可以重新调整泵50a施加于浆料200的推力，而进一步调整浆料200在分离器31内的流动速度和离心力大小，让浆料200内的重量较轻的微粒不会再受到离心力影响而流回暂存装置40，使得浆料200内的重量较轻的微粒可以流入研磨装置10而受到研磨。如此一来，浆料200内的不同重量的微粒会分批受到研磨，其皆可以被精细分散研磨；并且预先被精细分散研磨的微粒可以先被抽出，以便工作人员先行将精细分散研磨后的微粒拿去进行其它工艺，如此一来，可以达到提升整体工艺效率的功效。另外，经由发明人的实际实验测试，运用本发明的研磨系统1并配合研磨微粒的方法而研磨浆料200的微粒时，其耗能仅约为5000瓦·时，其耗能远远低于传统的研磨机的耗能；并且本发明的研磨系统1的研磨装置10不具有传统的容易毁损的旋转式扇叶和密封圈，因此不会发生转式叶轮和机械密封损坏的问题；因此本发明的研磨系统1及研磨微粒的方法可达成节省能源和机体不易损坏的功效。

以下请一并参考图7至图9关于本发明的第二实施例的研磨系统和研磨微粒的方法。图7为本发明的第二实施例的研磨系统的示意图；图8为本发明的第二实施例的第一部分的研磨微粒的方法的步骤流程图；图9为本发明的第二实施例的第二部分的研磨微粒的方法的步骤流程图。

如图7至图9所示，本发明的第一实施例与第二实施例的差别在于，在第二实施例中，原有的研磨装置10之后更依序借由多个管子而连接着一暂存装置40a、一泵50a、一分离装置组30a和一研磨装置10a；也就是说，研磨系统1a的研磨装置10、10a的数量为二个，分离装置组30、30a的数量为二个，暂存装置40、40a的数量为二个，泵50、50a、50b的数量为三个，管子60、60a、60b、60c、60d、60e、60f、60g、60h、60i、60j、60k、60l、60m的数量为十四个。新增的暂存装置40a借由管子60g而连通研磨装置10，并借由管子60h而连通分离装置组30a。新增的泵50b连接管子60g，以促使管子60g内的浆料流进分离装置组30a。分离装置组30a内的两个分离器借由管子60i而彼此连通，分离装置组30a借由管子60i而连通暂存装置40a，且分离装置组30a借由管子60k、60l而连通研磨装置10a。

在第二实施例中，由于原有的研磨装置10之后更依序借由多个管子60h、60i、60j、60k、60l、60m而连接着暂存装置40a、泵50a、分离装置组30a和研磨装置10a；因此，在研磨装置10研磨浆料200内的微粒之后，从研磨装置10流出的浆料会再依序流入暂存装置40a、分离装置组30a和研磨装置10a而进行第二轮的研磨，如此一来，可以使浆料内的微粒被研磨的更为细致。

若是工作人员需要用第二实施例的研磨系统1a研磨浆料200内的多个微粒，以使多个微粒被研磨成纳米粉末，则工作人员可以执行本发明的第二实施例的研磨微粒的方法。第二实施例的研磨微粒的方法中的步骤201至步骤208与第一实施例的研磨微粒的方法的步骤101至步骤108一样，第二实施例的研磨微粒的方法与第一实施例的差别在于，在第二实施例步骤208之后，会接续着进行步骤209：让研磨后的浆料内的部分微粒流入另一暂存装置。

如图5和图7所示，当研磨装置10研磨浆料200之后，受到第一次研磨的浆料会经由管子60g流入另一暂存装置40a。由于暂存装置40a和暂存装置40具有一样的结构和功效。因此流入暂存装置40a内的曾受到第一次研磨的浆料，也会受到暂存装置40a内的搅拌器搅拌，而使浆料的质地均匀而具备良好的流动性。另外，暂存装置40a内的浆料也会逐渐向暂存装置40a的底部流动，并经由60h而流入分离装置组30a的分离器。

接着，进行步骤210：让研磨后的浆料内的部分微粒，从另一暂存装置流入另一分离装置组的分离器，研磨后的浆料会以漩涡式的方式在该另一分离装置组的分离器内流动。

如图4和图7所示，由于分离装置组30a和分离装置组30具有一样的结构和功效，因此经由管子60h而流入分离装置组30a的分离器的曾受到第一次研磨的浆料，也同样会以漩涡式的方式，在分离装置组30a的分离器内流动。

接着，进行步骤211：借由漩涡式的流动所产生的离心力，分离研磨后的浆料内的不同重量的多个微粒。

由于分离装置组30a和分离装置组30具有一样的结构和功效，因此以漩涡式的流动的曾受到第一次研磨的浆料也同样会产生离心力，且该离心力也会再次让浆料内的不同重量的多个微粒会互相分离。受到第一次研磨的浆料内的重量较重的微粒会移动而流入管子60k，并流进管子60l而流入研磨装置10a。浆料内的重量较轻的微粒会移动而流入管子60i，并流入分离装置组30a的另一分离器。

当浆料内的重量较轻的微粒流入管子60i后，并流入分离装置组30a的另一分离器之后，会再次以漩涡式的方式流动；借由浆料的漩涡式的流动所产生的离心力，流入分离装置组30a的另一分离器的浆料内的不同重量的多个微粒会再次互相分离。离心力会将重量较重的微粒往下拉，移动而流入管子60l，并经由管子60l而流入研磨装置10a；同时，离心力会让分离装置组30a的另一分离器内的浆料内的重量较轻的微粒往上浮，因此浆料内的重量较轻的微粒会流入管子60d，并经由管子60j而流入暂存装置40a。因此，借由分离装置组30a的多个分离器的设计，可以多次得分离浆料内的不同重量的微粒，以使不同重量的微粒能分批进入研磨装置10a。

接着，进行步骤212：让研磨后的浆料内的一部分微粒流入另一研磨装置的容器。

借由分离装置组30a的多个分离器的设计，浆料内的不同重量的微粒会分离，浆料内的重量轻的微粒会经由管子60j而流入暂存装置40a。浆料内的重量重的微粒会经由管子60k、60l，而流入另一研磨装置10a的容器。

最后，进行步骤213：让另一研磨装置的震动件震动，以使另一研磨装置的震动件带动另一研磨装置的容器晃动，并使得该另一研磨装置的壳体内的多个研磨介质一同晃动，而再次研磨该研磨后的浆料内的部分微粒。

如图2和图7所示，由于研磨装置10和研磨装置10a具有一样的结构和功效，并且研磨装置10a内也装有多个研磨介质；因此当已经受到研磨后的浆料内的重量重的微粒流入另一研磨装置10a的容器后，工作人员也可以操作外部计算机而控制研磨装置10a的震动件震动。当研磨装置10a的震动件震动时，震动件会带动研磨装置10a的容器晃动，使得研磨装置10a的壳体内的多个研磨介质一同晃动。借此，晃动的研磨介质会再次得研磨浆料内的多个微粒，以达成进一步研磨微粒，使微粒更加细致的功效。当研磨完成时，可借由管子60m将受到两次研磨的浆料抽出，以获得研磨完的微粒。

借由本发明的研磨系统1、1a和研磨微粒的方法，浆料内的不同重量的微粒会分批受到研磨，预先被研磨好的微粒可以先行让工作人员取出以进行其它纳米工艺，如此一来可以达到提升整体工艺效率的功效。另外，经由发明人的实际实验测试，运用本发明的研磨系统并配合研磨微粒的方法而研磨浆料的微粒时，其耗能远低于传统的研磨机，并且本发明的研磨系统不会发生传统的叶轮和机械密封损坏的问题。因此本发明的研磨系统1、1a及研磨微粒的方法可达成节省能源和机体不易损坏的功效。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。