一种内拱形高耐磨性复合磨盘衬板的制作方法

本实用新型属于中速磨机研磨设备，特别是一种适用于火电厂、水泥厂、矿山等场所的内拱形高耐磨性复合磨盘衬板。

背景技术：

现有的中速磨机，通常采用立式布置，下部由电动机带动减速机水平旋转运动，减速机带动磨盘3及耐磨衬板1旋转运动，在耐磨衬板上有中心对称的磨辊，磨辊布置在立式磨机本体上，作用于磨辊上有液压加载力或弹簧加载力向下与耐磨衬板共同挤压中间研磨物介质。研磨物介质自磨机顶部进入，落入磨盘耐磨衬板，按照重力高差流动和旋转离心运动，经过研磨后被热风干燥、携带进入分离器，在分离器中大颗粒被分离落入耐磨衬板重新研磨，小颗粒被携带吹出磨机进入下一环节。

现有的耐磨衬板基本为高铬铸铁耐磨金属衬板，衬板耐磨部分厚度为80～120mm，水平长度为400mm～800mm，延圆周方向布置12～16块。耐磨衬板1之间预留10～12mm间隙，每块衬板外侧锲形固定在磨盘3上，耐磨衬板内侧用螺栓2固定在磨盘3上；ZGM中速磨煤机耐磨衬板工作面为弧形内凹面，HP中速磨煤机耐磨衬板工作面为锥形内凹面，图1为原ZGM中速磨煤机耐磨衬板，图2为原HP中速磨煤机耐磨衬板。

也有耐磨衬板为金属陶瓷复合衬板，其结构为耐磨层有金属陶瓷，在其周围有金属包裹，在耐磨面金属陶瓷比例小于70％。

现有技术的缺点是：

一、在结构方面。1、由于铸造金属耐磨衬板整体结构较大，在淬火时内外部硬度、强度偏差较大，表面硬度强度高，内部硬度强度低；2、每块耐磨衬板之间间隙较大，基本在10～12mm左右，间隙塞满研磨介质，基本可以视为软体材料，在碾压研磨过程中，无法起到应有的作用；3、在碾磨过程中，随着研磨时间的增加，耐磨衬板磨损量同样也在增加，但是边缘磨损量很少，而中间磨损量很大，基本是边缘磨损量的2～5倍，造成的结果是每块耐磨衬板中间都形成一个凹坑，磨辊在上部相对行走时，每圈12～16次高低变化频率，造成煤粉或其它介质均匀性较差，耐磨件损耗较快，磨机出力降低，分离器出力增加，风量增加、制粉电耗增加，锅炉燃烧性能变差，飞灰含碳增加。

第二、在材料方面。目前材料基本为高铬铸铁耐磨金属衬板，也有部分金属陶瓷衬板。高铬铸铁耐磨金属衬板在材料硬度、强度、耐磨性能较差，不能满足设备长周期运行需求。现有金属陶瓷衬板为金属陶瓷周围包裹金属机体，在耐磨面金属陶瓷所占比例小于70％，耐磨层复合金属陶瓷，其耐磨性能小于耐磨层纯金属陶瓷的50％。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种内拱形高耐磨性复合磨盘衬板，提高耐磨性能，延长设备磨损周期；减少挤压研磨软体，提高研磨效率，提高研磨介质如煤粉大小均匀性，降低制粉电耗。

本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案为：

一种内拱形高耐磨性复合磨盘衬板，包括耐磨衬板1、磨盘3，所述耐磨衬板1固定在磨盘3上面，所述耐磨衬板1分为衬板支撑部分11和衬板耐磨部分12，所述衬板耐磨部分12通过所述衬板支撑部分11固定在工作面；所述耐磨衬块121沿着内拱形工作面排列，在径向方向由外向内逐圏布置，在圆周方向分段布置，使得所述衬板耐磨部分12由多圈构成，每圈由多块构成；所述每块耐磨衬块121左右、上下均带有卡槽(如图9、图10所示)，每圈耐磨衬块121与相邻的外圈和内圈的耐磨衬块121通过卡槽内外固定，同圈的耐磨衬块121的每块之间也通过卡槽左右固定；当内圈耐磨衬块121向外圈挤压时，产生两个分压，其中一个分压向磨盘接触面垂直方向，另一个分压向内圈与外圈接触面垂直方向，使耐磨衬块121组合成为整体的衬板耐磨部分12(如图3、图4以及图7、图8所示)；

所述衬板支撑部分11可以单独设立、固定在所述磨盘3上，也可以与所述磨盘3合为一体，其作用是对所述耐磨部分12起到固定的作用；

当所述衬板支撑部分11单独设立、固定在所述磨盘3上时，所述衬板耐磨部分12最外侧采用整体圆环结构13固定(如图5所示)或采用螺栓14固定(如图6所示)，形成内圈所述耐磨衬块121时有一个涨力，使其压紧外侧的整体圆环结构13或螺栓14结构，其分向压力压向下侧圆弧曲面，达到紧力固定的目的，然后向内一圈一圈固定，最后再将最内侧的一圈耐磨衬块121采用锲型压紧螺栓15锚固(如图5所示)或螺栓14固定(如图6所示)；

所述每块耐磨衬块121的材料采用钢结合金、金属陶瓷或高铬铸铁；

当所述每块每块耐磨衬块121的材料采用高铬铸铁，因块数变小，热处理 淬透性提高，其耐磨性能提高1～2倍，达到原有高铬铸铁性能2～3倍；

当所述每块耐磨衬块121的材料采用高铬铸铁，经锻打然后热处理工艺，其耐磨性能提高2倍以上，达到原有高铬铸铁性能的4～6倍；

当所述每块耐磨衬块121的材料采用钢结合金或金属陶瓷，经热处理工艺，其硬度达到HRC67～73，耐磨性能提高4～7倍，达到原有高铬铸铁性能的5～8倍；

当所述每块耐磨衬块121的材料采用钢结合金或金属陶瓷，经锻打然后热处理工艺，其硬度达到HRC67～73，耐磨性能提高2倍以上，达到原有高铬铸铁性能的10倍以上。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型通过将衬板的耐磨功能和支撑功能分开，且由高耐磨性的耐磨衬块组合成整体的耐磨衬板，提高了耐磨性及研磨效率，提高煤粉大小均匀性，提高磨煤机出力，降低分离器阻力，降低通风风量和制粉电耗，降低飞灰含碳、提高锅炉燃烧效率，延长检修周期。

附图说明

图1为原有的ZGM中速磨煤机耐磨衬板正视图截面示意图；

图2为原有的HP中速磨煤机耐磨衬板正视图截面示意图；

图3为本实用新型ZGM中速磨煤机高耐磨性复合磨盘衬板正视图截面示意图(衬板支撑部分11与所述磨盘3合为一体时)；

图4为本实用新型HP中速磨煤机高耐磨性复合磨盘衬板正视图截面示意图(衬板支撑部分11与所述磨盘3合为一体时)；

图5为本实用新型ZGM中速磨煤机高耐磨性复合磨盘衬板正视图截面示意图(所述衬板支撑部分11单独设立、固定在所述磨盘3上时)；

图6为本实用新型HP中速磨煤机高耐磨性复合磨盘衬板正视图截面示意图(所述衬板支撑部分11单独设立、固定在所述磨盘3上时)；

图7为本实用新型ZGM中速磨煤机高耐磨性复合磨盘衬板俯视图示意图(衬板支撑部分11与所述磨盘3合为一体时)；

图8为本实用新型HP中速磨煤机高耐磨性复合磨盘衬板俯视图示意图(所述衬板支撑部分11单独设立、固定在所述磨盘3上时)；

图9为本实用新型耐磨衬块的主视图示意图；

图10为本实用新型耐磨衬块的侧视图示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

一种内拱形高耐磨性复合磨盘衬板，包括耐磨衬板1、磨盘3，所述耐磨衬板1固定在磨盘3上面，所述耐磨衬板1分为衬板支撑部分11和衬板耐磨部分12，所述衬板耐磨部分12通过所述衬板支撑部分11固定在工作面；所述衬板耐磨部分12由若干耐磨衬块121组成，所述耐磨衬块121沿着内拱形工作面排列，在径向方向由外向内逐圏布置，在圆周方向分段布置，使得所述衬板耐磨部分12由多圈构成，每圈由多块构成；所述每块耐磨衬块121左右、上下均带有卡槽(如图9、图10所示)，每圈耐磨衬块121与相邻的外圈和内圈的耐磨衬块121通过卡槽内外固定，同圈的耐磨衬块121的每块之间也通过卡槽左右固定；当内圈耐磨衬块121向外圈挤压时，产生两个分压，其中一个分压向磨盘接触面垂直方向，另一个分压向内圈与外圈接触面垂直方向，使耐磨衬块121组合成为整体的衬板耐磨部分12(如图3、图4及图7、图8所示)；

所述衬板支撑部分11可以单独设立、固定在所述磨盘3上，也可以与所述磨盘3合为一体，其作用是对所述耐磨部分12起到固定的作用；

当所述衬板支撑部分11单独设立、固定在所述磨盘2上时，所述衬板耐磨部分12最外侧采用整体圆环结构13固定(如图5)或采用螺栓14固定(如图6)，其内侧的所述耐磨衬块121采用拱形结构，形成内圈所述耐磨衬块121时有一个涨力，使其压紧外侧的整体圆环结构13或螺栓14结构，其分向压力压向下侧圆弧曲面，达到紧力固定的目的，然后向内一圈一圈固定，最后再将最内侧的一圈耐磨衬块121采用锲型压紧螺栓15锚固(如图5)或螺栓14固定(如图6)；

所述每块耐磨衬块121的材料采用钢结合金、金属陶瓷或高铬铸铁；

当所述每块每块耐磨衬块121的材料采用高铬铸铁，因块数变小，热处理淬透性提高，其耐磨性能提高1～2倍，达到原有高铬铸铁性能2～3倍；

当所述每块耐磨衬块121的材料采用高铬铸铁，经锻打然后热处理工艺，其耐磨性能提高2倍以上，达到原有高铬铸铁性能的4～6倍；

当所述每块耐磨衬块121的材料采用钢结合金或金属陶瓷，经热处理工艺，其硬度达到HRC67～73，耐磨性能提高4～7倍以上，达到原有高铬铸铁性能的5-8倍；

当所述每块耐磨衬块121的材料采用钢结合金或金属陶瓷，经锻打然后热处理工艺，其硬度达到HRC67～73，耐磨性能提高2倍，达到原有高铬铸铁性能 的10倍以上。

以上实施例仅用来说明本实用新型的技术方案，并非用以局限本实用新型的专利保护范围，故凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均应包含在本实用新型的保护范围内。