本实用新型涉及一种低温脱硝湿法脱硫除尘并保证烟囱热备的系统。
背景技术：
：
近年来随着我国工业化的发展，燃煤锅炉、焦炉等工业窑炉的不断增加，导致环境污染问题日益严峻。为加强环境保护工作，国家出台了一系列的政策措施、排放标准以限定NOX、SO2及颗粒物的排放，炼焦行业的《炼焦化学工业污染物排放标准》GB16171-2012中特别限值地区：NOX排放浓度≤150mg/m3、SO2排放浓度≤30mg/m3、颗粒物排放浓度≤15mg/m3。
目前市场上还没有无二次污染、投资运行成本较低、有效解决烟囱热备问题且技术可靠先进的成熟稳定的除尘脱硫脱硝一体化系统。
技术实现要素：
：
为克服现有技术的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种低温脱硝湿法脱硫除尘并保证烟囱热备的系统，通过该系统可实现烟气中NOX、SO2及颗粒物的高效脱除，且回收烟气热能生产蒸汽、并解决烟囱热备问题。
本实用新型解决技术问题采用如下技术方案：
一种低温脱硝湿法脱硫除尘并保证烟囱热备的系统：
脱硝反应器入口端设有喷氨格栅；脱硝反应器出口端经管路依次连通至烟气换热器、脱硫塔；
在所述脱硫塔入口端的管路中设有风机；脱硫塔中设有湿式除尘。
所述脱硝反应器为单仓或多仓室结构，仓室装有脱硝催化剂；采用选择性催化还原法脱硝，所述脱硝催化剂为低温或者中高温的蜂窝式、板式或波纹式结构。
所述脱硫塔的湿法脱硫采用石灰石—石膏法、双碱法、氧化镁法或氨法脱硫方式。
在所述烟气换热器的前方或后方管路中设有空气换热器，所述空气换热器为独立系统不与烟气接触运行，其热源采用烟气余热或蒸汽，加热后的空气通过原烟囱热拔力吸入原烟囱或采用风机送入原烟囱，所述原烟囱及未净化的烟气排放烟囱。
所述脱硝反应器入口端设有烟气加热系统，加热燃料采用油、电或气。
与已有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：
本系统采用先低温脱硝后回收烟气余热并降温，再通湿法脱硫除尘净化后达标直排，同时将一定量的外界空气加热至适宜温度送入原有烟囱保证烟囱热态运行的工艺路线。
空气换热器将空气升温，升温后的空气进入原有烟囱解决焦炉烟囱的热备问题，脱硝后的烟气通过烟气换热器回收部分热量生产蒸汽，避免能源浪费，同时对烟气进行降温以适合湿法脱硫温度需求。脱硫方法多样化选择，脱硫塔内置式湿式除尘降低占地面积与投资费用。
本系统可实现烟气中NOX、SO2及颗粒物的高效脱除，且回收烟气热能生产蒸汽、并解决烟囱热备问题。
附图说明：
图1为本实用新型的系统构成原理图。
图中标号：1喷氨格栅，2脱硝反应器，3脱硝催化剂，4烟气换热器，5空气换热器，6风机，7脱硫塔，8湿式除尘。
以下通过具体实施方式，并结合附图对本实用新型作进一步说明。
具体实施方式：
实施例：参见附图，在脱硝反应器2入口端设有喷氨格栅1；脱硝反应器2出口端经管路依次连通至烟气换热器4、脱硫塔7；在烟气换热器4的前方或后方管路中设有空气换热器5，该空气换热器为独立系统不与烟气接触运行，其热源采用管路烟气余热或蒸汽，加热后的空气通过原烟囱热拔力吸入原烟囱或采用风机送入原烟囱，前述原烟囱及未净化的烟气排放烟囱。
在脱硫塔7入口端的管路中设有风机6；脱硫塔7中设有湿式除尘8。
具体设置中，脱硝反应器2为单仓或多仓室结构，仓室装有脱硝催化剂3；采用选择性催化还原法脱硝，脱硝催化剂3为低温或者中高温的蜂窝式、板式或波纹式结构。
脱硫塔7的湿法脱硫采用石灰石—石膏法、双碱法、氧化镁法或氨法脱硫方式。
脱硝反应器2入口端设有烟气加热系统，加热燃料采用油、电或气。
工作中，燃煤锅炉、焦炉等工业窑炉排放的烟气与喷氨格栅1喷射的氨气混合后进入脱硝反应器2，脱硝后烟气经烟气换热器4换热降温后由风机6正压鼓入脱硫塔7，脱硫塔中设有湿式除尘8，净化后烟气由塔顶设置的烟囱达标直排。
工作原理及工作过程如下所述：
未净化的烟气与喷氨格栅1喷射的氨气混合后进入脱硝反应器2，与脱硝反应器2内装填的脱硝催化剂3接触反应完成NOX的脱除并控制氨逃逸，脱硝时主要化学反应：
NO还原反应：4NO+4NH3+O2＝4N2+6H2O(主要反应)
NO2还原反应：2NO2+4NH3+O2＝3N2+6H2O
脱硝后的烟气进入烟气换热器4换热后回收的热能用于生产蒸汽，换热降温后烟气由风机6正压鼓入脱硫塔7进行脱硫，脱硫可采用石灰石—石膏法，双碱法，氧化镁法和氨法等湿法脱硫工艺。脱硫后烟气经过脱硫塔7内设置的湿式除尘8进行除尘，净化后烟气由脱硫塔7顶设置的烟囱直排。
设有的空气换热器5将冷空气加热后进入原烟囱，保证原烟囱的热态运行。
当脱硝反应器2入口烟气温度低于270℃左右时可设置加热系统将烟气温度升高至270℃以上，加热燃料可采用油、电、气等。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本新型，凡在本新型的精神和原则以内所做的修改，等同替换和改进等，均应在本新型的保护范围之内。