一种气旋分离器的制作方法

本实用新型涉及粉尘分离技术领域，具体涉及一种气旋分离器。

背景技术：

气旋分离器是旋流分离器的一种，是利用离心力分离气体中含有的少量尘粒或液滴的设备。是工业上应用很广的一种分离设备。

现有技术中的气旋分离器，其工作原理为被净制的气体以切线方向进入具有锥形底的圆筒中，靠气流切向引入造成的旋转运动，由于离心力的作用，使具有较大惯性离心力的固体颗粒或液滴甩向外壁面分开，与器壁碰撞后由锥形底下部的出口排出，气体则由上部中心的出口排出。如图1所示，其具有进气管1、排气管6以及粉尘出口3，具有气旋筒4和锥形筒5。锥形筒5具有向下变窄的截头圆锥形状。大体积燃料流被强制进入到进气管1中。进气管1中的流动垂直于气旋筒4的中心轴线。在流动沿着螺旋路径10行进时，离心力将使得密度较大的冰、水和颗粒材料移动并贴着气旋筒4的内表面。密度较小的净化燃料将传送到气旋筒4的内部的中心区域内并进入排气管6中。冰、水和颗粒材料传送到粉尘出口3。排气管6可向相对低的静态压力区域排放。还提供一种气旋分离器，在其气旋筒4侧壁上设有能够自由射流的喷嘴。

上述气旋分离器由于气固或气液混合物是从切向方向进入气旋腔体，由于腔体内部的复杂环流，造成了在分离器的顶部容易形成“顶灰环”，即顶板外侧存在的一个浓度比较高的旋转气流环，这将导致分离器的分离效率受到影响。第二种气旋分离器中的调整内部环流的喷嘴，起作用主要是改变上出口的灰分沉积物，但对于减少顶部“顶灰环”作用不大。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本实用新型的目的是提供一种气旋分离器，解决现有技术中的气旋分离器分离效率低的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种气旋分离器，包括气旋筒与锥形筒，所述气旋筒的侧壁切向设有进气管，所述气旋筒内设有同轴线布置的排气管，所述气旋筒的上端设有端盖，所述排气管延伸出所述端盖，所述锥形筒的上端开口大于下端开口，所述锥形筒的上端与所述气旋筒的下端相接，所述端盖的下表面设有多个气体喷射孔，所述气体喷射孔紧贴所述气旋筒的内壁设置，所述气体喷射孔与气源连通。

其中，多个所述气体喷射孔沿所述气旋筒的内壁均布。

其中，所述气体喷射孔竖直设置。

其中，所述端盖上设有环形沟槽，所述气体喷射孔通过所述环形沟槽与所述气源连通。

其中，所述气旋筒和所述锥形筒的内壁均设有耐磨层。

其中，所述耐磨层为陶瓷片。

其中，还包括集灰斗，所述集灰斗与所述锥形筒的下端连接。

其中，所述集灰斗的出口设有锁气卸料阀。

其中，所述集灰斗内固定一个伞状返风帽，所述返风帽尖部朝上，所述返风帽的边缘与所述集灰斗内壁之间形成一个环形通道。

(三)有益效果

本实用新型提供一种气旋分离器，通过在气旋筒的端盖上设置气体喷射孔，解决了“顶灰环”对分离器的分离效率的影响，提高了气旋分离器的分离效率。当气旋分离器进行工作时，气体喷射孔持续喷射纯净气体，改善了现有气旋分离器的混合气体在顶部聚集的“顶灰环”现象，使得气旋分离器的效率有所提高，并减少混合物中的固体在气旋分离器的内腔角落残留，避免出现多次分离时的混样现象，并减少气旋分离器的拆卸清理频率。

附图说明

图1为现有技术一种气旋分离器的结构示意图；

图2为本实用新型一种气旋分离器的结构示意图；

图3为本实用新型一种气旋分离器的A局部放大图；

附图标记说明

1-进气管；2-排气连接管；3-粉尘出口；4-气旋筒；5-锥形筒；6-排气管；7-端盖；8-环形槽；9-气体喷射孔；10-螺旋路径。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图2所示，一种气旋分离器，包括，气旋筒4、排气连接管2与锥形筒5，所述气旋筒4的侧壁切向设有进气管1，所述气旋筒4的上端设有端盖7，所述锥形筒5的上端开口大于下端开口，所述锥形筒5的上端与所述气旋筒4的下端相接。

如图2所示，所述气旋筒4内设有同轴线布置的排气管6，所述气旋筒4的内壁与排气管6的外壁之间形成环形通道。所述排气管6延伸出所述端盖7，与排气连接管2连接。所述端盖7的下表面设有多个气体喷射孔9。所述进气管1由外接圆管平滑过渡到长方管。

如图3所示，所述气体喷射孔9紧贴所述气旋筒4的内壁均布。所述气体喷射孔9竖直设置。所述端盖7上设有环形沟槽8，所述环形沟槽8与所述气体喷射孔连通9。

其中，所述气旋器和所述锥形筒的内壁均设有耐磨层。其中，所述耐磨层为陶瓷片。

进一步的，还包括集灰斗，所述集灰斗与所述锥形筒的下端连接。所述集灰斗的出口设有锁气卸料阀。所述集灰斗内固定一个伞状返风帽，所述返风帽尖部朝上，所述返风帽的边缘与所述集灰斗内壁之间形成一个环形通道。

下面通过具体的分离过程，进一步的详细说明。

本实施例中的气旋分离装置以竖直的形式安装在管路系统中，气固或气液混合物从进气孔1以切线方向进入气旋分离器中，较轻的净化后的空气则向腔体中心聚集，通过排气管6从排气连接管2向上排出气旋分离器，较重的固体颗粒或液体颗粒在气旋筒4和锥形筒5的内部由于筒体形状和重力的作用，做向下的螺旋旋转运动，最后从粉尘出口3排出。在上述进行气固分离时，外部洁净的压缩空气通入上端盖7上开设的环形槽8中，再通过气体喷射孔9进入气旋筒4内，形成气流脉冲。

粉尘出口3与所述集灰斗连接。粉尘经过集灰斗中的返风帽，平缓的进入集灰斗，避免了气流对集灰斗中灰尘的影响。在集灰斗中的粉尘或者液体过多时，可更换集灰斗。打开锁气卸料阀，可对集灰斗中的粉尘进行处理，

本实施例提供一种气旋分离器，通过在气旋筒的端盖上设置气体喷射孔，解决了“顶灰环”对分离器的分离效率受到影响，提高了气旋分离器的分离效率。当气旋分离器进行工作时，气体喷射孔持续喷射纯净气体，改善了现有气旋分离器的混合气体在顶部聚集的“顶灰环”现象，使得气旋分离器的效率有所提高。通过所述气体喷射孔紧贴所述气旋筒的内壁设置。使得混合物中的固体不会在气旋分离器的内腔角落残留，造成多次分离时的混样现象，并减少气旋分离器的拆卸清理频率。通过竖直设置所述气体喷射孔。所述端盖上设有环形沟槽，所述环形沟槽与所述气体喷射孔连通。使通过气体喷射孔的压缩洁净空气在环形槽内混合均匀，保证每个气体喷射孔的压力相同。所述进气管由外接圆管平滑过渡到长方管，保证同截面混合气体速率相同。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。