小规格立式气液分离器的制作方法

本实用新型属于气液分离器技术领域，具体涉及一种小规格立式气液分离器。

背景技术：

压缩机是把机械能转换为气体压力能的一种动力装置，常用于风动工具提供气体动力，应用十分广泛。在采矿业、冶金业、机械制造业、土木工程、石油化学工业、制冷与气体 分离工程以及国防工业中，压缩机是必不可少的关键设备之一。用于压缩机的气液分离器起到了为压缩机储存润滑油、分离润滑油和气、稳压、散热和存储压缩空气的作用。

根据客户的需求，立式气液分离器中的出气组件被设计为内置和外置两种。出气组件内置的立式气液分离器，实现立式气液分离器可裸露使用。出气组件一般都设置在筒体的上部，但直径在Φ219以下（含Φ219）的气液分离器，由于受直径和高度的影响，在筒体内焊接隔筒后，筒体的上部已没有多余的空间放置出气组件，为了保证出气组件的正常工作，本发明人更改出一种不同于往常结构的立式气液分离器。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述缺点，提供一种小规格出气组件内置的立式气液分离器。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：包括筒体、上封头和下封头，筒体与上封头和下封头焊接形成本体，在本体上设有进气组件、出油组件、出气组件、压力表、加油口接头、排污管和视油镜座，本体下方固定设有支脚，排污管设置在本体的底部，加油口接头、出油组件、出气组件和视油镜座设置在本体的下部，进气组件设置在上封头上，本体内设有隔筒和衬圈，隔筒位于本体的上部并焊接在筒体上，衬圈位于筒体与封头的连接处，衬圈点固在封头内壁上，出气组件为“L”型的出气弯管，出气弯管的竖直段在本体内向上延伸至接近本体顶部，出气弯管的水平段的一部分设置在本体外，出气弯管位于本体外侧的部分上设有安全阀组件。

在本实用新型中，进一步的，本体上设有支撑出气弯管的加强筋。

在本实用新型中，优选的，进气组件设有两个。

在本实用新型中，进一步的，本体内还设有挡油板，挡油板竖直设置在本体内且与筒体内壁焊接连接。

在本实用新型中，优选的，挡油板为两块，平行且相对本体中心对称设置。

在本实用新型中，进一步的，出气弯管位于本体外侧的端部设有阀座，用于安装组合阀。

本实用新型的有益效果是：实现了出气组件内置的小规格立式气液分离器，无需罩壳包裹直接裸露使用；另外，小规格的立式气液分离器中，一般不安装油气分离滤芯，挡油板很好地保证了立式气液分离器的油气分离效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型中的技术方案，下面对实施例描述中所使用的附图及附图标记做简单介绍。

图1为本实用新型立式气液分离器的主视图。

图2为本实用新型立式气液分离器的左视图。

图3为本实用新型立式气液分离器的俯视图。

附图标记说明：1-筒体、2-上封头、3-下封头、4-本体、5-支脚、6-排污管、7-加油口接头、8-出油组件、9-出气组件、10-视油镜座、11-进气组件、12-压力表、13-隔筒、14-衬圈、15-加强筋、16-安全阀组件、17-阀座、18-挡油板。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参见图1、图2和图3，在本实用新型实施例中，包括筒体1、上封头2和下封头3，筒体1与上封头2和下封头3焊接形成本体4，本体4下方固定设有支脚5，本体4的底部设置有排污管6，本体4的下部设有加油口接头7、出油组件8、出气组件9和视油镜座10，上封头2上设有两个进气组件11，本体4上还设有压力表12。

本体4内设有隔筒13和衬圈14，隔筒13位于本体4的上部并焊接在筒体1上，衬圈14位于筒体1与封头的连接处，衬圈14点固在封头内壁上，出气组件9为“L”型的出气弯管，本体4上设有支撑出气弯管的加强筋15，出气弯管的竖直段在本体4内向上延伸至接近本体4顶部，出气弯管的水平段的一部分设置在本体4外，出气弯管位于本体4外侧的部分上设有安全阀组件16，端部设有用于安装组合阀的阀座17。

本体4内还设有两块挡油板18，两块挡油板18平行且相对本体4中心对称、竖直设置在本体4内且与筒体1内壁焊接连接。

小规格的立式气液分离器中，一般不安装油气分离滤芯，挡油板18保证了立式气液分离器的油气分离效果。

应当指出，上述描述了本实用新型的实施例。然而，本领域技术的技术人员应该理解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型范围的前提下本实用新型还会有多种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。