一种废气处理装置的制作方法

本实用新型涉及净化装置领域，特别涉及一种废气处理装置。

背景技术：

塑料制品生产需要加入稳定剂、抗氧剂、光稳定剂等。在塑料熔融拉丝时就会分解而产生的大量有毒的、有刺激性的气味的有机废气；因此在塑料制造生产的过程中，需要对所排出废气进行处理。

公开号为CN203494381U的中国专利公开了一种新型的有机废气处理装置。它的排风管的一端连接在循环喷淋净化塔的上端，排风管的另一端设置有洁净空气排放口，循环喷淋净化塔的左侧设置有泵浦，泵浦的左侧设置有溢流口，溢流口的下部设置有饱和吸附剂排放口，饱和吸附剂排放口的下部设置有储药桶，洁净空气排放口的下部设置有风机，风机的一侧连接有风机控制箱。它能同时净化多种污染物，设备体积小，结构紧凑，工艺成熟，设备投资少，运行成本低，安全稳定，维护方便，使用寿命长等优点。但是这种通过喷淋使水与废气自然接触的方式，会导致水与废气不能充分接触，使得净化效率不能最大化，影响废气的处理质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种废气处理装置。这种废气处理装置具有高效净化废气的能力。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种废气处理装置，包括输送泵、第一吸收装置、第二吸收装置，所述第一吸收装置和输送泵通过输送泵进气管连接，所述第二吸收装置和输送泵之间通过输送泵出气管连接，所述第一吸收装置和第二吸收装置中装有水，所述第一吸收装置连接有进气管，所述第二吸收装置连接有出气管，所述进气管一端和输送泵出气管的一端分别浸入第一吸收装置和第二吸收装置的水中，所述输送泵进气管的一端和出气管的一端分别高于第一吸收装置和第二吸收装置中水的液面。

采用上述技术方案后，当废气通过连接管进入第一吸收装置的鼓泡罐中，且进气管伸入液面。废气通过进气管之后在鼓泡罐底部受到周围水的挤压，从而分散成大量的气泡。气泡与周围水充分接触，同时气泡在水中逐渐上浮。在此过程中，气泡中的可溶性杂质逐渐溶于水，废气受到了一定程度的净化，同时将废气通过输送泵进入第二吸收装置，经历相同的清洗过程，更加充分的达到清洗可溶性杂质的作用。

进一步设置为：所述第一吸收装置包括第一鼓泡罐、第二鼓泡罐、第三鼓泡罐，所述第二吸收装置包括第四鼓泡罐、第五鼓泡罐、第六鼓泡罐，所述第一鼓泡罐与第二鼓泡罐之间连接有第一连接管，第二鼓泡罐与第三鼓泡罐之间连接有第二连接管，第四鼓泡罐与第五鼓泡罐之间连接有第三连接管，第五鼓泡罐与第六鼓泡罐之间连接有第四连接管。

采用上述技术方案后，设置多个鼓泡罐，并且将各个鼓泡罐用各个连接管连接起来的目的是为了充分利用水对废气中的可溶性杂质进行清洗。

进一步设置为：所述第一鼓泡罐、第二鼓泡罐、第三鼓泡罐、第四鼓泡罐、第五鼓泡罐、第六鼓泡罐均连接有同一循环进水管和同一循环出水管，所述循环进水管和循环出水管分别通过进水阀门和出水阀门与第一鼓泡罐、第二鼓泡罐、第三鼓泡罐、第四鼓泡罐、第五鼓泡罐、第六鼓泡罐连接。

采用上述技术方案后，将鼓泡罐连接于同一个循环进水管与循环出水管可以较少管道个数，节省材料，且对废水处理进行同步控制。

进一步设置为：所述第二吸收装置连接有吸收管，所述吸收管远离第二吸收装置的一端连接有活性炭吸收装置，所述活性炭吸收装置远离吸收管的一端与出气管连接。

采用上述技术方案后，经过第一吸收装置与第二吸收装置净化后的废气通过吸收管进行活性炭吸收装置，活性炭吸收装置将废气中难溶于水的部分吸收之后，再通过出气管将废气排放。

进一步设置为：所述循环出水管连接有废水处理进水管，所述废水处理进水管连接有废水处理装置。

采用上述技术方案后，可以将处理废气之后产生的废水经过废水处理进水管进入废水处理装置进行净化。

进一步设置为：所述废水处理装置连接有废水处理出水管，所述废水处理出水管与循环进水管连接。

采用上述技术方案后，通过废水处理装置将废水净化之后，再通过废水处理出水管进入循环进水管，实现循环利用废水的目的。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

当废气进入第一吸收装置的密封鼓泡罐中，废气在鼓泡罐底部受到周围水的挤压，从而分散成大量的气泡，气泡与周围水充分接触，同时气泡在水中逐渐上浮，在此过程中，气泡中的可溶性杂质逐渐溶于水，废气受到了一定程度的净化，同时将废气通过输送泵进入第二吸收装置，经历相同的清洗过程，更加充分的达到清洗可溶性杂质的作用；通过吸收管将活性炭吸收装置与第二吸收装置固定连接，将废气通过活性炭吸收装置是为了利用清除废气中未被清洗吸收的不溶性杂质，达到充分净化废气的效果。同时为了净化废气所产生的废水可以通过废水处理装置达到净化的效果。采用这种技术方案处理废气，可以有效的使得水与废气充分接触，使得净化效率最大化，提高废气的处理质量。

附图说明

图1为实施例的结构示意图；

图2为实施例正面透视图；

图3为实施例的仰视图。

附图标记：1、进气管；2、第一吸收装置；3、第一鼓泡罐；4、第一连接管；5、第二鼓泡罐；6、第二连接管；7、第三鼓泡罐；8、输送泵进气管；9、输送泵出气管；10、第二吸收装置；11、第四鼓泡罐；12、第三连接管；13、第五鼓泡罐；14、第四连接管；15、第六鼓泡罐；16、吸收管；17、活性炭吸收装置；18、出气管；19、循环出水管；20、循环进水管；21、废水处理进水管；22、废水处理出水管；23、输送泵；24、废水处理装置；26、进水阀门；27、出水阀门；28、支撑架。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

如图1-3所示，一种废气处理装置，包括第一吸收装置2。第一吸收装置2包括第一鼓泡罐3、第二鼓泡罐5和第三鼓泡罐7。第一鼓泡罐3、第二鼓泡罐5和第三鼓泡罐7均为竖直空心圆柱体。第一鼓泡罐3、第二鼓泡罐5和第三鼓泡罐7的顶部均设置有分别作为进气口和出气口的两个圆形通孔，第一鼓泡罐3、第二鼓泡罐5和第三鼓泡罐7的内部装有液面高度相同的水。第一鼓泡罐3的进气口设置有进气管1，进气管1进入第一鼓泡罐3的一端伸入第一鼓泡罐3的水面下方。第一鼓泡罐3通过第一连接管4与第二鼓泡罐5的进气口固定连接，第一连接管4进入第二鼓泡罐5一端伸入罐内的液面。第二鼓泡罐5的出气口通过第二连接管6与第三鼓泡罐7的进气口固定连接，第二连接管6进入第三鼓泡罐7的一端伸入罐内的液面，第三鼓泡罐7出气口通过输送泵进气管8与输送泵23进气口法兰连接，输送泵23出气口与输送泵出气管9法兰连接。输送泵23出气口通过输送泵出气管9与第二吸收装置10的第四鼓泡罐11的进气口固定连接，且输送泵出气管9进入第四鼓泡罐11的一端伸入罐内的液面，第四鼓泡罐11出气口端通过第三连接管12与第五鼓泡罐13的进气口端固定连接，第三连接管12进入第五鼓泡罐13的一端伸入罐内的液面，第五鼓泡罐13的出气口端通过第四连接管14与第六鼓泡罐15的进气口端固定连接，第四连接管14进入第六鼓泡罐15的一端伸入罐内的液面，第六鼓泡罐15的出气口端通过吸收管16与活性炭吸收装置17固定连接，吸收管16的直径大于各个连接管的直径，活性炭吸收装置17为立方体箱状结构，内部装有多层活性炭，活性炭之间相互叠放，活性炭为立方体块状结构，活性炭竖直方向上的表面上具有贯穿活性炭的大量通孔，活性炭相互抵接时其通孔可以对齐。活性炭吸收装置17通过四个支撑架28与第六鼓泡箱15侧壁固定连接，支撑活性炭吸收装置17的重量。活性炭吸收装置17顶部内表面上设置一个出气口，出气管18与出气口固定连接，出气管18与外界连接。

在第一吸收装置2与第二吸收装置10各个鼓泡罐靠近底部的侧面还设置有循环出水管19与循环进水管20，第一吸收装置2、第二吸收装置10的各个鼓泡罐一侧设置有出水阀门27，另一侧设置有进水阀门26，出水阀门27通过循环出水管19与废水处理进水管21连接，进水阀门26通过循环进水管20与废水处理出水管22连接，废水处理进水管21与废水处理装置24固定连接，废水处理出水管22与废水处理装置24固定连接。

生产制造过程中产生的废气从装置右端的进气口中通入第一吸收装置2中。当废气通过进气管1进入第一鼓泡罐3时，由于进气管1伸入第一鼓泡罐3液面，气体在液压的作用下，被分割为大量的小型气泡，从底端向上浮，增大了废气与水之间的接触面积和接触时间，废气中有一部分的可溶于水的杂质被吸收，之后废气气泡上浮至出气通孔，并通过第一连接管4进入第二鼓泡罐5，同样经过第二鼓泡罐5的清洗作用，通过第二连接管6进入第三鼓泡罐7，经过第三鼓泡罐7的清洗作用后通过输送泵进气管8入输送泵23，经过输送泵23的输送作用通过输送泵出气管9进入第四鼓泡罐11，废气同样通过第四、第五鼓泡罐的清洗作用后，废气通过第四连接管14进入第六鼓泡罐15，最后废气通过吸收管16进入活性炭吸收装置17，废气从多层活性炭的通孔中通过，活性炭充分吸收废气中的水蒸气与不溶性杂质后，通过活性炭顶部出气管18排放到大气中。

第一吸收装置2接触到的是最原初的废气，其中包含的污染物和杂质较多，相对于第二吸收装置10来说，相当于一个粗处理，第二吸收装置10用于处理废气中残余的可溶污染物。在经过一段时间的废气处理流程之后，鼓泡罐中的水被污染，逐渐成为废水，此时需要将废水循环利用。打开各个鼓泡罐的进水阀门26和出水阀门27，接通废水处理装置24的电源，废水通过循环出水管19进入废水处理进水管21，最后进入废水处理装置24；处理之后通过废水处理出水管22进入循环进水管20，最后进入各个鼓泡罐，实现了废水的循环利用。采用这种方式处理废气，可以有效使得水与废气充分接触，使得净化效率最大化，提高废气的处理质量。