小内径非晶磁芯表面涂覆装置及涂覆方法与流程

本发明涉及磁芯表面涂覆，特别小内经非晶磁芯表面涂覆装置及涂覆方法，属于非晶磁芯制造技术领域。

背景技术：

非晶磁芯表面涂覆是其制作中的一道重要工艺，传统磁芯涂粉装置是将磁芯穿入杆中，加热后移至流化床中涂粉，这种方式一是效率太低，二是不适合小磁芯。因为小磁芯内径太小，磁芯涂粉杆无法做得很细，太细就没有强度了，另外，加热后的小磁芯热容量小，一旦接触到常温的物体，温度会马上下降，采用传统的涂粉装置和涂粉工艺难以保证涂粉的一致性和均匀性，目前由于电子元器件趋向小型化越来越明显，所以小型或超小型磁芯使用范围越来越广，现有的磁芯涂覆工艺不能满足小型或超小型磁芯的涂覆要求，中国专利申请号：申请号201210267351.x公开了一种非晶磁芯表面涂覆工艺，其需要人工进行操作，而且需要两次喷涂，同样由于小磁芯的热容量小，温度会马上下降，采用该专利申请的涂覆工艺达不到涂粉的效果，在非晶磁芯的生产制造中，需要一种能够较好的实现小内径的非晶磁芯的涂覆设备及方法。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服目前的小内径非晶磁芯涂覆中存在的上述问题，提供一种小内径非晶磁芯表面涂覆装置及涂覆方法。

为实现本发明的目的，采用了下述的技术方案：小内径非晶磁芯表面涂覆装置，包括流化床，所述的流化床固定设置在振动器的上部，在流化床上部固定设置有圆形的振动筒，在振动筒内固定设置有沿内壁的螺旋形上升的槽形轨道，所述的槽形轨道的槽底面为筛网状，螺旋形上升的槽形轨道的下部延伸到流化床内，进料槽连接在螺旋形上升的槽形轨道的下端部，螺旋形的槽形轨道的上端连接出料口；进一步的，所述的螺旋形上升的槽形轨道的螺旋角为15度至30度；进一步的，所述的进料槽倾斜向下连接在螺旋形上升的槽形轨道的下端部；进一步的，所述的进料槽倾由前段和后段组成，后段连接在螺旋形上升的槽形轨道的下端部，前段位于机壳之外，前段与后段之间铰接。

小内径非晶磁芯表面涂覆方法，采用权利要求1至3任意权利要求所述的小内径非晶磁芯表面涂覆装置，包括以下步骤：

a、将环氧粉末倒入流化床中；

b、打开振动器开关，放入2-3只需要涂覆磁芯，调节振动器电流大小，使磁芯能顺利在槽形轨道上运动；

c、打开流化床气流开关，调整气流压力使环氧粉末充分流化;

d、设置磁芯预热炉温度220℃，调整预热炉传送带的速度，使磁芯在预热炉内充分加热将磁芯加热，保证磁芯出炉温度在200℃；

e、调整磁芯进料槽使磁芯滑落到槽形轨道内;

f、磁芯在螺旋形槽形轨道的下部滚动前行时被均匀涂上一层粉末，高温磁芯涂上粉末后粉末迅速融化，外层继续涂裹粉末，当外层温度不足以使粉末融化时粉末将不再涂裹;

g、涂覆粉末后的在出料轨道上继续向前，降温后从出料口出来。

本发明的积极有益技术效果在于：本发明能够实现小内径非晶磁芯表面的涂覆，涂覆均匀，自动化程度高，本装置无需穿杆，磁芯可以直接平铺在隧道炉中加热，出隧道炉进入进料槽，依靠进料槽的导向作用磁芯就依次落入振动器中，本装置不仅解决了小磁芯的涂粉问题，还使磁芯的涂粉质量大大改善，同时生产效率也有很大的提高。

附图说明

图1是本装置的立体示意图。

图2是本装置的正视平面示意图。

具体实施方式

为了更充分的解释本发明的实施，提供本发明的实施实例。这些实施实例仅仅是对本发明的阐述，不限制本发明的范围。

结合附图对本发明进行进一步详细说明，附图中各标记为：1：振动器；2：流化床；3：振动筒；4：槽形轨道；5：进料槽；6：出料口；7：进气口；8：后段；9：前段。本发明中的小内径非晶磁芯指内径小于等于5mm的非晶磁芯，除背景技术中的以外，本申请中其它各处的磁芯均指小内径非晶磁芯。

如附图所示，小内径非晶磁芯表面涂覆装置，包括流化床2，所述的流化床2固定设置在振动器1的上部，在流化床2上部固定设置有圆形的振动筒3，在振动筒内固定设置有沿内壁的螺旋形上升的槽形轨道4，所述的槽形轨道4的槽底面为筛网状，螺旋形上升的槽形轨道4的下部延伸到流化床内，进料槽5连接在螺旋形上升的槽形轨道的下端部，螺旋形上升的槽形轨道的上端连接出料口6；流化床上连接有进气口7，所述的螺旋形上升的槽形轨道的螺旋角为15度至30度；所述的进料槽倾斜向下连接在螺旋形上升的槽形轨道的下端部；所述的进料槽倾由前段9和后段8组成，后段8连接在螺旋形上升的槽形轨道的下端部，前段9位于机壳之外，前段与后段之间铰接。

小内径非晶磁芯表面涂覆方法，以上所述的小内径非晶磁芯表面涂覆装置，包括以下步骤：

a、将环氧粉末倒入流化床中；

b、打开振动器开关，放入2-3只需要涂覆磁芯，调节振动器电流大小，使磁芯能顺利在槽形轨道上运动；

c、打开流化床气流开关，调整气流压力使环氧粉末充分流化;

d、设置磁芯预热炉温度220℃，调整预热炉传送带的速度，使磁芯在预热炉内充分加热将磁芯加热，保证磁芯出炉温度在200℃；

e、调整磁芯进料口使磁芯滑落到槽形轨道内;

f、磁芯在螺旋形槽形轨道的下部滚动前行时被均匀涂上一层粉末，高温磁芯涂上粉末后粉末迅速融化，外层继续涂裹粉末，当外层温度不足以使粉末融化时粉末将不再涂裹;

g、涂覆粉末后的在出料轨道上继续向前，降温后从出料口出来。

实施例1：

取外径8mmn内径4mm高度3mm的纳米晶磁芯，涂覆的粉末为环氧粉末，该环氧粉末采用传统的流化床中的涂粉工艺配方即可，也可采用申请号201210267351.x中公开的粉末配方，先在预热炉中将磁芯预热至220℃；预热时用刀片将磁芯表面残留片刮掉并把磁芯整齐均匀地摆放在磁芯预热炉里加热，磁芯从预热炉出来后温度在200度左右，将0.5kg的环氧粉末倒入流化床中，打开振动器开关，调节振动器电流旋钮至2/5处，打开流化床气流开关，调整气流压力至2kg，磁芯沿着进料槽滚落到槽形轨道上，进入时磁芯圆周面与槽筛网状的槽底相接触，由于环氧粉末已经流化，环氧粉末均匀涂覆至磁芯上面，由于磁芯表面温度较高，环氧粉末即可受热溶粘在磁芯上面，磁芯表面的环氧粉末厚度均匀，溶粘快，结合紧密、牢固，硬度更佳；在振动器的振动作用下磁芯沿螺旋形上升的槽形轨道继续前行，涂覆完成后在前行的过程中冷却，从出料口出来。整个涂覆过程一次完成，无需多次涂覆，通过调整磁芯预热炉的温度来改变磁芯的预热温度更易，管控产品表面绝缘材料的厚度，有利于制作不同厚度规格的产品，灵活性好，效率高，且本方案还有效实现环氧粉末在磁芯表面温度较高时即可快速溶粘，这样即可提升了绝缘材料与磁芯表面结合牢固性，避免了磁芯表面温度丧失而不能溶粘的情况。整个工艺步骤简单，易处理，作业效率高，且保证产品品质。

实施例2：

取外径10mmn内径5mm高度5mm的纳米晶磁芯，涂覆的粉末材料为环氧粉末，环氧粉末采用传统的流化床中的涂粉工艺配方即可，也可采用申请号201210267351.x中公开的粉末配方。制作时先是设置磁芯预热炉温度至220℃；用刀片将磁芯表面残留片刮掉并把磁芯整齐均匀地摆放在磁芯预热炉里加热，磁芯从预热炉出来后温度在200度左右，将0.8kg的环氧粉末倒入流化床中。打开振动器开关，调节振动器电流旋钮至1/2处，打开流化床气流开关，调整气流压力至2.3kg。磁芯沿着进料槽滚落到槽形轨道上，由于环氧粉末已经流化，环氧粉末均匀涂覆至磁芯上面，由于磁芯表面温度较高，环氧粉末即可受热溶粘在磁芯上面，磁芯表面的环氧粉末厚度均匀，溶粘快，结合紧密、牢固，硬度更佳；在振动器的振动作用下磁芯沿螺旋形上升的槽形轨道继续前行，涂覆完成后在前行的过程中冷却，从出料口出来。整个涂覆过程一次完成，无需多次涂覆，通过调整磁芯预热炉的温度来改变磁芯的预热温度更易管控产品表面绝缘材料的厚度，有利于制作不同厚度规格的产品，灵活性好，效率高，且本方案还有效实现环氧粉末在磁芯表面温度较高时即可快速溶粘，这样即可提升了绝缘材料与磁芯表面结合牢固性，避免了磁芯表面温度丧失而不能溶粘的情况。整个工艺步骤简单，易处理，作业效率高，且保证产品品质。

在详细说明本发明的实施方式之后，熟悉该项技术的人士可清楚地了解，在不脱离上述申请专利范围与精神下可进行各种变化与修改，凡依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围，且本发明亦不受限于说明书中所举实例的实施方式。