活性炭吸附塔及烟气净化方法与流程

本发明涉及双塔式或双联排式的活性炭吸附塔，尤其防止堵料的活性炭法烟气净化装置，以及烟气净化方法，尤其，涉及防止堵料的活性炭法烟气净化装置。该装置属于一种适用于大气污染治理的活性炭法烟气净化装置，涉及环境保护领域。

背景技术：

对于工业烟气、尤其钢铁工业的烧结机烟气而言，采用包括活性炭吸附塔和解析塔的脱硫、脱硝装置和工艺是比较理想的。在包括活性炭吸附塔和解析塔(或再生塔)的脱硫、脱硝装置中，活性炭吸附塔用于从烧结烟气或废气(尤其钢铁工业的烧结机的烧结烟气)吸附包括硫氧化物、氮氧化物和二恶英在内的污染物，而解析塔用于活性炭的热再生。

活性炭法脱硫具有脱硫率高、可同时实现脱硝、脱二噁英、除尘、不产生废水废渣等优点，是极有前景的烟气净化方法。活性炭可以在高温下再生，在温度高于350℃时，吸附在活性炭上的硫氧化物、氮氧化物、二恶英等污染物发生快速解析或分解(二氧化硫被解析，氮氧化物和二噁英被分解)。并且随着温度的升高，活性炭的再生速度进一步加快，再生时间缩短，优选的是一般控制解析塔中活性炭再生温度约等于430℃，因此，理想的解析温度(或再生温度)是例如在390-450℃范围、更优选在400-440℃范围。

传统的活性炭脱硫工艺如图1中所示。烟气由增压风机引入吸附塔，在入塔口喷入氨气和空气的混合气体，以提高nox的脱除效率，净化后的烟气进入烧结主烟囱排放。活性炭由塔顶加入到吸附塔中，并在重力和塔底出料装置的作用下向下移动。解析塔出来的活性炭由2#活性炭输送机输送至吸附塔，吸附塔吸附污染物饱和后的活性炭由底部排出，排出的活性炭由1#活性炭输送机输送至解析塔，进行活性炭再生。

解析塔的作用是将活性炭吸附的so2释放出来，同时在400℃以上的温度和一定的停留时间下，二噁英可分解80％以上，活性炭经冷却、筛分后重新再利用。释放出来的so2可制硫酸等，解析后的活性炭经传送装置送往吸附塔重新用来吸附so2和nox等。

在吸附塔与解析塔中nox与氨发生scr、sncr等反应，从而去除nox。粉尘在通过吸附塔时被活性炭吸附，在解析塔底端的振动筛被分离，筛下的为活性炭粉末送去灰仓，然后可送往高炉或烧结作为燃料使用。

采用活性炭法进行烟气净化，为了提高净化效果，可使烟气通过多层活性炭床层。多层活性炭床层布置主要分为上下结构和前后结构，如图2中所示。塔内活性炭床层为一整体，活性炭利用重力均匀下移。顺着烟气的流动方向，首先与烟气接触的活性炭吸附了烟气中更多污染物，与后面活性炭一起排出，会导致后面活性炭未吸附饱和就排出塔内或者前面活性炭吸附饱和了仍在塔内未起到烟气净化效果。

现有技术采取前后串联结构的吸附塔，如图3中所示，但是需增加一套活性炭输送装置，不仅系统内物料平衡的控制相当困难，增加了投资及运行费用，还增加额外设备维护工作量。

因此，为了节约投资及运行费用以及提高净化效果，需采用更合理的活性炭净化装置。

另外，现有技术的活性炭排料装置包括圆辊给料机和给料旋转阀，如图11所示。

首先，对于圆辊给料机而言，在其工作过程中，活性炭依靠重力的作用在圆辊给料机的控制下往下移动，圆辊给料机不同的转速决定活性炭的移动速度，圆辊给料机排出的活性炭进入旋转给料阀卸料后进入输送设备内循环利用，旋转给料阀的主要作用是在排料的同时保持吸附塔的密封，使吸附塔内的有害气体不外泄到空气中。

由于烟气中含有一定的水蒸气及粉尘，活性炭在吸附过程中会产生少量粘结现象，形成块状物堵塞下料口，如图12所示。下料口如果堵塞严重，活性炭无法连续移动，导致活性炭吸附饱和而失去净化效果，甚至由于活性炭蓄热导致活性炭床层高温，存在较大的安全隐患。目前处理的方法为系统停机后人工清除块状物。另外，圆辊给料机在生产过程中故障时有发生，比如：烟气压力变化时的漏料情况、停车时物料无法控制等问题。另外圆辊给料机的数量多(只要有一个发生故障，整个大型装置就得停工)、造价高、维护检修困难，因此对活性炭技术的发展带来了一定的限制。

其次，对于现有技术的给料旋转阀而言，存在以下问题：对于脱硫脱硝活性炭这类易碎颗粒的输送，使用旋转阀一方面为了保证塔体的气密性，另一方面实现物料的无损运输，但如果在旋转阀输送过程中由于叶片的旋转导致输送介质被剪切，参见附图11，会造成系统运行费用的增加。同时剪切现象会造成阀体磨损，气密性变差，使用寿命降低。特别是在进料口堆满物料时，转动阀芯，叶片与阀壳对输送介质的剪切作用更加明显。对于通常具有20米左右高度的大型吸附塔而言，圆辊给料机或旋转阀在生产过程中发生故障，对于工艺的连续运转造成巨大的损失，因为吸附塔内填装了数吨的活性炭，人工拆除与维修或重新安装相当困难，停工造成的影响和损失难以想象。

技术实现要素：

本发明的目的是提供了双塔式或双联排式的活性炭吸附塔，该活性炭吸附塔包括在左边和右边对称设置或不对称设置的两个塔，该左塔和该右塔各自包括或具有下部的活性炭床层部分、上部的活性炭床层部分和位于这两个部分之间的中部过渡区，该活性炭吸附塔还包括：1)位于左塔和右塔两者各自的下部活性炭床层部分之间的第一气室，2)位于左塔的下部活性炭床层部分和中部过渡区两者的外侧(即双塔的中下部最左侧)的第二气室和位于右塔的下部活性炭床层部分和中部过渡区两者的外侧(即双塔的中下部最右侧)的第二气室，3)位于左塔的上部活性炭床层部分和中部过渡区与右塔的上部活性炭床层部分和中部过渡区之间的第三气室，和4)位于左塔的上部活性炭床层部分的外侧(即双塔的上部最左侧)的第四气室和位于右塔的上部活性炭床层部分的外侧(即双塔的上部最右侧)的第四气室；在双联排式的活性炭吸附塔的正面的下部设置与第一气室连通的烟气进口，而活性炭吸附塔上部两侧的两个第四气室经由在活性炭吸附塔的正面或背面的上部所设置的烟气通道汇合后连通至烟气出口。

其中，在左塔和右塔当中的每一个塔中，下部的三个料室与对应的上部三个料室之间分别通过相应3排的多个下料通道相连通。更具体地说，在左塔和右塔当中的每一个塔中，下部第一料室与上部第一料室通过相应的在塔的纵向上排列成一排的多个第一下料通道相连通，下部第二料室与上部第二料室通过相应的在塔的纵向上排列成一排或多排的多个第二下料通道相连通，和下部第三料室与上部第三料室通过相应的在塔的纵向上排列成一排的多个第三下料通道相连通。

其中，每一排的多个下料通道彼此之间具有间隙并且每一个下料通道周围的间隙或空间作为气体通道。更具体地说，在左塔和右塔当中的每一个塔中，上述一排的多个第一下料通道、上述一排或多排的多个第二下料通道和上述一排的多个第三下料通道属于或构成中部过渡区，其中每一排的多个下料通道彼此之间具有间隙并且每一个下料通道周围的间隙或空间作为气体通道(即烟气通道)。

其中，在下部的活性炭床层部分的每一个料室的底部或在由活性炭料室下部的前挡板和后挡板和两个侧板所构成的排料口下方，装有星轮式活性炭排料辊，该星轮式活性炭排料辊包括圆辊和沿着圆辊的圆周等角度分布或基本上等角度分布的多个叶片。

一般，左塔的下部的活性炭床层部分和右塔的下部的活性炭床层部分各自包括或具有在塔的横向上依次分布的：由临近第一气室的百叶窗与多孔板界定(或构成)的下部第一料室，与下部第一料室相邻的、由两个或更多个的多孔板界定(或构成)的至少一个的下部第二料室，以及由多孔板和微孔板界定(或构成)的下部第三料室。

一般，左塔的上部的活性炭床层部分和右塔的上部的活性炭床层部分各自包括或具有在塔的横向上依次分布的：由临近第三气室的百叶窗与多孔板界定(或构成)的上部第一料室，与上部第一料室相邻的、由两个或更多个的多孔板界定(或构成)的至少一个的上部第二料室，以及由多孔板和微孔板界定(或构成)的上部第三料室。

优选的是，在左塔和右塔当中的每一个塔中，上述一排的多个第一下料通道、上述一排或多排的多个第二下料通道和上述一排的多个第三下料通道在塔的横向上相互错开设置或交叉设置，即：在塔的水平截面上，彼此邻近的一个第一下料通道的中心点、一个第二下料通道的中心点和一个第三下料通道的中心点不在一条直线上。使得所有这些下料通道成为中部过渡区的烟气通道中的静态混合设备。

优选的是，在左塔和右塔各自顶部的纵向上设置2-32个独立的活性炭进料口，优选3-24个，更优选4-12个。

优选的是，在左塔和右塔两者的底部设置总共2个或3个下料斗。

优选的是，对于“至少一个的下部第二料室”而言，下部的活性炭床层部分具有1个或2-7个(优选3-5个)的下部第二料室(即，活性炭腔室，也就是说，有多个a2)。相应地，对于“至少一个的上部第二料室”而言，上部的活性炭床层部分具有1个或2-7个(优选3-5个)的上部第二料室(即，活性炭腔室，也就是说，有多个b2)。

简单起见，对于“至少一个的下部第二料室”而言，下部的活性炭床层部分a具有1个的下部第二料室(即，活性炭腔室)。相应地，对于“至少一个的上部第二料室”而言，上部的活性炭床层部分具有1个的上部第二料室(即，活性炭腔室)。

优选的是，位于下部的至少一个下部第二料室当中[或者，位于下部的所述1个或2-7个(例如3-5个)下部第二料室(或多个活性炭料室)当中]，或位于上部的至少一个上部第二料室当中[或者，位于上部的所述1个或2-7个(例如3-5个)上部第二料室(或多个活性炭料室)当中]，按照烟气的流动方向的顺序，每一个(或任何一个)第二料室的厚度是第一料室厚度的1-9倍(例如1.5-7倍，如2或3倍)。当有第三料室时，第三料室的厚度是每一个(或任何一个)第二料室的厚度的1-2.5倍(优选1.2-2倍，例如1.3倍，1.5倍，或1.8倍)。

优选的是，下部具有3个活性炭料室，按照烟气的流动方向的顺序，第一料室(即前室)、第二料室(即中室)和第三料室(即后室)的厚度分别90-350mm(优选100-250mm,110-230mm，如120、150、200或220mm)、360-2000mm(优选380-1800mm，优选400-1600mm，如450、600、700、800、900、1200、1500、1700mm)和420-2200mm(优选432-2200mm，优选450-2050mm，如500、600、700、800、900、1000、1100mm、1400mm、1600mm、1800mm或2000mm)。

优选的是，上部具有3个活性炭料室，按照烟气的流动方向的顺序，第一料室(即前室)、第二料室(即中室)和第三料室(即后室)的厚度分别是90-350mm(优选100-250mm,110-230mm，如120、150、200或220mm)、360-2000mm(优选380-1800mm，优选400-1600mm，如450、600、700、800、900、1200、1500、1700mm)和420-2200mm(优选432-2200mm，优选450-2050mm，如500、600、700、800、900、1000、1100mm、1400mm、1600mm、1800mm或2000mm)。

优选的是，第一下料通道、第二下料通道或第三下料通道的横截面的(外部轮廓)形状各自独立地是圆形，椭圆形，三角形(或三边形)，四边形(优选为梯形、正方形或长方形)，五边形，或六边形。

优选的是，在下部的活性炭床层部分的每一个料室的底部具有一个排料圆辊。对于这里所述的排料圆辊，可以使用现有技术的排料圆辊。但是，优选的是，使用的一种新型的星轮式活性炭排料装置，它包括：活性炭料室下部的前挡板和后挡板，和位于由活性炭料室下部的前挡板和后挡板和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊；其中星轮式活性炭排料辊包括圆辊和沿着圆辊的圆周等角度分布或基本上等角度分布的多个叶片。更具体地说，在由活性炭料室下部的前挡板和后挡板和两个侧板所构成的排料口下方使用一种新型的星轮式活性炭排料辊。

从星轮式活性炭排料辊的横截面上看，呈现星轮式构型或外形。

星轮式活性炭下料装置主要由活性炭排料口的前挡板、后挡板和两个侧板与叶片和圆辊组成。前挡板和后挡板固定设置，前挡板和后挡板之间留有活性炭下料通道，即排料口，该排料口由前挡板、后挡板和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板与后挡板的下端，叶片均布固定在圆辊上，圆辊由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板向前挡板方向。叶片之间的夹角或间距不能过大，叶片之间的夹角θ一般设计为小于64°，例如12-64°，优选15-60°,优选20-55°，更优选25-50°，更优选30-45°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s(或s)。该s一般取0.5-5mm，优选0.7-3mm，优选1-2mm。

星轮式活性炭排料辊的外周半径(或圆辊上的叶片的外周旋转半径)是r。r是圆辊的横截面(圆)的半径+叶片的宽度。

一般，圆辊的横截面(圆)的半径是30-120mm、优选50-100mm，叶片的宽度是40-130mm、优选60-100mm。

圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。

一般，在本申请中，星轮式活性炭排料装置的排料口的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。

优选的是，在吸附塔的下料仓或底仓具有一个或多个泄料旋转阀。

对于这里所述的旋转阀，可以使用现有技术的旋转阀。但是，优选的是，使用一种新型的旋转阀，它包括：上部进料口，阀芯，叶片，阀壳，下部出料口，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区，和平料板；其中缓冲区与进料口的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区在水平方向上的横截面的长度大于进料口在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区内，平料板的上端固定在缓冲区的顶部，平料板在水平方向上的横截面呈现“v”形。

优选，上部进料口的横截面是长方形或矩形，而缓冲区的横截面是长方形或矩形。

优选，缓冲区的横截面的长度小于叶片在水平方向上的横截面的长度。

优选，平料板是由两片单板拼接而成，或者平料板是由一片板弯折成两个板面。

优选，两片单板或两个板面的夹角2α≤120°，优选2α≤90°。因此，α≤60°，优选α≤45°。。

优选，每一个单板或每一个板面与缓冲区的长度方向之间的夹角φ≥30°，优选，≥45°，更优选的是，φ≥活性炭物料的摩擦角。

优选，两片单板各自的底部或两个板面各自的底部都呈现圆弧形。

优选，两片单板或两个板面之间的中心线段的长度等于或小于缓冲区在水平方向上的横截面的宽度。

显然，α+φ＝90°。

一般，在本申请中，旋转阀的排料口的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。

优选的是，位于吸附塔的下部的烟气入口和位于吸附塔的上部的烟气出口处于吸附塔的同一侧或不同侧。

优选的是，在中部过渡区的垂直方向的中部位置，全部下料通道的横截面积之和是上部的全部活性炭料室的横截面积之和或下部的全部活性炭料室的横截面积之和的15％－60％，优选20％－50％，更优选是22-35％。

吸附塔的中部过渡区的高度或吸附塔的中部过渡区在垂直方向的长度是1-7m，优选1.2-5m，更优选1.5-4m。

一般，吸附塔的左塔或右塔的主体结构的高度是6-60m，优选8-55m，优选10-50m，优选15-45m，优选18-40m，优选20-35m，优选22-30m。吸附塔的主体结构的高度是指从吸附塔(主体结构)的进口到出口之间的高度。

在本申请中，活性炭是指广义的活性炭，它包括：常规的活性炭，活性焦，碳基吸附介质，碳基催化剂，等等。另外，固体吸附剂或固体吸附介质也可替代上述广义的活性炭，应该属于本申请中所要保护的范围。

在本申请中，多孔板的孔为圆形，而微孔板的孔为椭圆形或类似于椭圆形。

另外，在本申请中，烟气在广义上包括：常规的工业烟气或工业废气。

在本申请中，塔的横向是指塔的多个活性炭床层平行排列的方向(即宽度方向，与塔的进气方向垂直)。塔的纵向是指塔的活性炭床层的长度方向(与塔的进气方向平行)。

根据本发明的第二个实施方案，提供一种采用上述双塔式或双联排式的活性炭吸附塔的烟气净化方法(或一种采用上述双塔式或双联排式的活性炭吸附塔的烟气或烧结烟气的脱硫、脱硝方法)，该方法包括：

1)烟气或烧结烟气(下面，两者都统称烟气)经由烟气入口被输入到权利要求1-10中任何一项所述的活性炭吸附塔的第一气室中，然后该烟气依次流过左塔和右塔各自的下部的活性炭床层部分的下部第一料室、下部第二料室和下部第三料室并且与这些料室中的活性炭进行接触，使得包括硫氧化物、氮氧化物和二恶英在内的污染物被活性炭吸附；

2)从下部第三料室中排出并进入到第二气室中的烟气然后依次流过左塔和右塔各自的一排的多个第三下料通道之间的空隙、一排或多排的多个第二下料通道之间的空隙以及一排的多个第一下料通道之间的空隙而进入到第三气室中；和

3)进入到第三气室中的烟气依次流过左塔和右塔各自的上部的活性炭床层部分的上部第一料室、上部第二料室和上部第三料室并且与这些料室中的活性炭进行接触，使得包括硫氧化物、氮氧化物和二噁英在内的少量污染物被活性炭吸附，然后从烟气出口排出。

根据本发明的第三个实施方案，提供脱硫脱硝系统，它包括：一个或多个(即一组或多组)的以上所述的活性炭吸附塔，解析塔，以及从吸附塔的下方输送活性炭到解析塔的顶部的输送机和从解析塔的下方输送再生活性炭到吸附塔的顶部的输送机。当脱硫脱硝系统包括多个活性炭吸附塔时，这些多个活性炭吸附塔能够并列设置，如图10中所示。

对于烟气(或废气)吸附塔的设计及其吸附工艺，现有技术中已经有很多文献进行了披露，参见例如us5932179，jp2004209332a，和jp3581090b2(jp2002095930a)和jp3351658b2(jph08332347a)，jp2005313035a。本申请不再进行详细描述。

活性炭腔室或料室的厚度是指该活性炭腔室或料室的两个多孔隔板之间的距离或间距。

在本申请中，左塔和右塔分别称作吸附塔的两个子塔。

本发明的优点或有益技术效果

1、本发明的吸附塔设备，一方面显著提高了烟气处理量，另一方面，降低了设备制造和运行成本、维修成本，节省电能和热能；

2、分层可控多级吸附，相对应的上下床层的物料停留时间方便控制；

3、大大降低投资成本；

4、设备紧凑，占地面积小，维修方便；

5、系统内物料平衡控制简单可靠，过渡区作为烟气的静态混合设备，同时，在过渡区中流过的烟气与沿着通道下移的活性炭进行间接热交换，调整活性炭的温度；

6、脱硫、脱硝效率高。

7、减少活性炭的卸料故障，大大降低整套装置停工检修的频率。

附图说明

图1是现有技术的包括活性炭吸附塔和活性炭再生塔的脱硫脱硝装置及工艺流程示意图；

图2是现有技术的吸附塔的示意图；

图3是现有技术的另一种吸附塔的示意图；

图4是本发明的双塔式或双联排式的活性炭吸附塔的正面剖视示意图；

图5是本发明的双塔式或双联排式的活性炭吸附塔的正面剖视示意图与侧视图的对照示意图；

图6是活性炭吸附塔沿着i-i线的剖视图；

图7是活性炭吸附塔沿着ii-ii线的剖视图；

图8是活性炭吸附塔沿着ii-iii线的剖视图；

图9是活性炭吸附塔的填装活性炭之后的示意图；

图10是多组的双塔式或双联排式的活性炭吸附塔的工作示意图；

图11和12是现有技术的活性炭排料装置的示意图；

图13是本申请的星轮式活性炭排料装置的示意图；

图14是本发明的旋转阀f的示意图；

图15和图16是沿着图14的m-m线的横截面的结构示意图；

图17是平料板的结构示意图。

附图标记：

1：活性炭吸附塔；1a：中心线；100：进料室；101：百叶窗；102：多孔板；103：微孔板；104：隔板；105：喷氨装置；106或g：排料圆辊或圆辊给料机或星轮式活性炭排料装置或星轮式活性炭排料辊；107：下料斗；f：卸料旋转阀；2：烟气入口；3：烟气出口；

106：星轮式活性炭排料装置；106a：圆辊；106b：叶片；ac-i：前挡板；ac-ii：后挡板；

h：圆辊的轴中心与前挡板下端之间的距离；s：叶片与后挡板底端之间的间距(或间隙)；θ：圆辊上相邻叶片之间的夹角；r：叶片的外缘与圆辊的轴中心之间的距离(即叶片相对于圆辊的中心而言的半径，简称半径)；

a：下部的活性炭床层部分；b：上部的活性炭床层部分；c：位于吸附塔中部的过渡区；ac：活性炭；ac-1：活性炭块状物(或聚集物)；ac-c：活性炭料室；

a1：下部的第一活性炭料室(或腔室)；a2：下部的第二活性炭料室(或腔室)；a3：下部的第三活性炭料室(或腔室)；b1：上部的第一活性炭料室(或腔室)；b2：上部的第二活性炭料室(或腔室)；b3：上部的第三活性炭料室(或腔室)；

c1：在过渡区中的第一下料通道；c2：第二下料通道；c3：第三下料通道；

d1：第一排料通道；d2；第二排料通道；d3：第三排料通道；

f：(给料)旋转阀；f01：阀芯；f02：叶片；f03：阀壳；f04：上部进料口；f05：下部出料口；f06：位于阀的内腔的上部空间的缓冲区；f07：平料板；f0701或f0702：平料板的两片单板或平料板的两个板面；

α：平料板的两片单板或两个板面的夹角的1/2；

φ：平料板的每一个单板或每一个板面与缓冲区的长度方向之间的夹角；

g1：第一气室；g2：第二气室；g3：第三气室；g4：第四气室；

l1：进料口在水平面方向上的横截面的长度；l2：平料板在水平面方向上的横截面的长度。

具体实施方式

实施例中需要处理的烧结烟气是来自钢铁工业的烧结机烟气。

如图4-9中所示，提供一种双塔式或双联排式的活性炭吸附塔，该活性炭吸附塔包括在左边和右边对称设置或不对称设置的两个塔1，该左塔1和该右塔1各自包括或具有下部的活性炭床层部分a、上部的活性炭床层部分b和位于这两个部分之间的中部过渡区c，该活性炭吸附塔还包括：1)位于左塔1和右塔2两者各自的下部活性炭床层部分a之间的第一气室g1,2)位于左塔1的下部活性炭床层部分a和中部过渡区c两者的外侧(即双塔的中下部最左侧的第二气室g2和位于右塔1的下部活性炭床层部分a和中部过渡区c两者的外侧(即双塔的中下部最右侧的第二气室g2，3)位于左塔1的上部活性炭床层部分b和中部过渡区c与右塔1的上部活性炭床层部分b和中部过渡区c之间的第三气室g3，和4)位于左塔1的上部活性炭床层部分b的外侧(即双塔的上部最左侧)的第四气室g4和位于右塔1的上部活性炭床层部分b的外侧(即双塔的上部最右侧)的第四气室g4；在双联排式的活性炭吸附塔的正面的下部设置与第一气室g1连通的烟气进口2，而活性炭吸附塔上部两侧的两个第四气室g4经由在活性炭吸附塔的正面或背面的上部所设置的烟气通道汇合后连通至烟气出口3。

其中，在左塔1和右塔1当中的每一个塔1中，下部的三个料室a1,a2,a3与对应的上部三个料室b1,b2,b3之间分别通过相应3排的多个下料通道c1,c2,c3相连通。更具体地说，在左塔1和右塔1当中的每一个塔1中，下部第一料室a1与上部第一料室b1通过相应的在塔1的纵向上排列成一排的多个第一下料通道c1相连通，下部第二料室a2与上部第二料室b2通过相应的在塔1的纵向上排列成一排或多排的多个第二下料通道c2相连通，和下部第三料室a3与上部第三料室b3通过相应的在塔1的纵向上排列成一排的多个第三下料通道c3相连通。

其中，每一排的多个下料通道彼此之间具有间隙并且每一个下料通道周围的间隙或空间作为气体通道。更具体地说，在左塔1和右塔1当中的每一个塔1中，上述一排的多个第一下料通道c1、上述一排或多排的多个第二下料通道c2和上述一排的多个第三下料通道c3属于或构成中部过渡区c，其中每一排的多个下料通道彼此之间具有间隙并且每一个下料通道周围的间隙或空间作为气体通道。

其中，在下部的活性炭床层部分a的每一个料室的底部或在由活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板所构成的排料口下方，装有星轮式活性炭排料辊106,该星轮式活性炭排料辊106包括圆辊106a和沿着圆辊的圆周等角度分布或基本上等角度分布的多个叶片106b。

其中左塔1的下部的活性炭床层部分a和右塔1的下部的活性炭床层部分a各自包括或具有在塔1的横向上依次分布的：由临近第一气室g1的百叶窗101与多孔板102界定(或构成)的下部第一料室a1，与下部第一料室a1相邻的、由两个或更多个的多孔板2界定(或构成)的至少一个的下部第二料室a2，以及由多孔板102和微孔板103界定(或构成)的下部第三料室a3。

左塔1的上部的活性炭床层部分b和右塔1的上部的活性炭床层部分b各自包括或具有在塔1的横向上依次分布的：由临近第三气室g3的百叶窗101与多孔板102界定(或构成)的上部第一料室b1，与上部第一料室b1相邻的、由两个或更多个的多孔板2界定(或构成)的至少一个的上部第二料室b2，以及由多孔板102和微孔板103界定(或构成)的上部第三料室b3。

优选的是，在左塔1和右塔1当中的每一个塔1中，上述一排的多个第一下料通道c1、上述一排或多排的多个第二下料通道c2和上述一排的多个第三下料通道c3在塔1的横向上相互错开设置或交叉设置，即：在塔1的水平截面上，彼此邻近的一个第一下料通道c1的中心点、一个第二下料通道c2的中心点和一个第三下料通道c3的中心点不在一条直线上。使得所有这些下料通道成为中部过渡区c的烟气通道中的静态混合设备。如图7中所示。

优选的是，在左塔1和右塔1各自顶部的纵向上设置2-32个独立的活性炭进料口，优选3-24个，更优选4-12个。

优选的是，在左塔1和右塔1两者的底部设置总共2个或3个下料斗107。

优选的是，对于“至少一个的下部第二料室a2”而言，下部的活性炭床层部分a具有1个或2－7个(优选3-5个)的下部第二料室a2(即，活性炭腔室，也就是说，有多个a2)。相应地，对于“至少一个的上部第二料室b2”而言，上部的活性炭床层部分b具有1个或2－7个(优选3-5个)的上部第二料室b2的(即，活性炭腔室，也就是说，有多个b2)。

简单起见，对于“至少一个的下部第二料室a2”而言，下部的活性炭床层部分a具有1个的下部第二料室a2(即，活性炭腔室)。相应地，对于“至少一个的上部第二料室b2”而言，上部的活性炭床层部分b具有1个的上部第二料室b2(即，活性炭腔室)。

优选的是，位于下部的至少一个下部第二料室a2当中[或者，位于下部的所述1个或2-7个(例如3-5个)下部第二料室a2(或多个活性炭料室a2)当中]，或位于上部的至少一个上部第二料室b2当中[或者，位于上部的所述1个或2-7个(例如3-5个)上部第二料室b2(或多个活性炭料室b2)当中]，按照烟气的流动方向的顺序，每一个(或任何一个)第二料室a2或b2的厚度是第一料室a1或b1的厚度的1-9倍(例如1.5-7倍，如2或3倍)。当有第三料室a3或b3时，第三料室a3或b3的厚度是每一个(或任何一个)第二料室a2或b2的厚度的1-2.5倍(优选1.2-2倍，例如1.3倍，1.5倍，或1.8倍)。

优选的是，下部具有3个活性炭料室，按照烟气的流动方向的顺序，第一料室(a1)(即前室)、第二料室(a2)(即中室)和第三料室(a3)(即后室)的厚度分别90-350mm(优选100-250mm,110-230mm，如120、150、200或220mm)、360-2000mm(优选380-1800mm，优选400-1600mm，如450、600、700、800、900、1200、1500、1700mm)和420-2200mm(优选432-2200mm，优选450-2050mm，如500、600、700、800、900、1000、1100mm、1400mm、1600mm、1800mm或2000mm)。

优选的是，上部具有3个活性炭料室，按照烟气的流动方向的顺序，第一料室(b1)(即前室)、第二料室(b2)(即中室)和第三料室(b3)(即后室)的厚度分别是90-350mm(优选100-250mm,110-230mm，如120、150、200或220mm)、360-2000mm(优选380-1800mm，优选400-1600mm，如450、600、700、800、900、1200、1500、1700mm)和420-2200mm(优选432-2200mm，优选450-2050mm，如500、600、700、800、900、1000、1100mm、1400mm、1600mm、1800mm或2000mm)。

优选的是，第一下料通道c1、第二下料通道c2或第三下料通道c3的横截面的形状各自独立地是圆形，椭圆形，三角形，四边形(优选为梯形、正方形或长方形)，五边形，或六边形。

优选的是，在下部的活性炭床层部分a的每一个料室ac-c的底部具有一个排料圆辊106。

对于这里所述的排料圆辊106，可以使用现有技术中的排料圆辊，如图11和12中所示。但是，优选的是，使用一种新型的星轮式活性炭排料装置，如图13中所示。新型的星轮式活性炭排料装置包括：活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii，和位于由活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊106；其中星轮式活性炭排料辊106包括圆辊106a和沿着圆辊的圆周等角度分布或基本上等角度分布的多个叶片106b。更具体地说，在由活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板所构成的排料口下方使用一种新型的星轮式活性炭排料辊106。也就是说，在下部的活性炭床层部分a的每一个料室的底部或在由活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板所构成的排料口下方，装有星轮式活性炭排料辊106。

从星轮式活性炭排料辊106的横截面上看，呈现星轮式构型或外形。

另外。新型的星轮式活性炭排料装置也可以简称星轮式活性炭排料辊106，或两者可互换使用。

星轮式活性炭下料装置主要由活性炭排料口的前挡板ac-i、后挡板ac-ii和两个侧板与叶片106b和圆辊106a组成。前挡板和后挡板固定设置，前挡板和后挡板之间留有活性炭下料通道，即排料口，该排料口由前挡板ac-i、后挡板ac-ii和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板ac-i与后挡板ac-ii的下端，叶片106b均布固定在圆辊106a上，圆辊106a由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板ac-ii向前挡板ac-i方向。叶片106b之间的夹角或间距不能过大，叶片之间的夹角θ一般设计为小于64°，例如12-64°，优选15-60°,优选20-55°，更优选25-50°，更优选30-45°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s一般取0.5-5mm，优选0.7-3mm，优选1-2mm。

星轮式活性炭排料辊106的外周半径(或圆辊上的叶片的外周旋转半径)是r。r是圆辊106a的横截面(圆)的半径+叶片106b的宽度。

一般，圆辊106a的横截面(圆)的半径是30-120mm，叶片106b的宽度是40-130mm。

圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。

一般，在本申请中，星轮式活性炭排料装置的排料口的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。

优选的是，在吸附塔的下料仓或底仓107具有一个或多个泄料旋转阀f。

对于这里所述的旋转阀f，可以使用现有技术的旋转阀，如图11中所示。但是，优选的是，使用一种新型的旋转阀f，如图14-17所示。新型的旋转阀f包括：上部进料口f04，阀芯f01，叶片f02，阀壳f03，下部出料口f05，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区f06，和平料板f07；其中缓冲区f06与进料口f04的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区f06在水平方向上的横截面的长度大于进料口f04在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区f06内，平料板f07的上端固定在缓冲区f06的顶部，平料板f07在水平方向上的横截面呈现“v”形。

优选，上部进料口f04的横截面是长方形或矩形，而缓冲区f06的横截面是长方形或矩形。

优选，缓冲区f06的横截面的长度小于叶片f02在水平方向上的横截面的长度。

优选，平料板f07是由两片单板f0701和f0702拼接而成，或者平料板f07是由一片板弯折成两个板面f0701和f0702。

优选，两片单板f0701和f0702或两个板面f0701和f0702的夹角2α≤120°，优选2α≤90°。因此，α≤60°，优选α≤45°。

优选，每一个单板f0701或f0702或每一个板面f0701或f0702与缓冲区f06的长度方向之间的夹角φ≥30°，优选，≥45°，更优选的是，φ≥活性炭物料的摩擦角。

优选，两片单板f0701和f0702各自的底部或两个板面f0701和f0702各自的底部都呈现圆弧形。

优选，两片单板f0701和f0702或两个板面f0701和f0702之间的中心线段的长度等于或小于缓冲区f06在水平方向上的横截面的宽度。

显然，α+φ＝90°。

一般，在本申请中，新型的旋转阀f的排料口f05的横截面为正方形或长方形，优选为长度大于宽度的长方形(或矩形)。即，长度大于宽度的长方形(或矩形)。

优选的是，位于吸附塔的下部的烟气入口2和位于吸附塔的上部的烟气出口3处于吸附塔的同一侧或不同侧。

优选的是，在中部过渡区c的垂直方向的中部位置，全部下料通道c1、c2和c3的横截面积之和是上部的全部活性炭料室的横截面积之和或下部的全部活性炭料室的横截面积之和的15％－60％，优选20％－50％，更优选是22-35％。

吸附塔的中部过渡区c的高度或吸附塔的中部过渡区c在垂直方向的长度是1-7m，优选1.2-5m，更优选1.5-4m。

一般，吸附塔的左塔1或右塔1的主体结构的高度是6-60m，优选8-55m，优选10-50m，优选15-45m，优选18-40m，优选20-35m，优选22-30m。吸附塔的主体结构的高度是指从吸附塔(主体结构)的进口到出口之间的高度。

根据本发明的第二个实施方案，提供一种采用上述双塔式或双联排式的活性炭吸附塔的烟气净化方法(或一种采用上述双塔式或双联排式的活性炭吸附塔的烟气或烧结烟气的脱硫、脱硝方法)，该方法包括：

1)烟气或烧结烟气(下面，两者都统称烟气)经由烟气入口2被输入到上述活性炭吸附塔的第一气室g1中，然后该烟气依次流过左塔1和右塔1各自的下部的活性炭床层部分a的下部第一料室a1、下部第二料室a2和下部第三料室a3并且与这些料室中的活性炭进行接触，使得包括硫氧化物、氮氧化物和二噁英在内的污染物被活性炭吸附；

2)从下部第三料室a3中排出并进入到第二气室g2中的烟气然后依次流过左塔1和右塔1各自的一排的多个第三下料通道c3之间的空隙、一排或多排的多个第二下料通道c2之间的空隙以及一排的多个第一下料通道c1之间的空隙而进入到第三气室g3中；和

3)进入到第三气室g3中的烟气依次流过左塔1和右塔1各自的上部的活性炭床层部分b的上部第一料室b1、上部第二料室b2和上部第三料室b3并且与这些料室中的活性炭进行接触，使得包括硫氧化物、氮氧化物和二恶英在内的少量污染物被活性炭吸附，然后从烟气出口3排出。

总之，本发明的多级吸附塔由气室、进料室、下料通道、排料通道、百叶窗、多孔板、微孔板、排料圆辊、排料斗等组成。其技术方案如图5所示，净化前的气体由气体进口2进入吸附塔中第一气室g1，并在气体进口处喷入氨气，在第一气室g1中气体以吸附塔中心线向两侧流动，如图4中箭头和图6所示，烟气由百叶窗进入吸附塔活性炭床层中，依次经过两层多孔板、一层微孔板以及由多孔板和微孔板形成的第一、第二、第三料室，烟气经过初级净化去除二氧化硫、粉尘、二噁英和部分氮氧化物后到达第二气室g2。在第二气室g2内的气体向上流动，进入布料混匀装置(即，下料通道的阵列，如图7所示)，与喷氨装置喷入的氨气混合，依次垂直经过第一、第二、第三下料通道，然后继续向上流动，而且左右两侧的烟气在此汇合，汇合后的烟气进入第三气室g3中，第三气室g3中气体以吸附塔中心线继续向两侧流动，如图4中箭头和图8所示，烟气由百叶窗继续进入吸附塔活性炭床层中，依次经过两层多孔板、一层微孔板以及由多孔板和微孔板形成的第一、第二、第三料室，烟气经过再次净化去除大部分氮氧化物和少量二氧化硫及其它有害物质后到达第四气室g4。之后由气体出口排出吸附塔。其中布料混匀装置是由一种矩阵排列的下料管组成的装置，其主要结构如图7所示，图7中箭头代表烟气流动方向。矩形方格为下料管，气体在下料管之间的空隙流动，活性炭在下料管之内向下移动。下料管的横截面可以为矩形、圆形、菱形、三角形等形状。

活性炭由进料室分两侧进入吸附塔的左塔和右塔，如图5所示，吸附塔每侧设计有四个独立进料口，实际工程中数量不一定完全是四个，可以多于或者少于四个。活性炭进入吸附塔后分别进入由百叶窗、两层多孔板和微孔板形成的第一、第二、第三料室中，并依靠重力在排料圆辊的控制下向下移动，移动到布料混匀装置顶端时，下料通道收缩，进入下料管中继续向下移动，到布料混匀装置底端时，下料管扩张，活性炭进入初级吸附床层中，同样分别进入由百叶窗、两层多孔板和微孔板形成的第一、第二、第三料室中，并依靠重力在排料圆辊的控制下向下移动，最终通过第一、第二、第三排料通道并在排料圆辊的控制下排到下料斗中，最后排出吸附塔。

图10还示出了多组的双塔式或双联排式的活性炭吸附塔的操作示意图。本发明还提供脱硫脱硝系统，它包括：一个或多个(即一组或多组)的以上所述的活性炭吸附塔，解析塔，以及从吸附塔的下方输送活性炭到解析塔的顶部的输送机和从解析塔的下方输送再生活性炭到吸附塔的顶部的输送机。当脱硫脱硝系统包括多个(多组)活性炭吸附塔时，这些多个活性炭吸附塔能够并列设置，如图10中所示。

实施例1

吸附塔如图4所示，为左右双塔式结构。作为活性炭吸附塔的左塔1或右塔1的塔高是大约25米。

该左塔1和该右塔1各自包括或具有下部的活性炭床层部分a、上部的活性炭床层部分b和位于这两个部分之间的中部过渡区c，该活性炭吸附塔还包括：1)位于左塔1和右塔2两者各自的下部活性炭床层部分a之间的第一气室g1，2)位于左塔1的下部活性炭床层部分a和中部过渡区c两者的外侧(即双塔的中下部最左侧的第二气室g2和位于右塔1的下部活性炭床层部分a和中部过渡区c两者的外侧(即双塔的中下部最右侧的第二气室g2，3)位于左塔1的上部活性炭床层部分b和中部过渡区c与右塔1的上部活性炭床层部分b和中部过渡区c之间的第三气室g3，和4)位于左塔1的上部活性炭床层部分b的外侧(即双塔的上部最左侧)的第四气室g4和位于右塔1的上部活性炭床层部分b的外侧(即双塔的上部最右侧)的第四气室g4；在双联排式的活性炭吸附塔的正面的下部设置与第一气室g1连通的烟气进口2，而活性炭吸附塔上部两侧的两个第四气室g4经由在活性炭吸附塔的正面或背面的上部所设置的烟气通道汇合后连通至烟气出口3，

其中左塔1的下部的活性炭床层部分a和右塔1的下部的活性炭床层部分a各自包括或具有在塔1的横向上依次平行并列分布的：由临近第一气室g1的百叶窗101与多孔板102界定(或构成)的下部第一料室a1，与下部第一料室a1相邻的、由多孔板2界定(或构成)的下部第二料室a2，以及由多孔板102和微孔板103界定(或构成)的下部第三料室a3；

左塔1的上部的活性炭床层部分b和右塔1的上部的活性炭床层部分b各自包括或具有在塔1的横向上依次分布的：由临近第三气室g3的百叶窗101与多孔板102界定(或构成)的上部第一料室b1，与上部第一料室b1相邻的、由多孔板2界定(或构成)的上部第二料室b2，以及由多孔板102和微孔板103界定(或构成)的上部第三料室b3；

在左塔1和右塔1当中的每一个塔1中，下部第一料室a1与上部第一料室b1通过相应的在塔1的纵向上排列成一排的多个第一下料通道c1相连通，下部第二料室a2与上部第二料室b2通过相应的在塔1的纵向上排列成一排的多个第二下料通道c2相连通，和下部第三料室a3与上部第三料室b3通过相应的在塔1的纵向上排列成一排的多个第三下料通道c3相连通；

在左塔1和右塔1当中的每一个塔1中，上述一排的多个第一下料通道c1、上述一排的多个第二下料通道c2和上述一排的多个第三下料通道c3属于或构成中部过渡区c，其中每一排的多个下料通道彼此之间具有间隙并且每一个下料通道周围的间隙或空间作为气体通道。

在左塔1和右塔1当中的每一个塔1中，上述一排的多个第一下料通道c1、上述一排的多个第二下料通道c2和上述一排的多个第三下料通道c3在塔1的横向上相互错开设置或交叉设置，即：在塔1的水平截面上，彼此邻近的一个第一下料通道c1的中心点、一个第二下料通道c2的中心点和一个第三下料通道c3的中心点不在一条直线上。使得所有这些下料通道成为中部过渡区c的烟气通道中的静态混合设备。如图7中所示。

在左塔1和右塔1各自顶部的纵向上设置4个独立的活性炭进料口。如图5中所示。

在左塔1和右塔1两者的底部设置总共3个下料斗107。

下部的活性炭床层部分a具有1个的下部第二料室a2(即，活性炭腔室)。相应地，上部的活性炭床层部分b具有1个的上部第二料室b2的(即，活性炭腔室)。

位于下部的所述3个活性炭料室当中或位于上部的所述3个活性炭料室当中，按照烟气的流动方向的顺序，第二料室a2或b2的厚度是第一料室a1或b1的厚度的4倍，第三料室a3或b3的厚度是第二料室a2或b2的厚度的1.2倍。

下部具有3个活性炭料室，按照烟气的流动方向的顺序，第一料室a1(即前室)、第二料室a2(即中室)和第三料室a3(即后室)的厚度分别是300mm、1200mm和1440mm。

第一下料通道c1、第二下料通道c2或第三下料通道c3的横截面的外部轮廓形状是长方形。

在下部的活性炭床层部分a的每一个料室的底部具有一个排料圆辊106(现有技术的排料圆辊)。

在吸附塔的下料仓或底仓107具有泄料旋转阀f。

位于吸附塔的下部的烟气入口2和位于吸附塔的上部的烟气出口3处于吸附塔的同一侧。

在中部过渡区c的垂直方向的中部位置，全部下料通道c1、c2和c3的横截面积之和是上部的全部活性炭料室的横截面积之和或下部的全部活性炭料室的横截面积之和的25％。

吸附塔的中部过渡区c的高度或吸附塔的中部过渡区c在垂直方向的长度是2.5m。

双塔式吸附塔的左塔1或右塔1的主体结构的高度是22m。

采用上述双塔式或双联排式的活性炭吸附塔的烟气净化方法，该方法包括：

1)烟气或烧结烟气经由烟气入口2被输入到上述活性炭吸附塔的第一气室g1中，然后该烟气依次流过左塔1和右塔1各自的下部的活性炭床层部分a的下部第一料室a1、下部第二料室a2和下部第三料室a3并且与这些料室中的活性炭进行接触，使得包括硫氧化物、氮氧化物和二噁英在内的污染物被活性炭吸附；

2)从下部第三料室a3中排出并进入到第二气室g2中的烟气然后依次流过左塔1和右塔1各自的一排的多个第三下料通道c3之间的空隙、一排的多个第二下料通道c2之间的空隙以及一排的多个第一下料通道c1之间的空隙而进入到第三气室g3中；和

3)进入到第三气室g3中的烟气依次流过左塔1和右塔1各自的上部的活性炭床层部分b的上部第一料室b1、上部第二料室b2和上部第三料室b3并且与这些料室中的活性炭进行接触，使得包括硫氧化物、氮氧化物和二恶英在内的少量污染物被活性炭吸附，然后从烟气出口3排出。

如图5所示，净化前的气体由气体进口2进入吸附塔中第一气室g1，并在气体进口处喷入氨气，在第一气室g1中气体以吸附塔中心线向两侧流动，如图4中箭头和图6所示，烟气由百叶窗进入吸附塔活性炭床层中，依次经过两层多孔板、一层微孔板以及由多孔板和微孔板形成的第一、第二、第三料室，烟气经过初级净化去除二氧化硫、粉尘、二噁英和部分氮氧化物后到达第二气室g2。在第二气室g2内的气体向上流动，进入布料混匀装置(即，下料通道的阵列，如图7所示)，与喷氨装置喷入的氨气混合，依次垂直经过第一、第二、第三下料通道，然后继续向上流动，而且左右两侧的烟气在此汇合，汇合后的烟气进入第三气室g3中，第三气室g3中气体以吸附塔中心线继续向两侧流动，如图4中箭头和图8所示，烟气由百叶窗继续进入吸附塔活性炭床层中，依次经过两层多孔板、一层微孔板以及由多孔板和微孔板形成的第一、第二、第三料室，烟气经过再次净化去除大部分氮氧化物和少量二氧化硫及其它有害物质后到达第四气室g4。之后由气体出口排出吸附塔。其中布料混匀装置是由一种矩阵排列的下料管组成的装置，其主要结构如图7所示，图7中箭头代表烟气流动方向。矩形方格为下料管，气体在下料管之间的空隙流动，活性炭在下料管之内向下移动。下料管的横截面可以为矩形或长方形。

活性炭由进料室分两侧进入吸附塔的左塔和右塔，如图5所示，吸附塔每侧设计有四个独立进料口。活性炭进入吸附塔后分别进入由百叶窗、两层多孔板和微孔板形成的第一、第二、第三料室中，并依靠重力在排料圆辊的控制下向下移动，移动到布料混匀装置顶端时，下料通道收缩，进入下料管中继续向下移动，到布料混匀装置底端时，下料管扩张，活性炭进入初级吸附床层中，同样分别进入由百叶窗、两层多孔板和微孔板形成的第一、第二、第三料室中，并依靠重力在排料圆辊的控制下向下移动，最终通过第一、第二、第三排料通道并在排料圆辊的控制下排到下料斗中，最后活性炭通过下料斗底部的旋转阀排出吸附塔。

实施例2

重复实施例1，只是代替排料圆辊106，而使用一种新型的星轮式活性炭排料装置，如图13所示。在一个活性炭料室的底部设置1个排料口。排料口由前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板(图中未示出)构成。

吸附塔的主体结构的高度是21m。第一料室a的厚度是180mm。第二料室b的厚度是900mm。

星轮式活性炭排料装置包括：活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii，和位于由活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊106；其中星轮式活性炭排料辊106包括圆辊106a和沿着圆辊的圆周等角度(θ＝30°)分布的12个叶片106b。

从星轮式活性炭排料辊106的横截面上看，呈现星轮式构型。

该排料口由前挡板ac-i、后挡板ac-ii和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板ac-i与后挡板ac-ii的下端，叶片106b均布固定在圆辊106a上，圆辊106a由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板ac-ii向前挡板ac-i方向。叶片106b之间的夹角θ为30°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s取2mm。

星轮式活性炭排料辊106的外周半径(或圆辊上的叶片的外周旋转半径)是r。r是圆辊106a的横截面(圆)的半径+叶片106b的宽度。

圆辊106a的横截面(圆)的半径是60mm，叶片106b的宽度是100mm。

圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。

实施例3

重复实施例1，只是代替排料圆辊106，而使用一种新型的星轮式活性炭排料装置，如图13所示。在一个活性炭料室的底部设置1个排料口。排料口由前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板(图中未示出)构成。

吸附塔的主体结构的高度是21m。第一料室a的厚度是160mm。第二料室b的厚度是1000mm。

星轮式活性炭排料装置包括：活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii，和位于由活性炭料室下部的前挡板ac-i和后挡板ac-ii和两个侧板所构成的排料口下方的星轮式活性炭排料辊106；其中星轮式活性炭排料辊106包括圆辊106a和沿着圆辊的圆周等角度(θ＝45°)分布的8个叶片106b。

从星轮式活性炭排料辊106的横截面上看，呈现星轮式构型。

该排料口由前挡板ac-i、后挡板ac-ii和两个侧板构成。圆辊设置在前挡板ac-i与后挡板ac-ii的下端，叶片106b均布固定在圆辊106a上，圆辊106a由电机带动做回转运动，回转方向由后挡板ac-ii向前挡板ac-i方向。叶片106b之间的夹角θ为45°。叶片与后挡板底端之间设计一间隙或间距s。该s取1mm。

星轮式活性炭排料辊106的外周半径是r。r是圆辊106a的横截面(圆)的半径+叶片106b的宽度。

圆辊106a的横截面(圆)的半径是90mm，叶片106b的宽度是70mm。

圆辊中心与前挡板下端之间的距离为h，h一般要大于r+(12-30)mm，但小于r/sin58°，这样既能保证活性炭下料顺畅，又能保证圆辊不动时活性炭不自行滑落。

实施例4

重复实施例1，只是代替普通的泄料旋转阀f，而使用一种新型的泄料旋转阀f，如图14-17所示。

旋转阀f包括：上部进料口f04，阀芯f01，叶片f02，阀壳f03，下部出料口f05，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区f06，和平料板f07。其中缓冲区f06与进料口f04的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区f06在水平方向上的横截面的长度大于进料口f04在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区f06内，平料板f07的上端固定在缓冲区f06的顶部，平料板f07在水平方向上的横截面呈现“v”形。

上部进料口f04的横截面是长方形，而缓冲区f06的横截面也是长方形。

缓冲区f06的横截面的长度小于叶片f02在水平方向上的横截面的长度。

平料板f07是由两片单板f0701和f0702拼接而成。

两片单板f0701和f0702的夹角2α为90°。

优选，每一个单板f0701或f0702或每一个板面f0701或f0702与缓冲区f06的长度方向之间的夹角φ为30°。确保φ大于活性炭物料的摩擦角。

两片单板f0701和f0702各自的底部都呈现圆弧形。

两片单板f0701和f0702或两个板面f0701和f0702之间的中心线段的长度稍小于缓冲区f06在水平方向上的横截面的宽度。

α+φ＝90°。

旋转阀的叶片的外周旋转半径是r。r是阀芯f01的横截面(圆)的半径+叶片f02的宽度。

阀芯f01)的横截面(圆)的半径是30mm，叶片f02的宽度是100mm。即，r是130mm。

叶片f02的长度是380mm。

实施例5

重复实施例3，只是代替普通的泄料旋转阀f，而使用一种新型的泄料旋转阀f，如图14-17所示。

旋转阀f包括：上部进料口f04，阀芯f01，叶片f02，阀壳f03，下部出料口f05，位于阀的内腔的上部空间的缓冲区f06，和平料板f07。其中缓冲区f06与进料口f04的下部空间相邻且彼此联通，缓冲区f06在水平方向上的横截面的长度大于进料口f04在水平方向上的横截面的长度；其中平料板设置于缓冲区f06内，平料板f07的上端固定在缓冲区f06的顶部，平料板f07在水平方向上的横截面呈现“v”形。

上部进料口f04的横截面是长方形，而缓冲区f06的横截面也是长方形。

缓冲区f06的横截面的长度小于叶片f02在水平方向上的横截面的长度。

平料板f07是由两片单板f0701和f0702拼接而成。

两片单板f0701和f0702的夹角2α为90°。

优选，每一个单板f0701或f0702或每一个板面f0701或f0702与缓冲区f06的长度方向之间的夹角φ为30°。确保φ大于活性炭物料的摩擦角。

两片单板f0701和f0702各自的底部都呈现圆弧形。

两片单板f0701和f0702或两个板面f0701和f0702之间的中心线段的长度稍小于缓冲区f06在水平方向上的横截面的宽度。

α+φ＝90°。

旋转阀的叶片的外周旋转半径是r。r是阀芯f01的横截面(圆)的半径+叶片f02的宽度。

阀芯f01的横截面(圆)的半径是30mm，叶片f02的宽度是100mm。即，r是130mm。

叶片f02的长度是380mm。