一种提取罐的制作方法

本实用新型属于制药机械技术领域，具体涉及一种提取罐。

背景技术：

提取罐在医药化工乃至食品生产行业广为使用并且在公开的中国专利文献中不乏见诸，较为典型的如CN1520797A（循环动态提取罐）、CN101843988B（连续提取装置）、CN106215457A（带搅拌装置的超声波提取罐）、CN104815457B（具有二次蒸汽回收功能的笼式动态强制提取罐）、CN104826358A（笼式动态强制提取罐）、CN102600635B（中药提取罐）、CN101327381B（超声波锥形三铧式排渣提取罐）、CN202777909U（喷淋式提取罐）和CN105903225A（一种带有自洁功能的水飞蓟宾提取罐），等等。

并非限于上面例举的专利公开的提取罐虽然各有相应的技术之长，但存在以下通弊：由于搅拌机构的搅拌翼即搅拌桨的结构有失合理，因而只能使罐体内的物料围绕罐的中心旋转，而不能使物料抬升，因为经本申请人所做的非有限次数的实验证明：在罐体内，处于罐体内的中央的物料抬升而周边的物料下降，能够实现冷、热区域的互换、使物料温度趋于均匀化，并且搅拌桨的扭矩以及受力相对减小，十分有利于保护搅拌机构。但是在迄今为止公开的中外专利和非专利文献中均未给出相应的技术启示。

此外，为了依需对提取罐实施清洁，在不少提取罐上配备有清洗装置，以便在更换原料或经过一段时间使用后及时实施清洗，因此可以认为清洗装置是提取罐的一个不可或缺的装置。例如前述CN101327381B、CN202777909U和CN102903225A均配备有清洗装置，但是CN101327381B以及CN105903225A均未给出清洗装置的具体结构，并且本领域技术人员凭借其专业知识也不足以领悟出CN101327381B的说明书第0012段第6行所述的360°旋转喷头的具体结构。CN202777909U虽然较为具体地阐述了清洗装置的结构（说明书第0018段），但是由于清洗装置的结构体系采用了传统的且静态的喷淋管，因而由于既不能旋转也不能伸缩而难以保障清洗效果。

技术实现要素：

本实用新型的任务在于提供一种有助于使搅拌机构将罐体内的中央区域的物料向上抬升同时使周边的物料下降而藉以体现冷热区域的良好的互换性并使物料温度均匀以及有利于降低搅拌装置的搅拌轴所承受的扭矩和受力程度的提取罐。

本实用新型的另一任务在于提供一种有便于使清洗机构在清洗过程中得以伸缩并且在清洗液液流作用下自动回转而藉以保障理想的清洗效果的提取罐。

为体现完成本实用新型的首要任务，本实用新型提供的技术方案是：一种提取罐，包括一罐体，该罐体的外壁设有加热隔套，在加热隔套上配接有一加热介质引入接口和一加热介质引出接口，该加热介质引入接口以及加热介质引出接口均与加热隔套的介质加热腔相通，在罐体的顶部设有用于将物料引入罐体的罐体腔内的投料口和一除沫器接口，该投料口和除沫器接口均与罐体腔相通；一用于对罐体腔内的物料搅拌的并且由搅拌电机、搅拌减速机和搅拌轴构成的搅拌机构，搅拌电机与搅拌减速机传动配合并且由搅拌减速机连同搅拌电机固定在罐体的顶部的居中位置，搅拌轴位于罐体腔内，该搅拌轴的上部伸展到罐体腔外并且与减速机传动连接，而搅拌轴的下部转动地支承在搅拌轴支承架上，该搅拌轴支承架与罐体腔的腔壁固定，在搅拌轴位于罐体腔内的轴体上间隔设置有搅拌桨；一作用缸和一排渣门，作用缸设置在罐体上并且该作用缸的作用缸柱朝向下，排渣门对应于罐体的底部并且该排渣门的一侧与罐体铰接，另一侧与作用缸柱连接，而在排渣门的中央位置开设有一提取液引出口；复数个侧置式清洗机构，该侧置式清洗机构设置在所述罐体的侧壁上并且探入所述的罐体腔内，特征在于所述的搅拌桨由螺带支持架和螺带组成，螺带支持架与所述搅拌轴固定，螺带固定在螺带支持架上并且与搅拌轴之间以及与所述罐体腔的腔壁之间保持有距离。

为体现完成本实用新型的另一任务，本实用新型提供的技术方案是：所述的侧置式清洗机构包括清洗液引入管、喷液管、清洗液密封座、滑套、弹簧、旋转清洗球和清洗球限位套，清洗液引入管朝向所述罐体的一端与罐体的外壁固定，在清洗液引入管远离罐体的一端的侧部固定有一用于将清洗液引入清洗液引入管的清洗液引入管腔内的清洗液引入接头，喷液管朝向罐体的一端探入到所述罐体腔内并且构成有一清洗球限位座，在该清洗球限位座上并且围绕清洗球限位座的圆周方向开设有一限位座密封圈槽，在该限位座密封圈槽内设置有一限位座密封圈，喷液管朝向清洗液引入管的一端伸展到所述清洗液引入管腔内，清洗液密封座设置在清洗液引入管腔朝向罐体的一端并且与所述的限位座密封圈密封配合，滑套套置在喷液管伸展到所述清洗液引入管腔的一端，并且该滑套的滑套外壁通过滑套密封圈与清洗液引入管腔的清洗液引入管腔壁密封配合，弹簧的一端支承在清洗液密封座上，另一端位于滑套的滑套腔内并且支承在滑套腔的滑套腔底壁上，旋转清洗球朝向所述清洗球限位座的一端转动地支承在清洗球限位座上，而旋转清洗球朝向清洗球限位套的一端转动地支承在清洗球限位套上，该清洗球限位套套置在喷液管上并且与喷液管固定，其中，在所述喷液管探入到所述罐体腔的一端并且在对应于所述旋转清洗球的旋转清洗球腔的位置开设有喷液管出液孔，该喷液客出液孔与喷液管的喷液管腔相通，而该喷液管腔与所述的清洗液引入管腔相通，在旋转清洗球朝向所述清洗球限位座的一端的壁体上并且围绕旋转清洗球的圆周方向以并行于所述喷液管的状态间隔开设有清洗球第一喷液槽，而在旋转清洗球朝向所述清洗球限位套的一端的壁体上并且同样围绕旋转清洗球的圆周方向以并行于所述喷液管的状态间隔开设有清洗球第二喷液槽，该清洗球第一、第二喷液槽彼此形成叉指式的对应关系并且均与所述旋转清洗球腔相通，清洗球第一、第二喷液槽的喷液槽进液口与旋转清洗球的内壁相切，而清洗球第一、第二喷液槽的喷液槽出液口与旋转清洗球的外壁相切。

在本实用新型的一个具体的实施例中，在所述罐体的顶部间隔设置有复数个顶置式清洗器，在罐体的上侧部设置有一个二次蒸汽回收接口，而在罐体的下侧部并且在对应于所述作用缸的上方的位置设置有一作用缸缸体固定座，在作用缸的尾部固定有一缸体连接座，该缸体连接座通过缸体连接座销轴与作用缸缸体固定座铰接，在罐体的下侧部并且在对应于所述排渣门的一侧的位置固定有一排渣门铰接座，排渣门的一侧通过排渣门连接销轴与该排渣门铰接座铰接。

在本实用新型的另一个具体的实施例中，所述的作用缸为气缸或油缸。

在本实用新型的又一个具体的实施例中，在所述的投料口上配设有一投料口盖，在所述的除沫器接口上设置有一除沫器，在所述排渣门背对所述罐体腔的一侧并且在对应于所述提取液引出口的位置固定有一出液口接头，在该出液口接头上设置有一排液控制阀，在排渣门上并且在对应于所述作用缸柱的位置固定有一缸柱连接头销轴座，在该缸柱连接头销轴座上固定有一缸柱连接头销轴，在作用缸柱的末端构成有一缸柱连接头，该缸柱连接头与缸柱连接头销轴铰接，在排渣门朝向罐体腔的一侧固定有一滤网。

在本实用新型的再一个具体的实施例中，所述的搅拌机构还包括有一搅拌减速机支承座，该搅拌减速机支承座固定在所述罐体的顶部的居中位置，所述的搅拌减速机连同所述搅拌电机固定在搅拌减速机支承座上，所述搅拌轴的上部通过搅拌轴下轴座转动地支承在罐体的顶部的居中位置并且还通过搅拌轴上轴座转动支承在搅拌减速机支承座上，该搅拌轴的顶部通过搅拌轴连接盘与固定在搅拌减速机的搅拌减速机动力输出轴上的输出轴连接盘固定连接。

在本实用新型的还有一个具体的实施例中，所述的搅拌轴支承架包括一支承架轴承座和一组支承杆，支承架轴承座设置在所述搅拌轴的下部，一组支承杆围绕支承架轴承座的圆周方向以辐射状分布并且该组支承杆的一端与支承架轴承座固定，而另一端与所述罐体腔的腔壁固定，搅拌轴的下部与支承架轴承座转动配合。

在本实用新型的更而一个具体的实施例中，所述的除沫器包括除沫罐罐体、除沫罐罐盖、孔板和一组挡沫板，除沫罐罐体的下部与所述除沫器接口连接，在除沫罐罐体的上侧部固定有一与除沫罐罐体的除沫罐罐体腔相通的除沫罐蒸汽引出接口，除沫罐罐盖配设在除沫罐罐体的上部，一组挡沫板设置在挡沫板中心轴上，并且该组挡沫板中的各上下两相邻的挡沫板彼此以相反的方向倾斜，挡沫板中心轴固定在除沫罐罐体腔内，孔板对应于一组挡沫板的上部并且固定在挡沫板中心轴上，所述的除沫罐蒸汽引出接口对应于孔板的上方。

在本实用新型的进而一个具体的实施例中，在所述罐体的外壁上并且在对应于所述清洗液引入管的位置形成有清洗液引入管法兰固定座，在清洗液引入管朝向罐体的一端的清洗液引入管外壁上并且在对应于清洗液引入管法兰固定座的位置构成有一清洗液引入管法兰，该清洗液引入管法兰通过清洗液引入管法兰固定螺钉与清洗液引入管法兰固定座固定；在所述清洗液密封座上并且朝向所述弹簧的一侧构成有一弹簧支承台阶腔，所述弹簧的一端支承在该弹簧支承台阶腔上。

在本实用新型的又更而一个具体的实施例中，在所述清洗液引入管上围绕清洗液引入管的圆周方向间隔设置有一组滑套限位销，该组滑套限位销探入到所述的清洗液引入管腔内并且对应于所述滑套朝向所述清洗液密封座的一侧，当该滑套朝向清洗液密封座的一侧的表面与所述的一组滑套限位销接触时，该滑套停止向清洗液密封座的方向位移并且弹簧压缩而储能，在所述喷液管上并且在对应于滑套背对清洗液密封座的一侧的位置开设有一卡掣件槽，在该卡掣件槽上设置有一卡掣件，在所述弹簧的回复力作用下，滑套连同喷液管朝着背离所述清洗液密封座的方向位移；所述的喷液管出液孔的数量有围绕所述喷液管的圆周方向彼此面对面分布的两个；在所述清洗液引入管腔朝向所述罐体腔的一端的腔口部位的壁体上设置有一用于对所述清洗液密封座限定的卡环。

本实用新型提供的技术方案由于将搅拌桨的结构体系采用了螺带，因而在螺带通过螺带支撑架随搅拌轴旋转时，能使罐体腔的中央区域的物料向上抬升，同时使周边区域的物料下降，满足冷、热区域的良好的互换性要求，保障物料温度的整体均匀效果；由于搅拌桨由螺带支撑架及螺带构成，并且由于螺带与搅拌轴以及与罐体腔的腔壁之间保持有距离，因而可以显著降低搅拌轴所受的力矩影响和受力程度，避免出现变形现象。此外，由于提供的侧置式清洗机构能在清洗液液流的作用下自动回转并且自动伸缩，因而能保障对罐体腔、搅拌轴以及搅拌桨等的理想的清洗效果。

附图说明

图1为本实用新型的实施例结构图。

图2为图1所示的侧置式清洗机构的详细结构图。

图3为图2所示的旋转清洗球的详细结构图。

图4为图2所示的旋转清洗球以及喷液管对应于旋转清洗球的部位的剖视图。

具体实施方式

为了能够更加清楚地理解本实用新型的技术实质和有益效果，申请人在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本实用新型方案的限制，任何依据本实用新型构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本实用新型的技术方案范畴。

在下面的描述中凡是涉及上、下、左、右之类方向性或称方位性的概念都是针对正在被描述的图所处的位置状态而言的，因而不能将其理解为对本实用新型提供的技术方案的特别限定。

请参见图1，示出了一罐体1（即为提取罐罐体，以下同），该罐体1的外壁设有加热隔套11（本实施例有两个），在加热隔套11上配接有一加热介质引入接口111和一加热介质引出接口112，该加热介质引入接口111以及加热介质引出接口112均与加热隔套11的介质加热腔113相通，在罐体1的顶部设有用于将物料如用于提取药物的中药材引入罐体1的罐体腔12内的投料口13和一除沫器接口14，该投料口13和除沫器接口14均与罐体腔12相通；示出了一用于对罐体腔12内的物料搅拌的并且由搅拌电机21、搅拌减速机22和搅拌轴23构成的搅拌机构2，搅拌电机21与搅拌减速机22传动配合并且由搅拌减速机22连同搅拌电机21固定在罐体1的顶部的居中位置，搅拌轴23位于罐体腔12内，该搅拌轴23的上部伸展到罐体腔12外并且与减速机22传动连接，而搅拌轴23的下部转动地支承在搅拌轴支承架231上，该搅拌轴支承架231与罐体腔12的腔壁固定，在搅拌轴23位于罐体腔12内的轴体上间隔设置有搅拌桨232；示出了一作用缸3和一排渣门4，作用缸3设置在罐体1上并且该作用缸3的作用缸柱31朝向下，排渣门4对应于罐体1的底部并且该排渣门4的一侧与罐体1铰接，另一侧与作用缸柱31连接，而在排渣门4的中央位置开设有一提取液引出口41；示出了三个侧置式清洗机构5，该侧置式清洗机构5设置在前述罐体1的侧壁上并且探入前述的罐体腔12内。

依据专业常识，在使用状态下，前述的加热介质引入接口111以及加热介质引出接口112与图中未示出的加热介质循环管路连接，加热介质循环管路如锅炉或类似的装置的供热管路。在本实施例中，加热介质为水。在上面提及了本实施例的侧置式清洗机构5的数量为三个，该三个侧置式清洗机构5中的其中一个位于罐体1的左侧近中部，另一个位于罐体1的右侧偏上部，还有一个位于罐体1的右侧下部并且对应于排渣4的上方的位置。申请人需要说明的是：侧置式清洗机构5的数量并不受到上面例举的三个的限制，也就是说侧置式清洗机构5的数量可根据罐体1的容积大小而依需增减，并且分布的位置也不受申请人在上面所作的说明的限制。

在图1中还示出了用于将罐体1支承的平台6，该平台6毫无疑问设置在（即支承在）提取场所的地坪上，在罐体1的外壁上并且位于上部间隔固定有一组罐体支承脚19b，该罐体支承脚19b与平台6固定。在图1中还示出了一清洗液引入管7，在本实施例中，清洗液为水。优选地，可在罐体1外设置保温层19c。

此外，当前述的搅拌轴23冗长时，那么可以采用分断式并且通过搅拌轴过渡连接盘236连接。

请继续见图1，作为本实用新型提供的技术方案的技术要点：前述的搅拌桨232由螺带支持架2321和螺带2322组成，螺带支持架2321的中央位置通过支撑架固定座23211并且借助于螺钉23212与前述搅拌轴23固定，螺带2322优选以焊接方式固定在螺带支持架2321上并且与搅拌轴23之间以及与前述罐体腔12的腔壁之间保持有距离。

在本实施例中，虽然在图1中示出了搅拌桨232的数量有三个，但显著不能凭此限定，也就是说搅拌桨232的数量可依需增减。

继续见图1，在前述罐体1的顶部间隔设置有复数个（本实施例为两个，但并不限定为两个）顶置式清洗器15，在罐体1的上侧部设置有一个二次蒸汽回收接口16，而在罐体1的下侧部并且在对应于前述作用缸3的上方的位置设置有一作用缸缸体固定座17，在作用缸3的尾部的位置固定有一缸体连接座32，该缸体连接座32通过缸体连接座销轴321与作用缸缸体固定座17铰接，在罐体1的下侧部并且在对应于前述排渣门4的一侧（图1所示左侧）的位置固定有一排渣门铰接座18，排渣门4的一侧（图1所示的左侧）通过排渣门连接销轴42与该排渣门铰接座18铰接。

由于上面提及的二次蒸汽回收接口16的功用属于现有技术，例如可参见中国专利CN104815457B，因而申请人不再赘述。

在本实施例中，前述的作用缸3为气缸，然而如果采用油缸替代气缸，那么应当视为等同。

继续见图1，在前述的投料口13上配设有一投料口盖131，在前述的除沫器接口14上设置有一除沫器141，在前述排渣门4背对前述罐体腔12的一侧并且在对应于前述提取液引出口41的位置固定有一出液口接头43，在该出液口接头43上设置有一排液控制阀431，在排渣门4上并且在对应于前述作用缸柱31的位置固定有一缸柱连接头销轴座44，在该缸柱连接头销轴座44上固定有一缸柱连接头销轴441，在作用缸柱31的末端构成有一缸柱连接头311，该缸柱连接头311与缸柱连接头销轴441铰接，在排渣门4朝向罐体腔12的一侧固定有一滤网45。

继续见图1，前述的搅拌机构2还包括有一搅拌减速机支承座24，该搅拌减速机支承座24固定在前述罐体1的顶部的居中位置，前述的搅拌减速机22连同搅拌电机21固定在搅拌减速机支承座24上，前述搅拌轴23的上部通过搅拌轴下轴座233转动地支承在罐体1的顶部的居中位置并且还通过搅拌轴上轴座234转动支承在搅拌减速机支承座24上，该搅拌轴23的顶部通过搅拌轴连接盘235与固定在搅拌减速机22的搅拌减速机动力输出轴221上的输出轴连接盘2211固定连接。

继续见图1，前述的搅拌轴支承架231包括一支承架轴承座2311和一组支承杆2312，支承架轴承座2311设置在前述搅拌轴23的下部，一组支承杆2312围绕支承架轴承座2311的圆周方向以辐射状分布并且该组支承杆2312的一端与支承架轴承座2311固定，而另一端通过支承杆固定座23121与前述罐体腔12的腔壁固定，搅拌轴23的下部与支承架轴承座2311转动配合。

继续见图1，前述的除沫器141包括除沫罐罐体1411、除沫罐罐盖1412、一孔板1413和一组挡沫板1414，除沫罐罐体1411的下部具有一配接法兰盘，该配接法兰盘与前述除沫器接口14连接，在除沫罐罐体1411的上侧部固定有一与除沫罐罐体1411的除沫罐罐体腔14111相通的除沫罐蒸汽引出接口14112，除沫罐罐盖1412配设在除沫罐罐体1411的上部，一组挡沫板1414设置在挡沫板中心轴14141上，并且该组挡沫板1414中的各上下两相邻的挡沫板彼此以相反的方向倾斜，挡沫板中心轴14141固定在除沫罐罐体腔14111内，孔板1413对应于一组挡沫板1414的上部并且固定在挡沫板中心轴14141上，前述的除沫罐蒸汽引出接口14112对应于孔板1413的上方。

前述的除沫罐蒸汽引出口14112通过管路与二次蒸汽回收装置连接，二次蒸汽回收装置可参见前述的CN104815457B。罐体腔12内的液沫气体经除沫器接口14进入除沫罐罐体腔14111，经一组挡沫板1414形成S形的流向向上行进，再经孔板1413上的孔使气体由除沫罐蒸汽引出接口14112引出，在该过程中，蒸汽中的泡沫被一组挡沫板1414阻挡并化解，形成的液滴回入罐体腔12内。

请参见图2至图4并且结合图1，前述的侧置式清洗机构5包括清洗液引入管51、喷液管52、清洗液密封座53、滑套54、弹簧55、旋转清洗球56和清洗球限位套57，清洗液引入管51朝向前述罐体1的一端与罐体1的外壁固定，在清洗液引入管51远离罐体1的一端的侧部（本实施例为下侧部）固定有一用于将清洗液引入清洗液引入管51的清洗液引入管腔511内的清洗液引入接头512，喷液管52朝向罐体1的一端探入到前述罐体腔12内并且构成有一清洗球限位座521，在该清洗球限位座521上并且围绕清洗球限位座521的圆周方向开设有一限位座密封圈槽5211，在该限位座密封圈槽5211内设置有一限位座密封圈52111，喷液管52朝向清洗液引入管51的一端伸展到前述清洗液引入管腔511内，清洗液密封座53设置在清洗液引入管腔511朝向罐体1的一端并且与前述的限位座密封圈52111密封配合，滑套54套置在喷液管52伸展到前述清洗液引入管腔511的一端，并且该滑套54的滑套外壁通过滑套密封圈541与清洗液引入管腔511的清洗液引入管腔壁密封配合，弹簧55的一端支承在清洗液密封座53上，另一端位于滑套54的滑套腔542内并且支承在滑套腔542的滑套腔底壁上，旋转清洗球56朝向前述清洗球限位座521的一端转动地支承在清洗球限位座521上，而旋转清洗球56朝向清洗球限位套57的一端转动地支承在清洗球限位套57上，该清洗球限位套57套置在喷液管52上并且通过限位套螺钉571与喷液管52固定。其中，在前述喷液管52探入到前述罐体腔12的一端并且在对应于旋转清洗球56的旋转清洗球腔561的位置开设有喷液管出液孔522，该喷液管出液孔522与喷液管52的喷液管腔523相通，而该喷液管腔523与前述的清洗液引入管腔511相通，在旋转清洗球56朝向清洗球限位座521的一端（图2和图3所示状态的左端）的壁体上并且围绕旋转清洗球56的圆周方向以并行于前述喷液管52的状态间隔开设有清洗球第一喷液槽562，而在旋转清洗球56朝向前述清洗球限位套57的一端（图2和图3所示状态的右端）的壁体上并且同样围绕旋转清洗球56的圆周方向以并行于前述喷液管52的状态间隔开设有清洗球第二喷液槽563，该清洗球第一、第二喷液槽562、563彼此形成叉指式的对应关系并且均与前述旋转清洗球腔561相通，清洗球第一、第二喷液槽562、563的喷液槽进液口与旋转清洗球56的内壁相切，而清洗球第一、第二喷液槽562、563的喷液槽出液口与旋转清洗球56的外壁相切，清洗球第一、第二喷液槽562、563的如此结构能确保旋转清洗球56转动，加上旋转清洗球56的两端呈球冠状，因而旋转清洗球56的旋转更自如。

在前述罐体1的外壁上并且在对应于前述清洗液引入管51的位置形成有清洗液引入管法兰固定座19a，在清洗液引入管51朝向罐体1的一端的清洗液引入管外壁上并且在对应于清洗液引入管法兰固定座19a的位置构成有一清洗液引入管法兰513，该清洗液引入管法兰513通过清洗液引入管法兰固定螺钉5131与清洗液引入管法兰固定座19a固定；在前述清洗液密封座53上并且朝向前述弹簧55的一侧（图2所示的右侧）构成有一弹簧支承台阶腔531，前述弹簧55的一端（图2所示的左端）支承在该弹簧支承台阶腔531上。

优选地，在前述清洗液引入管51上围绕清洗液引入管51的圆周方向间隔设置有一组滑套限位销514，该组滑套限位销514探入到前述的清洗液引入管腔511内并且对应于前述滑套54朝向前述清洗液密封座53的一侧，即对应于图2所示的滑套54的左侧，当该滑套54朝向清洗液密封座53的一侧的表面与前述的一组滑套限位销514接触时，该滑套54停止向清洗液密封座53的方向位移并且弹簧55压缩而储能，在前述喷液管52上并且在对应于滑套54背对清洗液密封座53的一侧（图2所示的右侧）的位置开设有一卡掣件槽524，在该卡掣件槽524上设置有一卡掣件5241，在前述弹簧55的回复力作用下，滑套54连同喷液管52朝着背离前述清洗液密封座53的方向位移；前述的喷液管出液孔522的数量有围绕前述喷液管52的圆周方向彼此面对面分布的两个（图4示）；在前述清洗液引入管腔511朝向前述罐体腔12的一端的腔口部位的壁体上设置有一用于对前述清洗液密封座53限定的卡环5111。

在本实施例中，前述的卡掣件541为卡簧。

通过申请人在上面对侧置式清洗机构5的说明可知：由喷液管52连同旋转清洗球56往复交替移动，并且旋转清洗球56自身能够实现360°的自由回转。

继续见图1和图2，由于上面提及的并且由图1示意的顶置式清洗器15的结构类似于已有技术如CN101327381B中提及的“自动清洗装置”，因而申请人不再赘述。在图1中还示出了与上面已提及的清洗液引入管7连接的一分液管71，具体而言，分液管71的中部与清洗液引入管7连接，分液管71的一端与前述顶置式清洗器15连接，另一端与侧置式清洗机构5的清洗液引入管51的清洗液引入接头512连接，并且在分液管71的管路上设置有顶置式清洗器电磁阀711和侧置式清洗机构电磁阀712。顶置式清洗器电磁阀711用于控制顶置式清洗器15，侧置式清洗机构电磁阀712用于控制侧置式清洗机构5。前述的清洗液为水。

由于提取罐的工作原理属于现有技术例如可参见申请人在上面的背景技术栏中提及的专利文献，因而不再重复说明。区别在于：由于对搅拌桨232的结构进行了改进，在搅拌轴23运动即旋转的过程中，随着搅拌桨232的旋转，螺带2322能将位于罐体腔12的中心区域的物料连续向上抬升，而边部区域的物料连续向下移动，从而得以印证申请人在上面的技术效果栏中提及的诸技术效果。当要放出罐体腔12内的提取液时，那么开启排液控制阀431，当经过多次提取（通常为三次）并在放尽提取液后需排渣时，那么作用缸3工作，作用缸柱31向罐体外伸展，将排渣门4打开，将罐体腔12内的渣料排出。

当要对罐体腔12内实施清洗时，在开启侧置式清洗机构电磁阀712的状态下，具有压力的清洗液如自来水自清洗液引入接头512引入，依次经清洗液引入管腔511、喷液管腔523、喷液管出液孔522和旋转清洗球腔561，同时从清洗球第一喷液槽562以及清洗球第二喷液槽563喷出，对罐体腔12实施喷淋清洗。在前述清洗过程中，喷液管52作伸缩运动，同时旋转清洗球56作圆周方向的运动，因而能表现出理想的动态清洗效果。由于顶置式清洗器15的清洗过程大至与侧置式清洗机构5相仿，故不再重复阐述。

综上所述，本实用新型提供的技术方案弥补了已有技术中的缺憾，顺利地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。