本实用新型涉及一种油分离器。
背景技术：
现有技术中，油分离器通常用于将油和气态工质分离，高压的气态工质和油的混合物进入油分离器后，首先进入油分离器的导向叶，沿导向叶呈螺旋状流动，靠离心力和重力，将润滑油从工质气体中分离出来，沿着筒体的内壁流下。工质气体经多孔挡板由中心的管子引出油分离器。分离出的润滑油，集中于油分离器的下部，可定期排出，或者利用浮球阀，使润滑油自动回到曲轴箱中。但是现有技术中的这种油分离器分离效果不佳，无法去除油中的固体杂质成分，无法完全满足实际生产的需要。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种油分离器，所要解决的技术问题是如何提高油分离器的分离效果，有效去除油中的固体杂质成分。
本实用新型所述的油分离器包括圆柱形筒体、上圆锥部和下倒圆锥部，所述的上圆锥部的顶部设置有顶部入口，所述的下倒圆锥部的底部设置有底部出口，底部出口内插设有竖直的气态工质出口管；所述的圆柱形筒体内从上到下依次设置有第一缓冲板、不锈钢丝网和第二缓冲板，所述的第一缓冲板上设置有多个通孔，所述的第二缓冲板上设置有多个引导孔，所述引导孔的中心轴线倾斜设置，所述第二缓冲板的位置位于所述圆柱形筒体的高度的二分之一的上方，所述气态工质出口管插入所述圆柱形筒体的长度大于所述圆柱形筒体的高度的二分之一；所述下倒圆锥部的一侧倾斜地设置有出油管。
所述的顶部入口与所述的上圆锥部的顶部圆滑地连接。
所述的底部出口与所述的下倒圆锥部的底部圆滑地连接。
所述的第一缓冲板和第二缓冲板均呈圆盘状，第一缓冲板和第二缓冲板的圆形外周壁紧贴在圆柱形筒体的内壁面上。
所述的不锈钢丝网呈圆柱状，所述的第二缓冲板通过固定环固定在不锈钢丝网的圆柱状外周壁上。
本实用新型的技术方案具有如下优点：
本实用新型所述的油分离器通过不锈钢丝网过滤油中的固体杂质成分，同时对高压的气态工质和油的混合物具有缓冲作用，避免损坏油分离器，同时提高了油分离器的分离效果。
附图说明
图1是本实用新型所述的油分离器的结构示意图。
具体实施方式
以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
如图1所示，本实用新型所述的油分离器包括圆柱形筒体101、上圆锥部100和下倒圆锥部140，所述的上圆锥部100的顶部设置有顶部入口，所述的下倒圆锥部140的底部设置有底部出口，底部出口内插设有竖直的气态工质出口管160；所述的圆柱形筒体101内从上到下依次设置有第一缓冲板110、不锈钢丝网120和第二缓冲板150，所述的第一缓冲板110上设置有多个通孔，所述的第二缓冲板150上设置有多个引导孔151，所述引导孔的中心轴线倾斜设置，所述第二缓冲板150的位置位于所述圆柱形筒体101的高度的二分之一的上方，所述气态工质出口管160插入所述圆柱形筒体101的长度大于所述圆柱形筒体101的高度的二分之一；所述下倒圆锥部140的一侧倾斜地设置有出油管170。
所述的顶部入口与所述的上圆锥部100的顶部圆滑地连接。
所述的底部出口与所述的下倒圆锥部140的底部圆滑地连接。
所述的第一缓冲板110和第二缓冲板150均呈圆盘状，第一缓冲板110和第二缓冲板150的圆形外周壁紧贴在圆柱形筒体101的内壁面上。
所述的不锈钢丝网120呈圆柱状，所述的第二缓冲板150通过固定环130固定在不锈钢丝网120的圆柱状外周壁上。
高压的气态工质和油的混合物通过上圆锥部100顶部的顶部入口进入油分离器，首先由第一缓冲板110进行缓冲，随后降速降压的混合物进入圆柱状的不锈钢丝网120，被不锈钢丝网进一步缓冲并过滤，滤出大部分的固体杂质，随后混合物到达第二缓冲板150。第二缓冲板150具有一定的厚度，其上开设的引导孔因此具有一定的高度。同时引导孔的中心轴线倾斜设置，从而引导气态工质和油的混合物倾斜地冲出第二缓冲板150，在圆柱形筒体101的下半部分形成螺旋状的流动，由于气态工质的密度小于油，在离心力和重力的作用下，实现油和气态工质的分离。密度小的气态工质经由气态工质出口管160排出，密度大的油沉积在圆柱形筒体101的底部，最终由出油管170排出。
本实用新型所述的油分离器由于采用了圆柱状的不锈钢丝网120，能够有效地过滤油中的固体杂质成分，而且第一缓冲板110和第二缓冲板150对高压的气态工质和油的混合物具有缓冲作用，能够避免损坏油分离器，同时提高了油分离器的分离效果。
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。