水泥生产用生料立磨的制作方法

本实用新型涉及一种水泥生产用装备，特别是一种水泥生产用生料立磨，属于机械设备技术领域。

背景技术：

在水泥生产中，生料通过下料管落到生料立磨的磨盘中央，恒速旋转着的磨盘借助于离心力的作用将原料向外均匀分散、铺平，使其形成一定厚度的料床，物料同时受到磨盘上多个磨辊的碾压，并被粉碎。在离心力的连续驱使下物料不断向磨盘外缘运动，当离开磨盘的物料遇到通过风环进入磨内的热气体并随之上升，经磨机中部壳体进入到分离器中，在此过程中物料与热气体进行了充分的热交换，水分迅速被蒸发。立磨内选粉机控制着辊磨出口的成品粒度，大于规定尺寸的颗粒被分离，并落回至磨盘，满足细度要求的物料通过选粉机进入成品仓。

在立磨的运转过程中，物料在磨盘上形成稳定、较厚的料层后，部分细颗粒物料会在磨盘上形成缓冲层，导致磨辊对物料的做功效率降低，也使得磨机负荷增加，电流较高。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种水泥生产用生料立磨，通过结构设计，以避免运转过程中物料在磨盘上形成缓冲层，提高磨辊对物料的做功效率，降低磨机负荷和电耗。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种水泥生产用生料立磨，包括可旋转的磨盘和位于磨盘上的磨辊，在磨盘的研磨区设置有用于将磨盘上的料层进行翻动的料板。

进一步的，所述料板沿磨盘径向设置而覆盖磨盘的研磨区。

进一步的，所述料板固定设置。

进一步的，所述料板从磨盘的外缘进入，沿磨盘径向设置而覆盖磨盘的研磨区。

进一步的，所述料板的外端固定于磨盘外侧的磨机壳体上。

进一步的，所述料板沿其长度方向分为第一板体和第二板体，所述第一板体固定设置在磨机壳体上，所述第二板体与第一板体间可拆卸链接，所述第二板体覆盖磨盘的研磨区。

进一步的，所述第一板体与第二板体的可拆卸连接点位于磨盘的外缘位置。

进一步的，所述磨盘的圆周上分布有多个料板。

进一步的，所述料板分布在两磨辊之间。

进一步的，所述料板的底部与磨盘的形状相适配。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

传统立磨的结构物料在磨盘上形成稳定、较厚的料层后，部分细颗粒物料会在磨盘上形成缓冲层，导致磨辊对物料的做功效率降低，也使得磨机负荷增加，电流较高。通过在磨盘的研磨区设置用于将磨盘上的料层进行翻动的料板，使得物料二次翻动和扬起，能有效的避免细颗粒物料在磨盘上形成缓冲层，避免“料垫”的形成，达到增加磨机选粉效率、增强磨机做功、降低磨机负荷的效果。

附图说明

图1是本实用新型的水泥生产用生料立磨的磨盘、磨辊、料板、磨机壳体位置的剖面结构示意图；

图2是本实用新型的水泥生产用生料立磨的磨盘、磨辊、料板、磨机壳体俯视结构示意图。

图中标记：1-磨盘、2-磨辊、3-料板、31-第一板体、32-第二板体、4-磨机壳体。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

水泥生产用生料立磨，主要工作部分为磨盘及磨辊。电动机通过减速器带动磨盘转动，磨辊在磨盘上绕自身轴心滚动。物料通过锁风喂料装置经下料溜管落到磨盘中央，由于离心力的作用形成环形料床，并被钳入磨辊与磨盘之间，受到挤压作用而被粉碎，并由于相对滑动产生剪切力，使物料被磨细。

立磨上部带有选粉设备，从下部侧面通入热空气，对物料进行烘干。在磨盘的惯性离心力作用下，被粉磨的物料从磨盘边缘溢出，被高速气流扬起到分离器进行分级，粗粉返回磨盘再次受到粉磨（称为内循环），细粉则被气流带到磨外。没有被热空气带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被斗式提升机重新喂入选粉机，再次挤压粉磨（称为外循环）。

本实用新型的水泥生产用生料立磨，具有与上述整体相似或相同的立磨常规结构。图1和图2中虽未完整示意出立磨的整体结构，但作为本领域技术人员，并不会产生理解上的困惑。

本实用新型的生料立磨与传统结构不同之处在于：可旋转的磨盘1和位于磨盘1上的磨辊2，在磨盘1的研磨区还设置有用于将磨盘上的料层进行翻动的料板3，其结构如图1所示和图2所示。料板3可以为单一的依靠磨盘1旋转过程将料层进行翻动的板体结构，也可以为通过驱动装置进行驱动而对料层进行翻动的可驱动结构。

本实施例中，如图1和图2所示，料板3是沿磨盘1的径向设置而覆盖磨盘1的研磨区，使得在整个料板3的长度上均能对研磨区的料层进行翻动，提高料板3的工作效率。

在本实施例中，料板3是固定设置的，这样有利于简化整体设计，避免在生料立磨上引入过多的复杂安装结构。

在具体实施方式中，料板3是从磨盘1的外缘进入，沿磨盘1径向设置而覆盖磨盘1的研磨区，这样的设计方式能够最大程度避免料板3对立磨的本身结构和传动结构产生影响或干涉，也便于料板3的装配和固定，具有结构简洁、成本低廉的优点。

作为上述实施方式的进一步设计，在另一实施方式中料板3的外端固定于磨盘1外侧的磨机壳体4上，使得立磨本身不设计专门的料板3固定结构，而利用磨机壳体4固定，具有结构简洁的优点。

作为中料板3的进一步设计，在另一实施方式中料板3沿其长度方向分为第一板体31和第二板体32，所述第一板体31固定设置在立磨壳体4上，所述第二板体32与第一板体31间可拆卸链接，所述第二板体32覆盖磨盘1的研磨区。第一板体31和第二板体32的设计有利于对支撑部分和翻料部分进行独立选材和制造，同时可拆卸设计能够方便的进行第二板体32的更换，提高维护的灵活性和便利性。

在第一板体31和第二板体32的结构设计下，另一实施方式中第一板体31与第二板体32的可拆卸连接点位于磨盘1的外缘位置，这样的设计有利于受力的优化，又避免了可拆卸连接点位于研磨区内而对研磨过程和翻料过程造成影响。

在整个磨盘1的圆周上，如图2所示分布有多个料板3，其目的和优点是提高了对料层翻动的效率。所述料板3分布在两磨辊2之间，这样有利于避免料板3对磨辊2产生干涉，保证料板3设计的安全。

具体的，在板体结构的料板3设计上，料板3的底部与磨盘1的形状相适配，即料板3的底部的弧形是与磨盘1底部的弧形相适配的。在料板3安装好后，料板3不与磨盘1底部相接触，即呈现出整个料板3悬空于磨盘1上的结构，料板3与磨盘1具有5-15mm的间距，以保证料层翻动的效果，同时避免在实际工作中料板3、磨盘1以及料层产生干涉而产生较大的阻力，以致阻碍料层的研磨以及使料板3承受过大的力而降低其可靠性。

在另一实施方式中，料板3的高度为50-150mm，实际实验表明，在该高度下的料板，其对料层的翻动效果较优，且料板3的受力合理且对磨盘1旋转过程影响较低。

料板3可采用30-70mm厚的钢材制成，使其具有较好的耐用性。

传统立磨的结构物料在磨盘上形成稳定、较厚的料层后，部分细颗粒物料会在磨盘上形成缓冲层，导致磨辊对物料的做功效率降低，也使得磨机负荷增加，电流较高。通过在磨盘的研磨区设置用于将磨盘上的料层进行翻动的料板，使得物料二次翻动和扬起，能有效的避免细颗粒物料在磨盘上形成缓冲层，避免“料垫”的形成，达到增加磨机选粉效率、增强磨机做功、降低磨机负荷的效果。

实际实验中，改进前磨机的电流85-110A，单机电耗8.3kw.h/t，台产量145t/h，本实用新型专利改进后磨机电流67-85A，单机电耗6.5kw.h/t，台产量165t/h。可见，该料板的设计对磨机选粉效率的提高、磨机做功的增强、磨机负荷的降低起到了积极并显著的效果。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。