本实用新型涉及浓缩器的技术领域。
背景技术：
在制药、食品、化工等多个领域都需要用到浓缩器，为减少浓缩周期，增加浓缩效率，在工业生产中，多采用减压浓缩的方式，减压浓缩过程中真空度的高低和稳定决定了生产效率和产品品质，现有技术中的减压浓缩通常在整套设备内真空度不均一、稳定，导致浓缩产生的气体在未完全溢出、分离的时候重复转换为液体后混入物料中。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提出一种在设备内能够提供稳定、均一的真空度，有效缩短浓缩周期、提高浓缩效果的真空减压浓缩器。
本实用新型的技术方案如下：
一种真空减压浓缩器，其包括球形浓缩罐，与球形浓缩罐经第一导气管相连的气液分离器，与气液分离器经第二导气管、过渡管相连的冷凝管，与冷凝器相连的冷却管，与冷却管相连的受液罐，及一端连接所述气液分离器下端、另一端进入球形浓缩罐的回流管，所述球形浓缩罐包括球形内胆，球形外包，位于球形内胆与球形外包之间的球形夹套，及位于球形外包外层的硅酸铝保温层，所述球形夹套内为空腔，通过球形夹套两端的蒸汽入口供热蒸汽进入，通过球形夹套底部的冷凝出口供冷凝水排出，所述球形浓缩罐上部设有进料口，下部设有出料口，所述过渡管一端与第二导气管相连，另一端与冷凝管相连，其相对与第二导气管连通处的另一侧设有抽真空口，所述冷凝管包括管体及位于管体内的供冷却水循环的冷凝器列管，冷凝器管体上对应设置有冷却水入口及冷却水出口，其中冷却水出口位于冷凝管下端，其一端连通于冷凝器列管内部，另一端伸入冷却管内部的冷却器内，所述冷却器为螺旋形管道，其下端伸入受液罐内，所述受液罐底部设有排液口，受液罐上端设有可进行开闭的真空破坏口。
优选的是：所述球形浓缩罐上端还设有供温度表安装的温度表口、供清洗液进入的清洗液进口，人孔。
另外优选的是：所述第一导气管的管径为所述回流管管径的4~7倍。
另外优选的是：所述真空减压浓缩器的各转角处均为圆弧过渡。
另外优选的是：所述球形内胆的内表面Ra≤0.5μm。
本实用新型在过渡管处设置抽真空口，通过不同部件间的连接关系及不同出、入口的位置安排等可保证设备在抽真空后、减压浓缩的过程中始终具有稳定、均一的真空度，并保证同时在不同的部件中冷、热分隔明显，可显著节约能源和成本。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
如附图1所示的一种真空减压浓缩器，其包括球形浓缩罐1，与球形浓缩罐1经第一导气管2相连的气液分离器3，与气液分离器3经第二导气管4、过渡管5相连的冷凝管6，与冷凝器6相连的冷却管7，与冷却管7相连的受液罐8，及一端连接所述气液分离器3下端、另一端进入球形浓缩罐1的回流管9，所述球形浓缩罐1包括球形内胆101，球形外包102，位于球形内胆101与球形外包102之间的球形夹套103，及位于球形外包102外层的硅酸铝保温层104，所述球形夹套103内为空腔，通过球形夹套103两端的蒸汽入口11供热蒸汽进入，通过球形夹套底部的冷凝出口12供冷凝水排出，所述球形浓缩罐1上部设有进料口13，下部设有出料口14，所述过渡管5一端与第二导气管4相连，另一端与冷凝管6相连，其相对与第二导气管4连通处的另一侧设有抽真空口51，所述冷凝管6包括管体及位于管体内的供冷却水循环的冷凝器列管，冷凝器管体上对应设置有冷却水入口61及冷却水出口62，其中冷却水出口62位于冷凝管6下端，其一端连通于冷凝器6列管内部，另一端伸入冷却管7内部的冷却器701内，所述冷却器701为螺旋形管道，其下端伸入受液罐8内，所述受液罐8底部设有排液口81，受液罐8上端设有可进行开闭的真空破坏口82。
优选的是：所述球形浓缩罐1上端还设有供温度表安装的温度表口15、供清洗液进入的清洗液进口16，人孔17。
另外优选的是：所述第一导气管2的管径为所述回流管9管径的4~7倍。
另外优选的是：所述真空减压浓缩器的各转角处均为圆弧过渡。
另外优选的是：所述球形内胆101的内表面Ra≤0.5μm。
本实用新型在过渡管处设置抽真空口，通过不同部件间的连接关系及不同出、入口的位置安排等可保证设备在抽真空后、减压浓缩的过程中始终具有稳定、均一的真空度，并保证同时在不同的部件中冷、热分隔明显，可显著节约能源和成本。