本实用新型涉及溶液蒸发设备领域，尤其涉及一种高效降膜蒸发器设备。
背景技术：
降膜蒸发器是将料液自降膜蒸发器加热室上管箱加入，经液体分布及成膜装置，均匀分配到各换热管内，在重力和真空诱导及气流作用下，成均匀膜状自上而下流动。流动过程中，被壳程加热介质加热汽化，产生的蒸汽与液相共同进入蒸发器的分离室，气液经充分分离，蒸汽进入冷凝器冷凝(单效操作)或进入下一效蒸发器作为加热介质，从而实现多效操作，液相则由分离室排出。其广泛用于医药、食品、化工、轻工等行业的水或有机溶媒溶液的蒸发浓缩浓，并可广泛用于以上行业的废液处理。尤其是适用于热敏性物料，该设备在真空低温条件下进行连续操作，具有蒸发能力高、节能降耗、运行费用低、且能保证物料在蒸发过程中不变性。
现有的降膜蒸发工艺设备均为多效降膜蒸发工艺设备，即需要勇夺多套降膜蒸发设备共同配合完成，如图2所示，其问双效降膜蒸发设备，物料进入一效降膜蒸发器，并通入热蒸汽，降膜蒸发后导入分离器I，分离器I的蒸汽由上端排出经过压缩机(未示出)后进入二效降膜蒸发器，物料由分离器I的下出口进入二效降膜蒸发器降膜蒸发，再导入分离器II中，如此形成逐级降膜蒸发，实现对物料的浓缩。
但是，现有的蒸发设备中，由于需要经过多级蒸发设备相结合，多级蒸发设备的串并连应用中，管路连接众多，管路的连接端很容易出现故障，同时，多级设备站地面积较大，维护成本更高。
技术实现要素：
结合现有技术的不足，本实用新型提供了一种效率更高的降膜蒸发设备。
本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：
一种高效降膜蒸发器设备，包括
主体，所述主体的顶侧设有料液进口，所述主体的底部设有与所述料液进口对应的料液出口，所述主体内最顶侧设有与料液进口对应的布液器，所述布液器的底侧设有加热管，所述加热管的底侧设有与料液出口连通的分液室，所述主体的侧壁上设有进气口，所述进气口对应所述加热管的位置上，所述进气口连接外部的热蒸汽源，所述主体的底侧还设有出料口；
分离室，所述分离室的顶部设有出气口，所述分离室的底部设有排液口，所述出气口连接蒸汽回收设备；
所述主体上设有与分离室连接的气相通道，所述气相通道的底侧设有气液混合通道，所述气相通道与气液混合通道均为连通分液室与分离室的管路，所述排液口通过提升连接料液进口，其管路上设有提升泵。
进一步的，所述料液进口、布液器与料液出口均为二级设置，同侧的所述料液进口与料液出口形成循环回路。
进一步的，所述分液室的底部设有挡板，所述挡板将分液室的底部分为与料液出口相对应的管箱。
进一步的，所述分离室的内部设有除沫器。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型涉及的降膜蒸发设备，完全采用单体结构，首先通过双向预分离结构，将气液混合物分项分离，使气液混合物分离的更彻底；然后将溶液再次循环至降膜蒸发器内部形成循环过程，通过单体多级循环过程，实现溶液的最大限度的浓缩，有效保障了分盐的效率，同时，单体设备的工作过程，减少众多管路的连接，降低管路连接的故障风险以及维修率，较少成本。
附图说明
图1是本实用新型实施例提供的高效降膜蒸发器设备的结构示意图；
图2是现有的降膜蒸发设备的结构示意图。
图中：1、主体；2-1、料液进口I；2-2、料液进口II；3-1、料液出口I；3-2、料液出口II；4-1、布液器I；4-2、布液器II；5、加热管；6、分液室；7、进气口；8、出料口；9、分离室；10、出气口；11、排液口；12、气相通道；13、气液混合通道；14、提升泵；15、挡板；16-1、管箱I；16-2、管箱II；17、除沫器。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，仅仅表示本实用新型的选定实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，图1示出了本实用新型实施例提供的高效降膜蒸发器设备，包括主体1，主体1的顶侧设有料液进口I2-1与料液进口II2-2，主体1的底部设有分别与料液进口I2-1与料液进口II2-2对应的的料液出口I3-1和料液出口II3-2，主体1的内部最顶侧设有分别与料液进口I2-1与料液进口II2-2对应的布液器I4-1和布液器II4-2，布液器I4-1和布液器II4-2的底侧设有加热管5，加热管5的底侧设有与料液进口I2-1与料液进口II2-2连通的分液室6，主体1的侧壁上设有进气口7，进气口7对应加热管5的位置上，进气口7连接外部的热蒸汽源，主体1的底侧还设有出料口8；
分离室9，分离室9的顶部设有出气口10，分离室9的底部设有排液口11，出气口10连接蒸汽回收设备；
主体1上设有与分离室9连接的气相通道12，气相通道12的底侧设有气液混合通道13，气相通道12与气液混合通道13均为连通分液室6与分离室9的管路，排液口11通过提升泵14连接料液进口。
优选的，料液进口、布液器与料液出口均为二级设置，同侧的料液进口与料液出口形成循环回路，即料液进口I2-1与料液出口I3-1相连通，料液进口II2-2料液出口II3-2相连通。
具体的，分液室6的底部设有挡板15，挡板15将分液室6的底部分为分别与料液出口I3-1和料液出口II3-2相对应的管箱I16-1和管箱II16-2，分格的管箱能够使将不同浓度的浓缩液分隔开，低浓度的浓缩液继续循环浓缩，其中，出料口8与管箱I16-1相连通。
更具体的，分离室9的内部设有除沫器17，防止溶液的浮沫进入二次蒸汽中，而影响二次利用。
本实用新型的工作原理如下：
分离室9内通入料液，料液经排液口11排出，通过提升泵14沿料液进口II2-2导入主体1内部，料液经过布液器II4-2进入加热管5中，进气口7处通入热蒸汽，蒸发后的料液与蒸汽一通沉降至分液室6内的管箱II16-2中，蒸汽沿气相通道12进入分离室9内，气液混合物沿气液混合通道13进入分离室9内气液分离，形成一次降膜工序，分离室9内的蒸汽为二次蒸汽，利用蒸汽回收设备(如真空泵、压缩机等)再次循环利用，同时，管箱I16-1内的料液也可以经料液出口II3-2排出，通过提升泵14沿料液进口II2-2导入主体1内部，形成二次降膜工序，提高料液浓度；
一次降膜过程中，管箱II16-2内的浓缩液增多，并漫过挡板15进入管箱I16-1内，管箱I16-1内的料液由料液出口I3-1排出，通过泵体沿料液进口I2-1导入主体1内部，料液经过布液器I4-1进入加热管5中，蒸发后的料液与蒸汽一通沉降至分液室6内的管箱I16-1中，蒸汽沿气相通道12进入分离室9内，形成再次浓缩，经浓缩的料液最终可以通过出料口8排出。
本实用新型首先通过双通道气液分离过程，提高气液分离效果，提高工作效率，并且，能够实现通过单体设备对料液惊醒多级降膜蒸发过程，避免多级设备之间连接的不稳定性，减小站地面积。减低成本。
最后应说明的是：以上所述的各实施例仅用于说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或全部技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。