固定件及气体发生器的制作方法

本发明涉及固定件、及包含上述固定件的气体发生器，所述固定件用于保持可用于汽车等搭载的气囊装置中的气体发生器。

背景技术：

已知在将安装气体发生器至模块壳体时，使用在气体发生器壳体上形成的凸缘部进行安装的形态(jp2007-62461a的图1、jp2010-163044a的图1)。

使用了没有凸缘部的壳体的气体发生器也是已知的(jp2015-30328a)，使用具备无凸缘部的壳体及上述壳体的保持工具的气体发生器，具有与模块壳体侧的螺孔结构(螺孔的螺距、螺孔的大小等)相对应的保持工具侧的螺孔结构的调整变得容易等优点。

在jp2015-30328a中，记载了具备无凸缘部的壳体的充气机的安装结构的发明。在充气机12上形成的凸部(高度方向上中间部分的膨胀的部分)20，由上凸缘构件32和下凸缘构件34固定。上凸缘构件32利用高度差部50的部分向内侧折弯而与凸部20的高度差部48抵接。同样地，也使下凸缘构件34与由小径部44b和大径部44a形成的高度差部52对应而固定。

技术实现要素：

本发明提供固定件(第1实施方式的固定件)，所述固定件用于从外侧保持气体发生器壳体，所述气体发生器壳体具有：顶板、与上述顶板在轴向上相对的底板、在上述顶板与上述底板之间形成的没有凸缘部的周壁部，

上述固定件包括第1固定件和第2固定件的组合，

上述第1固定件具有：第1环状周壁部、从上述第1环状周壁部的第1端开口部侧向半径方向外侧突出的第1凸缘部、从上述第1环状周壁部的第2端开口部侧向半径方向内侧突出的第1内侧突出部，及从上述第1内侧突出部向半径方向外侧折回的第1折回部，

上述第2固定件具有：第2环状周壁部，及从上述第2环状周壁部的第1端开口部侧向半径方向外侧突出的第2凸缘部，

上述第1固定件从上述气体发生器壳体的顶板侧或底板侧嵌入而使得上述第1环状周壁部与上述气体发生器壳体的周壁部的一部分抵接，上述第2固定件从上述气体发生器壳体的底板侧或顶板侧嵌入而使得上述第2环状周壁部与上述气体发生器壳体的周壁部的剩余部分抵接，上述第1凸缘部与上述第2凸缘部抵接，由此保持上述气体发生器壳体。

进一步，本发明提供若干利用本发明的固定件对不同形状的壳体进行保持的气体发生器。

附图说明

本发明通过下面的详细说明与附图提供更加全面的理解，但这些仅用于说明，本发明不受其限制。

[图1]图1为从外侧安装了本发明的固定件的气体发生器，仅固定件以x轴方向的剖面图形式示出，气体发生器以正面图示出的图。

[图2]图2为图1的固定件的x轴方向剖面图。

[图3]图3为图1的部分放大剖面图。

[图4]图4为从外侧安装了本发明的固定件的气体发生器的其它实施方式，仅固定件以x轴方向的剖面图形式示出，气体发生器以正面图示出的图。

[图5]图5为从外侧安装了本发明的固定件的气体发生器的进一步其它实施方式，仅固定件以x轴方向的剖面图形式示出，气体发生器以正面图示出的图。

[图6]图6为图5的固定件的x轴方向剖面图。

[图7]图7为从外侧安装了本发明的固定件的气体发生器的另一个其它实施方式，仅固定件以x轴方向的剖面图形式示出，气体发生器以正面图示出的图。

[图8]图8为实施例的试验方法的说明图。

发明详述

在jp2015-30328a中，在上凸缘构件和下凸缘构件中，壁厚在任意部分均基本相同，从抑制充气机的壳体的轴向(附图的上下方向)的移动的观点出发，对于高度差部50和小径部44b实现的移动阻止(即，高度差部50、小径部44b由于壳体的膨胀而被向外侧挤出，从而实现阻止从壳体的脱离)而言，存在改善的空间。

本发明提供提高了从外侧保持气体发生器壳体的时的保持力的固定件、及包含上述固定件的气体发生器。

第1实施方式的固定件是从外侧保持气体发生器壳体为特征的发明。

壳体不包括：在周壁部具有如jp2007-62461a的图1所示的、构成壳体13的闭合罩11和扩散器壳12分别在开口部侧具有凸缘部的壳体(不过，这些凸缘都是用于将气体发生器固定于模块等的)；如jp2010-163044a的图1所示那样的具有凸缘部12b，并具有由形成壳体11的2个构件(扩散器壳12和闭合罩13)的接合状态形成的高度差的壳体。

作为这样的没有凸缘部的壳体，可以使用例如在jp2015-30328a的图2中所示形态的壳体、在jp2013-224088a的图1所示的壳体11、图2所示的壳体111、图3所示的壳体211、图4所示的壳体311等。但是，在jp2006-160199a的图1中的19及20所示那样的用于固定构成壳体的扩散器壳和闭合罩的稍微突出的凸缘，不同于本发明的固定件的凸缘。

壳体的外部形状为圆柱形状，上述底板的直径(d)与从上述底板的外侧至上述顶板的外侧为止的高度(h)的比(h/d)优选为0.3～1.5、更优选为0.3～1.2。除了壳体外径一定的壳体之外，壳体也可以包括外径较大的部分与外径较小的部分。

形成于壳体的气体排出口，可以形成于壳体的周壁部和顶板中的任一方或两方。

对第1实施方式的固定件而言，第1固定件和第2固定件的形状不同。

在第1固定件中，除了第1环状周壁部和第1凸缘部以外，还具有第1内侧突出部和第1折回部。

第1环状周壁部为与壳体的周壁部抵接而进行保持的部分。

第1凸缘部用于与第2固定件的第2凸缘部共同在将气体发生器收纳至模块壳体内时与气囊连接、或固定于模块壳体。第1凸缘部根据需要可具有供螺栓等穿过的沿厚度方向的通孔。

第1折回部具有在使用时防止相对于第1固定件的壳体的保持力降低的作用(增强作用)。

第1折回部为从第1内侧突出部的前端部向外侧方向折回的形状，形成为环状。

在第1固定件中，特别地通过第1内侧突出部和第1折回部的组合而提高壳体的保持力，因此，第1固定件的保持力大于第2固定件的保持力。

第2固定件具有第2环状周壁部和第2凸缘部。

第2环状周壁部为与第1环状周壁部共同与壳体的周壁部抵接而进行保持的部分。

第2凸缘部用于与第1固定件的第1凸缘共同在将气体发生器收纳至模块壳体内时与气囊连接、或固定于模块壳体。第2凸缘部根据需要任选具有供螺栓等穿过的沿厚度方向的通孔。

对第1实施方式的固定件而言，当将第1固定件是从顶板侧嵌入时，将第2固定件从底板侧嵌入；当将第1固定件是从底板侧嵌入时，将第2固定件从顶板侧嵌入，进一步将第1固定件的第1凸缘部与第2固定件的第2凸缘部抵接，由此保持气体发生器壳体。

在第1实施方式中，优选以大于工作时的变形的程度将第1固定件嵌入底板侧、将第2固定件嵌入顶板侧。

被第1实施方式的固定件从外侧保持的气体发生器利用第1凸缘部和第2凸缘部与气囊共同收纳至模块壳体中而使用。第1固定件和第2固定件在工作过程中气体发生器的壳体发生变形时发挥作用以抑制该变形。

对本发明(第1实施方式)的固定件的优选实施方式的固定件(第2实施方式的固定件)而言，上述第2固定件具有第2环状周壁部和从上述第2环状周壁部的第1端开口部侧向半径方向外侧突出的第2凸缘部，进一步具有从上述第2环状周壁部的第2端开口部侧向半径方向内侧突出的第2内侧突出部，及从上述第2内侧突出部向半径方向外侧折回的第2折回部。

在第2实施方式的固定件中，第1固定件和第2固定件为相同形状。因此，第1固定件和第2固定件从顶板侧或底板侧中任一侧嵌入均可。

第2固定件的第2环状周壁部和第2内侧突出部用于与壳体抵接而保持。

第2折回部与第1固定件的第1折回部同样，使用时发挥作用以防止相对于第2固定件的壳体保持力降低。第2折回部优选为环状。

第2凸缘部用于与第1固定件的第1凸缘共同在将气体发生器及气囊收纳至模块壳体内时与气囊连接或固定于模块壳体。第2凸缘部根据需要任选具有用于使用螺栓等的沿厚度方向的通孔。

第1固定件和第2固定件在工作时气体发生器的壳体发生变形时，发挥作用以抑制该变形。

在第2实施方式的固定件中，第2固定件与第1固定件形状相同，相对于壳体的保持力更加提高。

在第1实施方式的固定件的优选的其它实施方式的固定件(第3实施方式的固定件)中，上述第1固定件的第1环状周壁部或上述第2固定件的第2环状周壁部在从外侧保持气体发生器的壳体时，具有与上述气体发生器壳体的周壁部具有的多个气体排出口相对应的多个通孔。

在气体发生器的壳体内，当在底板侧安装有包含点火器的点火机构，在顶板侧的周壁部形成有气体排出口时，如果从顶板侧嵌入没有通孔的第1固定件或没有通孔的第2固定件，则上述气体排出口会被第1固定件或第2固定件封闭。因此，通过使用具有多个通孔的第1固定件或第2固定件，嵌入而使得上述多个通孔与气体发生器壳体的多个气体排出口重叠，由此可以维持上述气体排出口为开口的状态。

上述通孔可以为与气体排出口数目相同，也可以利用数量少于气体排出口的通孔使得气体排出口全部开口。

通孔的大小与壳体的气体排出口相同或在其以上。通孔与壳体的气体排出口可以为相同形状、也可以为不同形状。相同形状时，优选为圆形，不同形状时，气体排出口为圆形，通孔可以为椭圆形、长方形、正方形等。

在第2实施方式的固定件的优选的其它实施方式的固定件(第4实施方式的固定件)中，上述第1固定件的第1环状周壁部在从外侧保持气体发生器的壳体时，具有与上述气体发生器壳体的周壁部具有的多个气体排出口相对应的多个通孔。

在气体发生器的壳体内，当在底板侧安装有包含点火器的点火机构，在顶板侧的周壁部形成有气体排出口时，如果从顶板侧嵌入没有通孔的第1固定件，则上述气体排出口会被第1固定件封闭。因此，通过使用具有通孔第1固定件，以使得上述通孔与气体发生器壳体的多个气体排出口重叠的方式嵌入，可以维持上述气体排出口为开口的状态。

上述通孔的数目可以与气体排出口相同，也可以利用数量少于气体排出口的通孔使得全部气体排出口开口。

通孔的大小与壳体的气体排出口相同或在其以上。通孔与壳体的气体排出口可以为相同形状、也可以为不同形状。相同形状时，优选为圆形，不同形状时，气体排出口为圆形，通孔可以为椭圆形、长方形、正方形等。

本发明提供气体发生器(第1实施方式的气体发生器)，其壳体从外侧被第3实施方式的固定件所保持，

上述壳体包括顶板、与该顶板在轴向上相对的底板、在该顶板与上述底板之间形成的无凸缘部的周壁部，并在上述周壁部的上述顶板侧具有多个气体排出口，

当上述第2固定件具有上述通孔时，

上述第2固定件的上述第2环状周壁部与上述壳体周壁部的一部分抵接而使得上述多个通孔相对于上述气体排出口在厚度方向上重叠，

上述第1固定件的第1环状周壁部与上述壳体周壁部的剩余部分抵接，上述第1环状周壁部与上述第1内侧突出部的边界部与上述底板与上述周壁部的边界部抵接，

当上述第1固定件具有上述通孔时，

上述第1固定件的第1环状周壁部与上述壳体周壁部的一部分抵接，使得上述多个通孔相对于上述气体排出口在厚度方向上重叠，上述第1环状周壁部与上述第1内侧突出部的边界部与上述顶板与上述周壁部的边界部抵接，

上述第2固定件的上述第2环状周壁部与上述壳体周壁部的剩余部分抵接，

进一步，上述第1凸缘部与上述第2凸缘部抵接。

在第3实施方式的第1固定件和第2固定件中，第1固定件的第1环状周壁部或第2固定件的第2环状周壁部具有通孔。

在将第3实施方式的第1固定件和第2固定件安装于壳体时，将具有多个通孔的固定件从顶板侧嵌入，将不具有多个通孔的固定件从底板侧嵌入。此时，以使得多个通孔相对于壳体的气体排出口在厚度方向上重叠，即，使得壳体的气体排出口全部开口的方式嵌入。

对第1实施方式的气体发生器而言，优选如下所述的实施方式：使用第2固定件具有通孔者，将第2固定件从顶板侧嵌入壳体，将第1固定件从底板侧嵌入壳体。

在气体发生器工作时，如果在内部气体发生剂燃烧产生的燃烧气体引起壳体变形，则对于第1固定件及第2固定件也有向外方向的力直接作用，使得第1环状周壁部倾向于向外方向(相对于壳体的中心轴方向、相对于中心轴正交的方向及相对于中心轴斜交的方向)变形。

此时，第1固定件和第2固定件具有支撑壳体的功能，特别是第1折回部(或第1折回部和第2折回部)具有在轴向上支撑壳体的功能，在壳体被施加了外方向的力时，起阻止该力的作用，因此可维持由固定件带来的壳体的保持力。

本发明提供气体发生器(第2实施方式的气体发生器)，其壳体从外侧被第4实施方式的固定件所保持，

上述壳体包括顶板、与上述顶板在轴向上相对的底板、在上述顶板与上述底板之间形成的没有凸缘部的周壁部，并在上述周壁部的上述顶板侧具有多个气体排出口，

上述第1固定件的第1环状周壁部与上述壳体周壁部的一部分抵接，使得上述多个通孔相对于上述气体排出口在厚度方向上重叠，上述第1环状周壁部与上述第1内侧突出部的边界部与上述顶板与上述周壁部的边界部抵接，

上述第2固定件的第2环状周壁部与上述壳体周壁部的剩余部分抵接，上述第2环状周壁部与上述第2内侧突出部的边界部与上述底板和上述周壁部的边界部抵接，

进一步，上述第1凸缘部与上述第2凸缘部抵接。

在第4实施方式的固定件中，第1固定件具有多个通孔。

在将第4实施方式的第1固定件和第2固定件安装于壳体时，将具有通孔的第1固定件从顶板侧嵌入，将不具有通孔的第2固定件从底板侧嵌入。此时，以使得第1固定件的第1环状周壁部的多个通孔相对于壳体的气体排出口在厚度方向上重叠，即使得使壳体的气体排出口全部开口的方式嵌入。

在气体发生器工作时，如果在内部气体发生剂燃烧产生的燃烧气体引起壳体变形，则对于第1固定件及第2固定件也有向外方向的力直接作用，使得第1环状周壁部和第2环状周壁部倾向于向外方向(相对于壳体的中心轴方向、相对于中心轴正交的方向及相对于中心轴斜交的方向)变形。

此时，第1固定件和第2固定件具有支撑壳体的功能，特别是第1折回部和第2折回部具有在轴向上支撑壳体的功能，在壳体被施加了外方向的力时，起阻止该力的作用，因此可维持由固定件带来的壳体的保持力。

本发明提供气体发生器(第3实施方式的气体发生器)，其壳体从外侧被第1实施方式的固定件所保持，

上述壳体包括顶板、与上述顶板在轴向上相对的底板、在上述顶板与上述底板之间形成的没有凸缘部的周壁部，并在上述顶板具有多个气体排出口，

上述第1固定件的第1环状周壁部与上述壳体周壁部的一部分抵接，上述第1环状周壁部与上述第1内侧突出部的边界部与上述顶板或上述底板和上述周壁部的边界部抵接，

上述第2固定件的上述第2环状周壁部与上述壳体周壁部的剩余部分抵接，

进一步，上述第1凸缘部与上述第2凸缘部抵接。

在第3实施方式的气体发生器中，在壳体的顶板具有多个气体排出口。

对第3实施方式的气体发生器中使用的第1实施方式的固定件而言，优选使用第1固定件和第2固定件均不具有通孔者，但为了将第1固定件及第2固定件轻质化，以能够维持壳体的保持功能为限，其一方或两方也可以具有通孔。对该情况下的通孔的数量、形成位置，没有特别的限制。

本发明提供气体发生器(第4实施方式的气体发生器)，其壳体从外侧被第2实施方式的固定件所保持，

上述壳体包括顶板、与上述顶板在轴向上相对的底板、在上述顶板与上述底板之间形成的没有凸缘部的周壁部，并在上述顶板具有多个气体排出口，

上述第1固定件的第1环状周壁部与上述壳体周壁部的一部分抵接，上述第1环状周壁部与上述第1内侧突出部的边界部与上述顶板与上述周壁部的边界部抵接，

上述第2固定件的上述第2环状周壁部与上述壳体周壁部的剩余部分抵接，上述第2环状周壁部与上述第2内侧突出部的边界部与上述底板与上述周壁部的边界部抵接，

进一步，上述第1凸缘部与上述第2凸缘部抵接。

在第4实施方式的气体发生器中，在壳体的顶板具有多个气体排出口。

对第4实施方式的气体发生器中使用的第2实施方式的固定件而言，优选使用第1固定件和第2固定件均不具有通孔者，但为了将第1固定件及第2固定件轻质化，以能够维持壳体的保持功能为限，其一方或两方也可以具有通孔。对该情况下的通孔的数量、形成位置，没有特别的限制。

本发明提供气体发生器(第5实施方式的气体发生器)，其壳体从外侧被第1实施方式的固定件所保持，

上述壳体包括顶板、与上述顶板在轴向上相对的底板、在上述顶板与上述底板之间形成的没有凸缘部的周壁部，

上述没有凸缘部的周壁部具有与上述顶板相接的第1小径周壁部、与上述底板相接的第2小径周壁部、以及外径大于上述第1小径部和上述第2小径部的大径周壁部，在上述顶板侧的第1小径周壁部或上述顶板形成有多个气体排出口，进一步具有在第1小径周壁部与大径周壁部之间的第1环状面、及在第2小径周壁部与大径周壁部之间的第2环状面，

上述第1固定件的第1环状周壁部与上述壳体周壁部的大径周壁部的一部分抵接，上述第1固定件的第1内侧突出部与上述第1环状面抵接，

上述第2固定件的上述第2环状周壁部与上述壳体周壁部的大径周壁部的剩余部分抵接，

进一步上述第1凸缘部与上述第2凸缘部抵接。

第5实施方式的气体发生器与第1实施方式和第2实施方式的气体发生器相比，壳体的外形(壳体周壁部的外形)不同。

第5实施方式的气体发生器的壳体的周壁部具有：与顶板相接的第1小径周壁部、与底板相接的第2小径周壁部、及第1小径周壁部与第2小径周壁部之间的大径周壁部。

进一步，上述壳体的周壁部具有第1小径周壁部与大径周壁部之间的第1环状面、及第2小径周壁部与大径周壁部之间的第2环状面。第1环状面和第2环状面可以为平坦面(与顶板或底板平行的面)，也可以为倾斜面(相对于顶板或底板倾斜的面)。

第1小径周壁部、第2小径周壁部及大径周壁部的外径的关系为：第1小径周壁部的外径＜大径周壁部的外径，且第2小径周壁部的外径＜大径周壁部的外径，第1小径周壁部与第2小径周壁部的外径可以相同、也可以不同。

气体排出口可以在顶板或第1小径周壁部中的任一者或两者中形成。

第1固定件的第1内侧突出部形成为可与上述第1环状面抵接的形状。第1固定件的第1内侧突出部与第1折回部的边界的折弯部分(弯曲部分)优选与第1小径周壁部抵接。

第2固定件的第2内侧突出部形成为可与上述第2环状面抵接的形状。第2固定件的第2内侧突出部与第2折回部的边界的折弯部分(弯曲部分)优选与第2小径周壁部抵接。

第1固定件和第2固定件均可以通过从壳体的顶板侧或壳体的底板侧嵌入而保持壳体。

第1固定件的第1环状周壁部和第2固定件的第2环状周壁部即使在第1小径周壁部形成有气体排出口的情况下，也不与上述气体排出口抵接。因此，虽然不具有用于与气体发生器壳体的气体排出口重叠的通孔，但以能够维持相对于气体发生器壳体的保持功能为限，为了轻质化，可以形成通孔。

本发明提供气体发生器(第6实施方式的气体发生器)，其壳体从外侧被第2实施方式的固定件所保持，

上述壳体包括顶板、与上述顶板在轴向上相对的底板、在上述顶板与上述底板之间形成的没有凸缘部的周壁部，

在上述没有凸缘部的周壁部中，具有与上述顶板相接的第1小径周壁部、与上述底板相接的第2小径周壁部、及外径大于上述第1小径部和上述第2小径部的大径周壁部，在上述顶板侧的第1小径周壁部或上述顶板形成有多个气体排出口，进一步具有在第1小径周壁部与大径周壁部之间的第1环状面、及在第2小径周壁部与大径周壁部之间的第2环状面，

上述第1固定件的第1环状周壁部与上述壳体周壁部的大径周壁部的一部分抵接，上述第1固定件的第1内侧突出部与上述环状面抵接，

上述第2固定件的第2环状周壁部与上述壳体周壁部的大径周壁部的剩余部分抵接，上述第2固定件的第2内侧突出部与上述第2环状面抵接，

进一步上述第1凸缘部与上述第2凸缘部抵接。

第6实施方式的气体发生器的壳体与上述第5实施方式的气体发生器的壳体相同。

第1固定件和第2固定件均可以通过从壳体的顶板侧或壳体的底板侧嵌入而保持壳体。

第1固定件的第1环状周壁部和第2固定件的第2环状周壁部即使在第1小径周壁部形成有气体排出口的情况下，也不与上述气体排出口抵接。因此，虽然不具有用于与气体发生器壳体的气体排出口重叠的通孔，但以能够维持相对于气体发生器壳体的保持功能为限，为了轻质化，可以形成通孔。

在本发明的气体发生器中，壳体是从外侧被固定件保持的，即使在气体发生器由于车辆的移动而承受振动时、及在工作时内部的压力上升而壳体发生了变形时，上述壳体也通过上述固定件而得以强力地保持。

本发明的气体发生器能够用作在车辆中搭载的气囊装置用的气体发生器。

具体实施方式

(1)图1～图3的固定件及气体发生器

在气体发生器1中，在由不锈钢、铁等金属形成的壳体10内收纳有公知的点火器、气体发生剂等必要的部件。

壳体10包括顶板11、底板12及周壁部13。在周壁部13的顶板11侧中，沿周方向以均等间隔形成有从内侧用密封胶带封闭的多个圆形的气体排出口14。

周壁部13是外径均一的，外周面由没有高度差的平坦面形成，不具有在壳体10的半径方向外侧突出而将气体发生器固定于气囊模块等的凸缘部。

壳体10为从底板12的外侧至顶板11的外侧为止的高度(h)与底板12的直径(d)的比(h/d)为约0.4的圆柱形状。底板12的直径(d)在图1中与周壁部13的直径相同。

固定件2包括由与壳体10相同的金属形成的第1固定件20和第2固定件30的组合。

第1固定件20具有第1环状周壁部21、第1凸缘部22、第1内侧突出部23及第1折回部24。

第1环状周壁部21为可与壳体10的顶板11侧的周壁部13抵接的大小及形状。

第1环状周壁部21具有沿周方向隔着等间隔形成的多个通孔25。多个通孔25为圆形，直径比多个气体排出口14稍大。

第1环状周壁部21的多个通孔25被配置为使得在将第1固定件20安装至壳体10时，多个通孔25与多个气体排出口14重叠，并使多个气体排出口14全部开口。也可以利用1个通孔25使多个气体排出口14开口。

第1凸缘部22从图2所示的第1环状周壁部21的第1端开口部21a侧向半径方向外侧突出。在第1凸缘部22中，任选具有用于使用螺栓等固定装置而将气体发生器1与模块壳体连接、或将气囊的袋口连接的通孔。

第1内侧突出部23从图2所示的第1环状周壁部21的第2端开口部21b侧向半径方向内侧突出，形成环状倾斜面。

呈环状倾斜面的第1内侧突出部23与第1环状周壁部21之间的角度(在图3，为由第1内侧突出部23的切线和第1环状周壁部21的切线形成的角度θ2(图3)而言，优选为100～160度、优选为110～150度。在图1的实施方式中，θ2为约120度。

第1内侧突出部23的厚度(t2)为约1mm。

第1折回部24为呈环状倾斜面的第1内侧突出部23在弯曲部24b处向半径方向外侧折回而成，呈环状面(第1环状折回部24)。

第1折回部24的前端部24a优选位于与第1环状周壁部21的外周面相同的位置，或者比第1环状周壁部21的外周面更靠半径方向外侧。第1折回部24虽然在图1中形成了与顶板11平行的面，但也可以形成相对于顶板11为倾斜方向的面。

第1内侧突出部23与第1折回部24之间的角度θ1(在图3中，为由第1内侧突出部23的切线与第1折回部24的切线形成的角度)优选为10～70度、优选为20～60度。在图1的实施方式中，θ1为约30度、满足θ2＞θ1的关系。

第1折回部24的厚度(t1)为约1mm。

第2固定件30具有第2环状周壁部31、第2凸缘部32、第2内侧突出部33及第2折回部34。

第2环状周壁部31为可与壳体10的底板12侧的周壁部13抵接的大小及形状。

第2凸缘部32从图2所示的第2环状周壁部31的第1端开口部31a侧向半径方向外侧突出。第2凸缘部32任选具有用于使用螺栓等固定装置而将气体发生器1与模块壳体连接、或将气囊的袋口连接的通孔。

第2内侧突出部33从图2所示的第2环状周壁部31的第2端开口部31b侧向半径方向内侧突出，形成环状倾斜面。

呈环状倾斜面的第2内侧突出部33与第2环状周壁部31之间的角度(内侧的角度)θ12(与图3的θ2相对应的角度)为约120度。

第2内侧突出部33的厚度(t12)为约1mm。

第2折回部34为呈环状倾斜面的第2内侧突出部33在弯曲部34b处向半径方向外侧折回而成，呈环状面(第2环状折回部34)。

第2折回部34的前端部34a优选位于与第2环状周壁部31的外周面相同的位置、或比第2环状周壁部31的外周面更靠半径方向外侧。第2折回部34虽然在图1中形成了与底板12平行的面，但也可以形成相对于底板12为倾斜方向的面。

第2内侧突出部33与第2折回部34之间的角度(内侧的角度)θ11(与图3的θ1相对应的角度)为约30度，满足θ11＞θ12的关系。

第2折回部34的厚度(t11)为约1mm。

下面，对第1固定件20和第2固定件30相对于壳体10的安装状态进行说明。

在第1固定件20中，第1环状周壁部21与壳体周壁部13的顶板11侧抵接，使得多个通孔25相对于多个气体排出口14在厚度方向上重叠。

多个通孔25各自的中心与在厚度方向上相对应的多个气体排出口14各自的中心一致，多个通孔25各自的直径大于与在厚度方向上相对应的多个气体排出口14各自的直径。

第1环状周壁部21与第1内侧突出部23的边界部与壳体10的周壁部13与顶板11的边界部抵接。

第1折回部24的弯曲部24b位于比第1环状周壁部21更靠半径方向内侧的顶板11的上方(与顶板11之间隔着间隔的状态)。

在第2固定件30中，第2环状周壁部31与壳体周壁部13的底板12侧抵接，第2环状周壁部31与第2内侧突出部33的边界部同壳体10的周壁部13与底板12的边界部抵接。

第2折回部34的弯曲部34b位于第2环状周壁部31的半径方向内侧的底板12的下方(与底板12之间隔着间隔的状态)。

第1固定件20的第1凸缘部22与第2固定件30的第2凸缘部32抵接。在第1凸缘部22和第2凸缘部32分别具有通孔时，抵接使得双方的通孔吻合而形成一个贯穿第1凸缘部22和第2凸缘部32的通孔。

将第1固定件20和第2固定件30相对于壳体10安装时，如图1所示，从壳体的顶板11侧嵌入第1固定件20，从壳体的底板12侧嵌入第2固定件30，将双方的第1凸缘部22与第2凸缘部32抵接。

第1折回部24如此发挥功能：利用第1环状周壁部21、第1内侧突出部23及第1环状周壁部21与第1内侧突出部23的边界部而从顶板11侧支撑壳体10。

第2折回部34如此发挥功能：利用第2环状周壁部31、第2内侧突出部33及第2环状周壁部31与第2内侧突出部33的边界部而从底板12侧支撑壳体10。

第1折回部24和第2折回部34不与壳体10直接接触，具备提高第1内侧突出部23及第2内侧突出部33的强度的功能。在图1中，在沿x轴方向按压壳体10时，与没有第1折回部24和第2折回部34的情况相比，第1内侧突出部23和第2内侧突出部33难以变形、壳体10难以从固定件2脱落。

在图1中，以气体发生器1工作时的例子说明固定件2的功能。

在气体发生器1工作前，壳体10被第1固定件20的第1环状周壁部21及第1内侧突出部23、及第2固定件30的第2环状周壁部31及第2内侧突出部33所保持。

在气体发生器1工作时，在内部产生的燃烧气体破坏密封胶带而从气体排出口14排出，而使气囊膨胀。膨胀时的反作用力作用于壳体10的顶板11，壳体10倾向于沿着x轴向图1的下方(底板12的方向)移动。

此时，第2折回部34发挥作用以阻止第2内侧突出部33的变形，由此阻止壳体10向x轴方向的底板12侧移动。此外，在由于搭载于车辆后的振动等，壳体10倾向于向图1中的x轴的上方向(顶板11方向)移动时，第1折回部24阻止第1内侧突出部23的变形，壳体10不易从固定件2脱离。

(2)图4的固定件及气体发生器

图4是相对于与图1相同的气体发生器1，对壳体10安装了与图1不同的第1固定件20b和与图1相同的第2固定件30而成的。

第1固定件20b与图1的第1固定件20同样具有第1环状周壁部21和第1凸缘部22，不具有图1的第1固定件20的第1内侧突出部23及第1折回部24。第1固定件20b从壳体的顶板11侧嵌入，第2固定件30从壳体的底板12侧嵌入，由此从外侧支撑气体发生器1的壳体10。

(3)图5的固定件和气体发生器

图5的气体发生器100与图1的气体发生器1在壳体的形状上不同，与此相伴地，固定件的形状也不同。

气体发生器100在由不锈钢、铁等金属形成的壳体110内收纳有公知的点火器、气体发生剂等必要的部件等。

壳体110包括顶板111、底板112及周壁部113。

周壁部113具有：与顶板111相接的第1小径周壁部114、与底板112相接的第2小径周壁部115、及第1小径周壁部114与第2小径周壁部115之间的大径周壁部116。

在第1小径周壁部114中，沿周向以均等间隔形成有多个从内侧用密封胶带封闭的圆形的气体排出口119。

第1小径周壁部114的外径、第2小径周壁部115的外径及大径周壁部116的外径的大小满足第1小径周壁部114的外径＜大径周壁部116的外径，且第2小径周壁部115的外径＜大径周壁部116的外径的关系。在图5的实施方式中，第1小径周壁部114的外径与第2小径周壁部115的外径相同，但也可以不同。

在第1小径周壁部114与大径周壁部116之间，由于二者的外径差形成有第1环状面117，在第2小径周壁部115与大径周壁部116之间，由于二者的外径差形成有第2环状面118。

壳体110为大致圆柱形状，从底板112的外侧至顶板111的外侧为止的高度(h)与底板112的直径(d)的比(h/d)为约0.8。

固定件102包含与壳体110相同的金属形成的第1固定件120和第2固定件130的组合。

第1固定件120如图6所示，具有第1环状周壁部121、第1凸缘部122、第1内侧突出部123及第1折回部124。

第1环状周壁部121具有可与壳体110的第1小径周壁部114侧的大径周壁部116抵接的大小及形状。

第1凸缘部122从图6所示的第1环状周壁部121的第1端开口部121a侧向半径方向外侧突出。第1凸缘部122任选具有用于供螺栓等固定装置通过，而将气体发生器100与模块壳体连接或将连接气囊的袋口的通孔。

第1内侧突出部123从图6所示的第1环状周壁部121的第2端开口部121b侧向半径方向内侧突出，形成环状倾斜面。

呈环状倾斜面的第1内侧突出部123与第1环状周壁部121之间的角度(通过图6，为由第1内侧突出部123的切线和第1环状周壁部121的切线形成的角度)θ22为约120度。

第1内侧突出部123的厚度(t21)为约1mm。

第1折回部124为环状倾斜面的第1内侧突出部123在第1弯曲部处124b向半径方向外侧折回而成，呈环状面(第1环状折回部124)。

第1折回部124的前端部124a优选位于与第1环状周壁部121的外周面相同的位置、或比第1环状周壁部121的外周面更靠半径方向外侧。

第1内侧突出部123与第1折回部124之间的角度(通过图6，为由第1内侧突出部123的切线与第1折回部124形成的角度)θ21为约30度，满足θ22＞θ21的关系。

第1折回部124的厚度(t21)为约1mm。

第2固定件130具有第2环状周壁部131、第2凸缘部132、第2内侧突出部133及第2折回部134。

第2环状周壁部131具有可与壳体110的第2小径周壁部115侧的大径周壁部116抵接的大小及形状。

第2凸缘部132从图6所示的第2环状周壁部131的第1端开口部131a侧向半径方向外侧突出。第2凸缘部132任选具有用于使用螺栓等固定装置而将气体发生器100与模块壳体连接、或将气囊的袋口连接的通孔。

第2内侧突出部133从图6所示的第2环状周壁部131的第2端开口部131b侧向半径方向内侧突出，形成环状倾斜面。

呈环状倾斜面的第2内侧突出部133与第2环状周壁部131之间的角度(在图6中，为由第2内侧突出部133的切线和第2环状周壁部131的切线形成的角度)θ32为约120度。

第2内侧突出部133的厚度(t32)为约1mm。

第2折回部134为第2环状倾斜面的第2内侧突出部133在弯曲部134b处向半径方向外侧折回而成，呈环状面(第2环状折回部134)。

第2折回部134的前端部134a优选位于与第2环状周壁部131的外周面相同的位置、或比第2环状周壁部131的外周面更靠半径方向外侧。

第2内侧突出部133与第2折回部134之间的角度(在图6中，为由第2内侧突出部133的切线与第2折回部134的切线形成的角度)θ31为约30度，满足θ32＞θ31的关系。

第2折回部134的厚度(t31)为约1mm。

下面，对第1固定件120和第2固定件130相对于壳体110的安装状态进行说明。

在第1固定件120中，第1环状周壁部121与壳体的第1小径周壁部114侧的大径周壁部116抵接，第1内侧突出部123与第1环状面117抵接。

第1环状周壁部121与第1内侧突出部123的边界部与大径周壁部116与第1小径周壁部114的边界部抵接。

第1内侧突出部123与第1折回部124的边界部(第1弯曲部124b)与第1小径周壁部114抵接。

第1固定件120与第1小径周壁部114处形成的多个气体排出口119不接触。

在第2固定件130中，第2环状周壁部131与壳体的第2小径周壁部115侧的大径周壁部116抵接，第2内侧突出部133与第2环状面118抵接。

第2环状周壁部131与第2内侧突出部133的边界部与大径周壁部116与第2小径周壁部115的边界部抵接。

第2内侧突出部133与第2折回部134的边界部(第2弯曲部134b)与第2小径周壁部115抵接。

第1固定件120的第1凸缘部122与第2固定件130的第2凸缘部132抵接。在第1凸缘部122和第2凸缘部132分别具有通孔时，抵接使得双方的通孔吻合而形成一个贯穿第1凸缘部122和第2凸缘部132的通孔。

在相对于壳体110安装第1固定件120和第2固定件130时，如图5、图6所示，从壳体的顶板111侧嵌入第1固定件120，从壳体的底板112侧嵌入第2固定件130，将双方的第1凸缘部122与第2凸缘部132抵接。

第1折回部124如下发挥功能：利用第1环状周壁部121、第1内侧突出部123、第1内侧突出部123与第1环状周壁部121的边界部、及第1屈曲部124b而从顶板111侧支撑壳体110。

第2折回部134如下发挥功能：利用第2环状周壁部131、第2内侧突出部133、第2内侧突出部133与第2环状周壁部131的边界部、及第2屈曲部134b而从底板112侧支撑壳体110。

第1折回部124和第2折回部134与壳体110不直接接触，具备提高内侧突出部123及133的强度的功能。因此，在图5、图6中，在沿x轴方向按压壳体110时，与没有折回部124、134的情况相比，第1内侧突出部123或第2内侧突出部133难以变形、壳体110不易从固定件102脱落。

在图5中，以气体发生器102工作时的例子说明固定件100的运转。

在气体发生器100工作前，壳体110被第1固定件120的第1环状周壁部121及第1内侧突出部123、及第2固定件130的第2环状周壁部131及第2内侧突出部133保持。

在气体发生器100工作时，在内部产生的燃烧气体破坏密封胶带、从气体排出口119排出而使气囊膨胀。

膨胀时的反作用力作用于壳体110的顶板111，壳体倾向于沿着x轴向图5的下方(底板112方向)移动。此时，第2折回部134发挥作用以阻止第2内侧突出部133的变形，因此阻止壳体110向x轴方向的下侧(底板112侧)移动。此外，当由于搭载于车辆后的振动等，壳体110倾向于向图5中的x轴的上方(顶板111方向)移动时，第1折回部124阻止第1内侧突出部123的变形，使壳体110不会从固定件102脱离。

(4)图7的固定件及气体发生器

图7的气体发生器1a，在顶板11形成有多个气体排出口，除此以外与图1的气体发生器1相同。

图7的第1固定件20a除了第1环状周壁部21不具有通孔25以外，与图1的第1固定件20相同。图7的第2固定件30与图1的第2固定件30相同。由于图7的第1固定件20a和第2固定件30相同，因此，可以从顶板11侧和底板12侧中的任一方嵌入。

实施例

实施例1及比较例1

作为实施例1所使用的气体发生器，在图5所示的气体发生器100中，仅利用图6所示的第1固定件120保持壳体110。

作为比较例1的气体发生器，在图5所示气体发生器100中，仅使用了仅不具有第1折回部124的固定件(比较用第1固定件)，来替代图6所示的第1固定件120。

采用以下的方法实施了基于实施例1的第1固定件120和比较例1的比较用第1固定件的壳体110的保持力的试验。

如图8所示，将把实施例1的第1固定件120安装至顶板111侧的气体发生器100以顶板111向下的方式置于筒状的固定台200上。此时，将筒状的固定台200的环状端面201与第1凸缘部122进行螺丝固定而固定，使得壳体110位于筒状的固定台200的开口部内。

之后，对于壳体110的底板112通过拉伸压缩试验机施加负荷而使壳体110从第1固定件120脱落，测定了脱落时的负荷。对安装有比较用的第1固定件的气体发生器也同样地进行而试验。

其结果，壳体110从实施例1的第1固定件120脱落时的负荷为21n，壳体110从比较例1的比较用固定件脱落时的负荷为16n。

从该结果可以确认，基于本发明的具有折回部的固定件(具有第1折回部的第1固定件及具有第2折回部的第2固定件)的壳体的来自x轴方向的两侧的保持力较大。

上文描述了本发明。毫无疑义的是，本发明在其范围内包含各种形式的变形，这些变形并不脱离本发明的范围。此外，所有的对于本领域技术人员而言可明确地认为是本发明的变形的情形，均包括在所附权利要求的范围内。