本发明涉及加氢处理催化剂领域，具体涉及一种加氢处理催化剂及其制备方法和应用，该加氢处理催化剂特别适合于重质馏分油加氢脱氮、脱硫。
背景技术：
：加氢处理过程中，原油中的氮、硫、氧和金属等杂质的含量不断增加，原油重质化程度不断加深，已成为事实摆在人们面前，这些杂质的存在不仅使后续处理过程中催化剂中毒，而且还会排放出大量的硫氧化物和氮氧化物等有害气体，危及到人类的健康和环境的保护，是当前形成雾霾天气的主要原因之一，使用活性高、成本低、稳定性好的催化剂不仅能使工艺条件缓和，还能降低氢耗，达到节能降耗的作用。加氢处理过程就是用含有周期表中第ⅷ族及第ⅵb族的金属氧化物负载到耐熔无机多孔材料中，一般采用氧化铝、氧化硅、二氧化钛、碳化硅、氧化硼、氧化锆以及它们组合在一起的复合型载体。通过浸渍工艺过程，制备出催化剂前体，再经过若干步的干燥和焙烧工序制备出成品催化剂。成品催化剂在使用前进行预硫化，即在含有硫化氢、含硫有机化合物或者是单质硫存在的情况下，使氧化态催化剂转化成硫化态催化剂。加氢预处理的目的是脱除原料油中的氮、硫、氧等杂质，使中间馏分油的品质和数量都有所增加。例如，加氢裂化和加氢重整反应都需要对原料油进行加氢预处理，除去原料油中的杂质，防止其使催化剂中毒。所以，加氢处理过程是炼油工艺中不可缺少且十分重要的步骤之一。在本
技术领域：
已知的是，不经过焙烧催化剂的活性组分分散性高，活性金属与载体之间仅存在较弱的范德华作用力，因此可有效提高催化剂反应活性。高活性、高稳定性、低成本、制备过程中无污染的催化剂的研制一直是本领域所要突破的瓶颈，工业上采用上述特点的催化剂不仅可以多产目标产品，而且还能使反应在较缓和的条件下进行，运转周期延长，降低生产成本。本领域在提高加氢催化剂活性方面，做了大量工作，很多文献有所报道，并取得了累累硕果，为以后的研发奠定了基础。例如：us5338717描述了一种加氢催化剂的制备方法，该催化剂是使用含杂多酸的金属浸渍液进行浸渍，载体为耐熔多孔性氧化物材料，成品催化剂无需焙烧过程。但是，缺点是在硫化前在真空条件下干燥，实施工业化较难。cn85103891描述了加氢转化催化剂的制备方法。该方法是在浸渍液中分别加入含磷物质和可溶性胺化合物，两种溶液混合到一起进行浸渍，并且浸渍过程中需调节浸渍液的ph值及浸渍溶液的温度。该方法制备催化剂工艺条件复杂，氢氧化铵在溶解过程中有氨气放出，对环境有害，脱氮效果不明显，不易工业化生产。cn101590416a描述了钼镍加氢催化剂的制备方法，该方法是采用混捏-浸渍两个步骤进行制备催化剂，首先在硝酸存在的条件下，将氧化钼、含钛化合物、含磷化合物和氧化铝经混捏，挤条成型，干燥、焙烧得到含钛、磷、钼的氧化铝成型物，再浸渍含镍的磷酸溶液，经过干燥、焙烧后得到钼镍加氢催化剂。cn1052501a公开了加氢催化剂的制备方法。该方法为了提高催化剂的活性，在含有co-w-mo三金属的浸渍液中加入助剂p、f、b，采用分段浸渍法浸渍，经过干燥、焙烧后得到成品催化剂。上述方法在浸渍负载活性金属后均经过高温焙烧，活性金属组分与载体的作用力较强，影响催化剂的硫化效果，而且还会使部分活性金属组分发生聚集，影响活性金属的分散度，进而影响催化剂的活性。us6281333公开了一种加氢处理催化剂的制备方法。载体负载含有机挥发成分的活性金属浸渍液，不经过焙烧得催化剂。上述催化剂制备过程中，浸渍液中加入有机助剂，使浸渍液的粘度增大，不利于活性金属在载体表面的分散，均化过程中催化剂颗粒容易黏在一起，干燥后的催化剂表面存在金属沉析现象，影响了活性组分在载体表面的高度分散，严重影响催化剂活性发挥。cn200910012488.9提供了一种加氢处理催化剂的制备方法，该方法采用常规方法制备的浸渍液来进行加氢处理催化剂的制备。浸渍液ph值较低，催化剂的比表面积和孔容受到严重的破坏，焙烧后，活性组分在载体表面容易发生聚集，降低了催化剂的反应活性。技术实现要素：针对现有技术中存在的不足，本发明提供了一种加氢处理催化剂及其制备方法和应用。该方法制得的催化剂活性组分分散度与硫化度得到良好匹配，分散度和硫化度较高，产生的活性中心多，有利于催化剂本征活性的提高，而且制备方法简单，生产成本低。为了实现上述目的，本发明的第一方面提供一种加氢处理催化剂的制备方法，该方法包括以下步骤，1)使氧化铝载体浸渍含硫氮有机化合物溶液，得到浸渍后的产物；2)将步骤1)中得到的浸渍后的产物进行低温干燥处理；3)将步骤2)中低温干燥处理后的氧化铝载体浸渍活性组分溶液后，再进行热处理，其中，所述低温干燥处理的温度为15-180℃，所述热处理的温度为180-550℃。本发明的第二方面提供一种通过上述方法制备得到的加氢处理催化剂。本发明的第三方面提供本发明的加氢处理催化剂在重质馏分油加氢脱氮、脱硫中的应用。通过上述技术方案，含硫氮有机化合物中的氮原子提供的孤对电子能够改善浸渍液的性质，使含硫氮有机化合物和活性组分达到最佳的络合状态，形成稳定的金属络合物，其次，在催化剂的硫化过程中，含硫氮有机化合物中的巯基基团断裂，与活性组分进行原位硫化，大大增加了金属硫化度，提高金属有效利用率，降低炼厂运行成本。同时，浸渍液中加入含硫氮有机化合物，活性组分在载体表面得到很好的分散，产生较多高活性的加氢中心，催化剂表面的中强酸酸量增加，有利于提高了催化剂的本征活性。具体实施方式在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。本发明的加氢处理催化剂的制备方法包括以下步骤，1)使氧化铝载体浸渍含硫氮有机化合物溶液，得到浸渍后的产物；2)将步骤1)中得到的浸渍后的产物进行低温干燥处理；3)将步骤2)中低温干燥处理后的氧化铝载体浸渍活性组分溶液后，再进行热处理，其中，所述低温干燥处理的温度为15-180℃，所述热处理的温度为180-550℃。根据本发明，步骤1)所述的氧化铝载体可以采用市售商品或者按照常规方法制备。所述常规方法制备过程优选如下：将大孔氧化铝干胶粉与小孔氧化铝干胶粉经过混捏、成型，再经干燥和焙烧制成催化剂载体。另外，在混捏过程中根据需要可以加入助挤剂、粘结剂、胶溶剂等常规成型助剂。上述干燥的条件例如可以为：干燥温度为50-300℃，优选为100-150℃，干燥时间为0.5-22h，优选为8-15h。干燥氛围可以是空气气氛、真空气氛、水蒸气气氛、惰性气体气氛等，优选在空气气氛下干燥。上述焙烧条件例如可以为：焙烧温度为350-650℃，优选为450-550℃，焙烧时间为0.5-22h，优选为8-15h，最优选为6-10h。上述成型方法例如可以为压片、模板、粉末滚球、挤条、油柱成型等，载体的形状可以是球形、片形、条形(三叶草或者四叶草异形条)等。载体的形状可根据具体需要选择，优选为条形，载体尺寸按要求可适当选择。根据本发明，所述含氮硫有机化合物为即含氮又含硫的有机化合物即可，优选地，所述含氮硫有机化合物选自2,4,6-三巯基均三嗪单铵盐、2,4,6-三巯基均三嗪二铵盐、2,4,6-三巯基均三嗪三铵盐、2,4-二巯基均三嗪单铵盐、2,4-二巯基均三嗪二铵盐、蛋氨酸、半胱氨酸和胱氨酸一种或多种；更优选为2,4,6-三巯基均三嗪单铵盐、2,4,6-三巯基均三嗪二铵盐、2,4,6-三巯基均三嗪三铵盐、2,4-二巯基均三嗪单铵盐、蛋氨酸、半胱氨酸和胱氨酸一种或多种。根据本发明，优选地，步骤1)中，所述含硫氮有机化合物的用量为所述氧化铝载体的0.6-6质量％，优选为1-3质量％。此外，所述含硫氮有机化合物溶液中有机化合物的含量可以为0.5-10重量％，优选为3-8重量％。在本发明中，步骤1)中的浸渍的方式为等体积浸渍。根据本发明，步骤2)中，所述低温干燥处理的温度优选为50-180℃，更优选为100-120℃。另外，所述低温干燥处理的时间可以为0.5-12h，优选为2-6h。此外，优选所述低温干燥使得干燥后的氧化铝载体的干基含量为65-92重量％，更优选为82-92重量％。通过将干燥后的载体的干基控制在上述范围，有利于提高含硫氮有机化合物与氧化铝载体活性基团之间的相互作用，进一步降低活性组分的聚集。根据本发明，步骤3)中，所述活性组分含有第ⅷ族金属和/或第ⅵb族金属。优选地，第ⅷ族金属为ni和/或co，第ⅵb族金属为w和/或mo。作为活性组分钨优选来源于偏钨酸铵和/或四硫代钨酸铵；作为活性组分钼优选来源于氧化钼、钼酸铵、四硫代钼酸铵和仲钼酸铵中的一种或几种；作为活性组分镍优选来源于硝酸镍、碱式碳酸镍、草酸镍、氯化镍和乙酸镍的一种或几种；作为活性组分钴优选来源于硝酸钴、草酸钴、碱式碳酸钴和氯酸钴的一种或几种。作为活性组分的用量可以在较大的范围内变动，例如，以加氢处理催化剂的重量为基准，所述第ⅷ族金属用量使得加氢处理催化剂中以第ⅷ族金属的氧化物计的含量可以为1-15重量％，所述第ⅵb族金属用量使得加氢处理催化剂中以第ⅵb族金属的氧化物计的含量为10-30重量％；优选地，以加氢处理催化剂的重量为基准，所述第ⅷ族金属用量使得加氢处理催化剂中以第ⅷ族金属的氧化物计的含量可以为2-10重量％，所述第ⅵb族金属用量使得加氢处理催化剂中以第ⅵb族金属的氧化物计的含量为15-25重量％；更优选地，以加氢处理催化剂的重量为基准，所述第ⅷ族金属用量使得加氢处理催化剂中以第ⅷ族金属的氧化物计的含量可以为3-5重量％，所述第ⅵb族金属用量使得加氢处理催化剂中以第ⅵb族金属的氧化物计的含量为20-25重量％；优选地，以加氢处理催化剂的重量为基准，所述第ⅷ族金属用量使得加氢处理催化剂中以第ⅷ族金属的氧化物计的含量可以为3-4.5重量％，所述第ⅵb族金属用量使得加氢处理催化剂中以第ⅵb族金属的氧化物计的含量为23-25重量％。根据本发明，优选地，所述活性组分溶液中还含有助剂，所述助剂选自磷、钛、硅、锌、铜、锆、硼、氟、镧、铈和钒中的一种或多种。以加氢处理催化剂的重量为基准，所述助剂用量使得加氢处理催化剂中助剂的含量为0.01-10重量％，优选为0.01-2重量％，更优选为1.2-1.8重量％，进一步优选为1.3-1.6重量％。在本发明中，步骤3)中采用的浸渍方式可以是饱和浸渍、真空浸渍或者是过饱和浸渍，优选饱和浸渍。含有活性金属的浸渍液，可以一步浸渍到载体上，也可分步浸渍到载体上，分步浸渍时，每次浸渍后，需要进行干燥，然后再进行下一步的浸渍。根据本发明，步骤3)中，所述热处理的温度优选为200-430℃。另外，热处理时间可以为1-10小时，优选为2-8小时。此外，优选所述热处理后载体中的碳含量为0.1-5重量％，更优选0.3-3重量％。适当控制热处理条件和热处理后载体中具有适当的碳含量能够保证与载体作用力较弱的含氮硫有机化合物烧掉，而与载体作用力强的含氮硫有机化合物进行了原位积碳，从而有效防止活性金属热处理过程中的迁徙作用与载体的高活性位再次发生相互作用以及多余含氮硫有机化合物无效占位。本发明还提供一种由本发明方法制备得到的加氢处理催化剂。本发明的加氢处理催化剂，以氧化铝为载体，以第ⅷ族和第ⅵb族金属为活性金属组分(优选第ⅷ族金属为co和/或ni，第ⅵb族金属为w和/或mo)，以加氢处理催化剂的重量为基准，第ⅷ族金属以氧化物计的含量为1-15重量％，优选为4-10重量％，更优选为3-5重量％，进一步优选为3-4.5重量％；第ⅵb族金属以氧化物计的含量为10-30重量％，优选15-25重量％，更优选为20-25重量％，进一步优选为23-25重量％；助剂在加氢处理催化剂中的重量含量为0.01-10重量％，优选0.01-2重量％，更优选为1.2-1.8重量％，进一步优选为1.3-1.6重量％。。本发明还提供本发明的加氢处理催化剂在重质馏分油加氢脱氮、脱硫中的应用。使用本发明的加氢处理催化剂时，其工艺条件为：反应温度为300-400℃，优选330-360℃，反应压力4-8mpa，优选5-7mpa，氢油比为600:1-1200:1，优选750:1-1000:1。下面通过实施例及比较例进一步说明本发明方法的作用及效果，但以下实施例不构成对本发明方法的限制。本发明中％如无特殊说明均为重量百分数。制备例1本制备例用于说明氧化铝载体的制备采用拟薄水铝石干胶粉制备催化剂前体，称取大孔氧化铝干胶粉220克，小孔氧化铝干胶粉110克，加入田菁粉和柠檬酸各4克，混匀后加入酸性溶液，酸性溶液中硝酸的浓度为2重量％，其余为蒸馏水。碾压15-25分钟，用直径为1.7mm的三叶草孔板进行挤条，经120℃干燥12小时，550℃焙烧3小时，得到氧化铝载体，即z-1，其性质如下：孔容为0.72ml/g，比表面积为342m2/g。实施例1本实施例用于说明本发明的加氢处理催化剂的制备称取50g的载体z-1，用含有2,4,6-三巯基均三嗪单铵盐浸渍液对载体z-1进行预浸渍，浸渍液中含有2,4,6-三巯基均三嗪单铵盐的含量为载体重量的1％(浸渍液中2,4,6-三巯基均三嗪单铵盐的浓度为5重量％)，浸渍后的载体经120℃干燥3小时后，再浸渍含有mo、ni、p的浸渍液，浸渍液的组成为moo3的含量为87.5g/100ml，nio含量为14g/100ml，p的含量为2.3g/100ml，浸渍后的样品室温陈化10小时，在200℃空气气氛下热处理3小时得到加氢处理催化剂c-1，催化剂中碳含量为2.4重量％，moo3的含量为23.2重量％，nio含量为3.5重量％，p的含量为1.35重量％。实施例2本实施例用于说明本发明的加氢处理催化剂的制备称取50g的载体z-1，用含有2,4,6-三巯基均三嗪二铵盐浸渍液对载体z-1进行预浸渍，浸渍液中含有2,4,6-三巯基均三嗪二铵盐的含量为载体重量的2％(浸渍液中2,4,6-三巯基均三嗪单铵盐的浓度为8重量％)，浸渍后的载体经120℃干燥3小时后，再浸渍含有mo、ni、p的浸渍液，浸渍液的组成为moo3的含量为88.5g/100ml，nio含量为15g/100ml，p的含量为2.6g/100ml，浸渍后的样品室温陈化10小时，在300℃空气气氛下热处理3小时得到加氢处理催化剂c-2，催化剂中碳含量为0.72重量％，moo3的含量为23.6重量％，nio含量为3.6重量％，p的含量为1.38重量％。实施例3本实施例用于说明本发明的加氢处理催化剂的制备称取50g的载体z-1，用含有2,4,6-三巯基均三嗪三铵盐浸渍液对载体z-1进行预浸渍，浸渍液中含有2,4,6-三巯基均三嗪三铵盐的含量为载体重量的2％(浸渍液中2,4,6-三巯基均三嗪单铵盐的浓度为6重量％)，浸渍后的载体经120℃干燥3小时后，再浸渍含有w、ni、p的浸渍液，浸渍液的组成为wo3的含量为86.5g/100ml，nio含量为27.02g/100ml，p的含量为2.8g/100ml，浸渍后的样品室温陈化6小时，在350℃空气气氛下热处理4小时得到加氢处理催化剂c-3，催化剂中碳含量为0.56重量％，wo3的含量为24.2重量％，nio含量为4.1重量％，p的含量为1.6重量％。实施例4本实施例用于说明本发明的加氢处理催化剂的制备称取50g的载体z-1，用含有2,4-二巯基均三嗪单铵盐浸渍液对载体z-1进行预浸渍，浸渍液中含有2,4-二巯基均三嗪单铵盐的含量为载体重量的3％(浸渍液中2,4-二巯基均三嗪单铵盐的浓度为8重量％)，浸渍后的载体经120℃干燥3小时后，再浸渍含有mo、co、p的浸渍液，浸渍液的组成为moo3的含量为89.5g/100ml，coo含量为14.5g/100ml，p的含量为2.2g/100ml,浸渍后的样品室温陈化8小时，在400℃空气气氛下热处理3小时得到加氢处理催化剂c-4，催化剂中碳含量为0.16重量％，moo3的含量为23.8重量％，coo含量为3.2重量％，p的含量为1.52重量％。实施例5本实施例用于说明本发明的加氢处理催化剂的制备称取50g的载体z-1，用含有蛋氨酸浸渍液对载体z-1进行预浸渍，浸渍液中含有蛋氨酸的含量为载体重量的3％(浸渍液中蛋氨酸的浓度为5重量％)，浸渍后的载体经120℃干燥3小时后，再浸渍含有mo、co、p的浸渍液，浸渍液的组成为moo3的含量为89.5g/100ml，coo含量为13.5g/100ml，p的含量为2.2g/100ml,浸渍后的样品室温陈化8小时，在400℃氧气和氨气的混合气氛下热处理3小时得到加氢处理催化剂c-5，催化剂中碳含量为0.20重量％，moo3的含量为23.8重量％，coo含量为3.1重量％，p的含量为1.52重量％。实施例6本实施例用于说明本发明的加氢处理催化剂的制备称取40g的载体z-1，用含有半胱氨酸浸渍液对载体z-1进行预浸渍，浸渍液中含有半胱氨酸的含量为载体重量的2.5％(浸渍液中半胱氨酸的浓度为8重量％)，浸渍后的载体经120℃干燥3小时后，再浸渍含有mo、ni、p的浸渍液，浸渍液的组成为moo3的含量为89.5g/100ml，nio含量为15g/100ml，p的含量为2.4g/100ml，浸渍后的样品室温陈化10小时，在300℃氧气和氨气混合气氛下热处理3小时得到加氢处理催化剂c-6，催化剂中碳含量为0.85重量％，moo3的含量为23.7重量％，nio含量为3.2重量％，p的含量为1.50重量％。实施例7本实施例用于说明本发明的加氢处理催化剂的制备称取40g的载体z-1，用含有胱氨酸浸渍液对载体z-1进行预浸渍，浸渍液中含有胱氨酸的含量为载体重量的1.8％(浸渍液中胱氨酸的浓度为6重量％)，浸渍后的载体经120℃干燥3小时后，再浸渍含有w、ni、p的浸渍液，浸渍液的组成为wo3的含量为85.5g/100ml，nio含量为25.02g/100ml，p的含量为2.8g/100ml，浸渍后的样品室温陈化6小时，在350℃空气气氛下热处理4小时得到加氢处理催化剂c-7，催化剂中碳含量为0.5重量％，wo3的含量为23.8重量％，nio含量为3.6重量％，p的含量为1.6重量％。实施例8本实施例用于说明本发明的加氢处理催化剂的制备称取40g的载体z-1，用含有蛋氨酸和2,4-二巯基均三嗪单铵盐的浸渍液对载体z-1进行预浸渍，浸渍液中含有蛋氨酸的含量为载体重量的1.2％，含有2,4-二巯基均三嗪单铵盐的含量为载体重量的1.2％，浸渍后的载体经120℃干燥3小时后，再浸渍含有w、ni、p的浸渍液，浸渍液的组成为wo3的含量为85.5g/100ml，nio含量为26.02g/100ml，p的含量为2.8g/100ml，浸渍后的样品室温陈化6小时，在350℃氧气和氨气的混合气氛下热处理4小时得到加氢处理催化剂c-8，催化剂中碳含量为0.63重量％，wo3的含量为23.6重量％，nio含量为3.7重量％，p的含量为1.52重量％。实施例9本实施例用于说明本发明的加氢处理催化剂的制备称取40g的载体z-1，用含有蛋氨酸和2,4-二巯基均三嗪单铵盐的浸渍液对载体z-1进行预浸渍，浸渍液中含有蛋氨酸的含量为载体重量的1.3％，含有2,4-二巯基均三嗪单铵盐的含量为载体重量的1.3％，浸渍后的载体经120℃干燥3小时后，再浸渍含有w、ni、p的浸渍液，浸渍液的组成为wo3的含量为85.5g/100ml，nio含量为26.02g/100ml，p的含量为2.8g/100ml，浸渍后的样品室温陈化6小时，在350℃空气气氛下热处理4小时得到加氢处理催化剂c-9，催化剂中碳含量为0.75重量％，wo3的含量为23.2重量％，nio含量为3.7重量％，p的含量为1.41重量％。对比例1称取40g的载体z-1，用含有mo、ni、p的浸渍液对载体z-1进行等体积浸渍，浸渍液的组成为moo3的含量为90.5g/100ml，nio含量为16g/100ml，p的含量为2.5g/100ml，浸渍后室温陈化10小时，在115℃下空气气氛干燥3小时，在480℃时焙烧3小时后，得到加氢处理催化剂c-10。对比例2称取40g的载体z-1，用含有w、ni、二乙醇胺的浸渍液，浸渍液的组成为wo3的含量为22.5g/100ml，nio含量为3.5g/100ml，二乙醇胺的量为2.1g/100ml，二乙醇胺的用量与最终催化剂中ni含量的摩尔比为0.5:1。采用等体积浸渍法，室温陈化10小时，在120℃下空气气氛干燥3小时后，得到加氢处理催化剂c-11。对比例3称取40g的载体z-1，用含有mo、co、p的浸渍液，浸渍液的组成为moo3的含量为89.5g/100ml，coo含量为13.5g/100ml，p的含量为2.2g/100ml。浸渍后的样品室温陈化10小时，在120℃下空气气氛干燥3小时后，480℃焙烧3小时。再将焙烧后的催化剂浸渍含有三缩二乙二醇的水溶液，三缩二乙二醇的用量为载体重量的1％，之后将浸渍后的样品120℃干燥3小时，400℃焙烧3小时得到加氢处理催化剂c-12。测试例采用50ml小型加氢反应装置中进行活性评价试验，所用原料为常三线柴油，性质见表1。加氢处理催化剂(c1～c12)在使用前要进行预硫化，硫化油为直馏煤油，其中加入5重量％的dmds(二甲基二硫)，预硫化后直接引入原料油进行试验反应。预硫化及试验条件见表2，加氢处理催化剂硫化度见表3和表4，加氢处理催化剂的初期活性评价结果见表5和表6，加氢处理催化剂1200h活性评价结果见表7和表8。硫化度采用x射线光电子能谱仪(xps)进行测定。具体测定过程如下：将硫化后的加氢催化剂样品在惰性气体保护下转移至xps能谱仪中，再对样品进行扫描获得各金属元素的能谱曲线，然后按照文献(l.qiu,g.xu,peakoverlapsandcorrespondingsolutionsinthex-rayphotoelectronspectroscopicstudyofhydrodesulfurizationcatalysts.appl.surf.sci.2010,256:3413-3417)中公开的方法对能谱曲线进行拟合，分别获得氧化态和硫化态金属的比例，硫化态金属的含量占金属总含量的百分比即为硫化度。硫化态金属的比例越高则说明硫化度越高，催化剂的硫化效果也越好。相对活性以催化剂c10的加氢脱硫活性和加氢脱氮活性作为参比，其计算公式如下：催化剂的相对脱硫活性＝催化剂的加氢脱硫活性÷催化剂c10的加氢脱硫活性×100％；催化剂的相对脱氮活性＝催化剂的加氢脱氮活性÷催化剂c10的加氢脱氮活性×100％；并且，将催化剂c10的相对脱硫和相对脱氮活性记为100％。表1原料油名称常三线柴油硫含量，重量％8000氮含量，μg/g550表2预硫化条件试验条件压力，mpa5.55.5温度，℃320340lhsv，h-11.01.0氢油体积比1000:11000:1表3催化剂编号c-1c-2c-3c-4c-5c-6c-7催化剂表面mo4+含量，％87.584.682.589.989.392.588.8表4催化剂编号c-8c-9c-10c-11c-12催化剂表面mo4+含量，％86.292.876.579.280.1表5催化剂编号c-1c-2c-3c-4c-5c-6c-7相对脱氮活性，％148145142153151160155相对脱硫活性，％142149140145149158152表6催化剂编号c-8c-9c-10c-11c-12相对脱氮活性，％150161100110125相对脱硫活性，％145155100108118由表5、表6中数据可见，采用本发明方法制备的催化剂的活性明显高于对比例方法制备的催化剂。表7催化剂编号c-1c-2c-3c-4c-5c-6c-7相对脱氮活性，％147143142153150158155相对脱硫活性，％140145139145147157150表8催化剂编号c-8c-9c-10c-11c-12相对脱氮活性，％155150100108121相对脱硫活性，％148147100105116由表7、表8中数据可以看出，本发明方法制备的催化剂稳定性好，有利于长周期运转。以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。当前第1页12