本发明涉及氯化石蜡生产工艺技术领域，尤其涉及一种氯化石蜡氯化工艺中气液分离回收新技术及装置。
背景技术
氯化石蜡是石蜡烃的氯化衍生物，具有低挥发性、阻燃、电绝缘性良好、价廉等优点，可用作阻燃剂和聚氯乙烯辅助增塑剂。广泛用于生产电缆料、地板料、软管、人造革、橡胶等制品。以及应用于涂料、塑胶跑道，润滑油，等的添加剂。国内目前主流采用的生产工艺为光催化连续生产工艺，但该工艺因尾气夹带液体石蜡的问题突出，存在装置高负荷运行时产品原料液蜡单耗增加，副产盐酸含石蜡油导致品质严重降低及装置长期运行后氯化氢吸收系统因蜡油污染导致处理负荷下降等通病。
技术实现要素：
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种氯化石蜡氯化工艺中气液分离回收新技术及装置，能够大幅提高提高尾气处理工段的汽液分离效果和收率。
根据本发明实施例的一种氯化石蜡氯化工艺中气液分离及其回收装置，包括液氯汽化器，所述液氯汽化器的底部设有液氯进口，所述液氯汽化器左侧的顶部设有汽化温水出口，且液氯汽化器顶部的左右两端分别设有汽化温水进口和气氯出口，所述液氯汽化器右侧的顶部与底部分别设有高温水出口与低温水出口，所述液氯汽化器的右方设有石墨换热器，所述石墨换热器的顶部与底部分别设有氯化尾气出口与氯化尾气进口，所述石墨换热器的侧面从上至下依次设有冷却水出口和冷却水进口，所述高温水出口与冷却水出口通过管道连接，所述低温水出口通过管道连通有冷却水循环泵，所述冷却水循环泵的出口通过管道与冷却水进口连通。
优选的，所述液氯汽化器为16mn或q345b耐蚀钢的管式汽化器，所述液氯汽化器的中部设有分隔板，所述分隔板的上方与下方分别为温水区与冷水区。
优选的，所述液氯汽化器的内部设有ph计。
优选的，氯化石蜡氯化工艺中气液分离回收新技术如下：
s1：将液氯从液氯进口持续进入，液氯进入管程，然后将温水从汽化温水进口导入，温水持续从液氯汽化器上部的插管进入液氯汽化器底部，液氯汽化过程中大量吸收热量，使得汽化器分隔板底部温水温度下降，设定水温度在5-10℃，温度升高时冷却水循环泵转速降低，温度底于设定值时冷却水循环泵转速提高，保证水温在适用范围；
s2：将氯化尾气从氯化尾气进口导入石墨换热器内部，冷却过后的温水经过冷却水循环泵抽入并输送到石墨换热器内部，对经过石墨换热器夹带液体的主反应尾气进行降温，低温水与高温氯化尾气进行热交换后再通过冷却水出口进入分隔板上部的高温水区，换热过后的氯化尾气通过氯化尾气出口进入气液分离器进行分离；
s3：换热过后的温水对液氯进行加热，最后从汽化温水出口流出，经过换热的液氯从气氯出口进入氯化釜进行氯化处理。
本发明中的有益效果是：通过氯化工艺生产过程中液氯汽化工段的冷源对氯化工艺尾气进行降温，在基本不增加能耗的情况下，可大幅提高尾气处理工段的汽液分离效果，大幅提高装置收率由初始的99.5％提高到99.95以上，降低产品单耗，提高副产盐酸的品质，副产盐酸工艺罐及储罐可见石蜡油层基本消除，且副产盐酸烧灼残渣降至0.02以下，优于gb320-2006中优等品指标；设备投资小，对原氯化工艺及装置改动小，实施过程相对简便。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明提出的一种氯化石蜡氯化工艺中气液分离回收新技术及装置的结构示意图。
图中：1液氯汽化器、2液氯进口、3汽化温水出口、4汽化温水进口、5气氯出口、6高温水出口、7低温水出口、8石墨换热器、9氯化尾气出口、10氯化尾气进口、11冷却水出口、12冷却水进口、13冷却水循环泵、14分隔板、15ph计。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
参照图1，一种氯化石蜡氯化工艺中气液分离回收新技术及装置，包括包括液氯汽化器1，液氯汽化器1为16mn或q345b耐蚀钢的管式汽化器，液氯汽化器1的中部设有分隔板14，分隔板14的上方与下方分别为温水区与冷水区，分隔板14对汽化器中的冷热水进行分离，向外提供稳定温度的低温冷却水，液氯汽化器1的内部设有ph计15，ph计15实时监测汽化器内管程是否有介质泄漏，防止介质泄漏时对汽化器及换热器造成损坏，液氯汽化器1的底部设有液氯进口2，液氯汽化器1左侧的顶部设有汽化温水出口3，且液氯汽化器1顶部的左右两端分别设有汽化温水进口4和气氯出口5，液氯汽化器1右侧的顶部与底部分别设有高温水出口6与低温水出口7，液氯汽化器1的右方设有石墨换热器8，石墨换热器8的顶部与底部分别设有氯化尾气出口9与氯化尾气进口10，石墨换热器8的侧面从上至下依次设有冷却水出口11和冷却水进口12，高温水出口6与冷却水出口11通过管道连接，低温水出口7通过管道连通有冷却水循环泵13，冷却水循环泵13的出口通过管道与冷却水进口12连通。
氯化石蜡氯化工艺中气液分离回收新技术如下：
s1：将液氯从液氯进口3持续进入，液氯进入管程，然后将温水从汽化温水进口4导入，温水持续从液氯汽化器1上部的插管进入液氯汽化器底部，液氯汽化过程中大量吸收热量，使得汽化器分隔板14底部温水温度下降，设定水温度在5-10℃，温度升高时冷却水循环泵13转速降低，温度底于设定值时冷却水循环泵13转速提高，保证水温在适用范围；
s2：将氯化尾气从氯化尾气进口10导入石墨换热器8内部，冷却过后的温水经过冷却水循环泵13抽入并输送到石墨换热器8内部，对经过石墨换热器8夹带液体的主反应尾气进行降温，低温水与高温氯化尾气进行热交换后再通过冷却水出口11进入分隔板14上部的高温水区，换热过后的氯化尾气通过氯化尾气出口9进入气液分离器进行分离；
s3：换热过后的温水对液氯进行加热，最后从汽化温水出口3流出，经过换热的液氯从气氯出口5进入氯化釜进行氯化处理。
综上所述，该氯化石蜡氯化工艺中气液分离回收新技术及装置，通过氯化工艺生产过程中液氯汽化工段的冷源对氯化工艺尾气进行降温，在基本不增加能耗的情况下，可大幅提高尾气处理工段的汽液分离效果，大幅提高装置收率由初始的99.5％提高到99.95以上，降低产品单耗，提高副产盐酸的品质，副产盐酸工艺罐及储罐可见石蜡油层基本消除，且副产盐酸烧灼残渣降至0.02以下，优于gb320-2006中优等品指标；设备投资小，对原氯化工艺及装置改动小，实施过程相对简便；本发明能够大幅提高提高尾气处理工段的汽液分离效果和收率。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。