一种半彩涂PCM钢板、生产装置及生产工艺的制作方法

本发明涉及彩涂板技术领域，尤其是涉及一种半彩涂pcm钢板、生产装置及生产工艺。

背景技术：

pcm彩涂钢板在工业上具有十分广泛的应用，如冰箱、洗衣机、热水器、微波炉等的壳体都是使用pcm彩涂钢板，pcm彩涂钢板正面一般选用高分子线性无油聚酯树脂系涂料，添加特殊设计的氨基树脂及催化剂，以获得足够的弯曲性和固化性，并获得良好的耐洗涤性、耐污染性及较高的铅笔硬度，背面采用改性环氧背漆，一方面能获得良好的耐腐蚀性，另外也可以获得优异的发泡附着力。

现有的pcm钢板一般采用全彩涂，即在金属基板的整个表面上涂上涂料，生产过程中涂料的消耗大，增加了生产成本。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种半彩涂pcm钢板，在金属基板表面的一侧涂覆耐指纹层，另一侧涂覆涂料层，减小了涂料的消耗，节省了成本，同时涂覆耐指纹层一侧具有良好的耐腐蚀性、冲压性，具有良好的后期处理性能。

为了克服现有技术的不足，本发明还提供一种半彩涂pcm钢板的生产装置，用于生产上述的半彩涂pcm钢板。

为了克服现有技术的不足，本发明还提供一种基于上述半彩涂pcm钢板的生产装置的生产工艺，用于生产上述的半彩涂pcm钢板。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种半彩涂pcm钢板，包括金属基板，所述金属基板上涂覆有耐指纹层以及涂料层，所述耐指纹层、所述涂料层分设于所述金属基板的两侧。

作为上述技术方案的进一步改进，所述金属基板包括冷轧板、热镀锌板、电镀锌板、镀铝板、铝板、镀铬板、电解板、不锈钢板、金属合金板的任一种；所述耐指纹层的厚度为0.8-1.2um；所述提料层的厚度为8-30um。

作为上述技术方案的进一步改进，所述耐指纹层通过在所述金属基板上涂覆耐指纹钝化液形成。

本发明还提供一种半彩涂pcm钢板生产装置，用于生产如上所述的半彩涂pcm钢板，包括依次设置的脱脂清洗区、烘干区、第一涂覆辊组、第一烘烤区、第二涂覆辊组、第二烘烤区以及冷却区，所述第一涂覆辊组包括上下设置的第一涂覆辊与第一导料辊，所述第一涂覆辊与所述第一导料辊之间设有第一物料过道，所述第一涂覆辊的一侧设有第一涂覆区，所述第二涂覆辊组包括上下设置的第二涂覆辊与第二导料辊，所述第二涂覆辊与所述第二导料辊之间设有第二物料过道，所述第二涂覆辊相对于所述第一涂覆辊的另一侧设有第二涂覆区。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括导向辊，所述导向辊设于所述第一涂覆辊组与所述第二涂覆辊组之间，用于改变物料传输方向并张紧物料。

作为上述技术方案的进一步改进，所述金属基板的厚度为0.15-2.5mm。

本发明还提供一种半彩涂pcm钢板的生产工艺，包括如下步骤：步骤一、使金属基板穿过脱脂清洗区，对金属基板表面进行清洗处理；步骤二、使清洗处理后的金属基板移动至烘干区进行烘干；步骤三、烘干后的金属基板移动至第一物料过道，第一涂覆辊组对金属基板表面的一侧涂覆耐指纹层；步骤四、金属基板继续移动至第一烘烤区进行烘烤，使耐指纹层固化；步骤五、金属基板继续移动至第二物料过道，第二涂覆辊组对金属基板表面的另一侧涂覆涂料层；步骤六、金属基板继续移动至第二烘烤区进行烘烤，使涂料层固化；步骤七、固化后的金属基板经冷却区冷却。

作为上述技术方案的进一步改进，步骤三中，通过第一涂覆辊向金属基板表面的一侧压印耐指纹钝化液形成耐指纹层。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括步骤八，在耐指纹层以及涂料层表面贴覆pe保护膜。

作为上述技术方案的进一步改进，步骤四中，烘烤温度为60-100℃；步骤六中，烘烤温度为200-250℃。

本发明的有益效果是：

本发明的半彩涂pcm钢板在金属基板表面的一侧涂覆耐指纹层，另一侧涂覆涂料层，保证pcm钢板的装饰性的基础上，节省了涂料消耗，涂覆耐指纹层一侧还具有良好的耐腐蚀性、冲压性能，具有优良的后期处理性能。

本发明的半彩涂pcm钢板，耐指纹层的厚度为0.8-1.2um，相比金属基板数毫米的厚度而言，其厚度可以忽略，不影响金属基板的导电性能，在涂覆耐指纹层一侧具有良好的导电性能。

本发明的半彩涂pcm钢板生产装置，第一涂覆辊一侧设有第一涂覆区，用于涂覆耐指纹层，第二涂覆辊相对于第一涂覆辊的另一侧设有第二涂覆区，用于涂覆涂料层，本发明的半彩涂pcm钢板生产装置可以自动、连续地生产上述的半彩涂pcm钢板。

本发明的半彩涂pcm钢板生产工艺，基于本发明的半彩涂pcm钢板生产装置进行生产半彩涂pcm钢板，可以自动、连续地生产上述的半彩涂pcm钢板。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明一个实施例的半彩涂pcm钢板的结构示意图；

图2是本发明一个实施例的半彩涂pcm钢板生产装置的原理结构示意图；

图3是本发明的半彩涂pcm钢板的生产工艺的流程图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整的描述，以充分地理解本发明的目的、方案和效果。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，如无特殊说明，当某一特征被称为“固定”、“连接”在另一个特征，它可以直接固定、连接在另一个特征上，也可以间接地固定、连接在另一个特征上。此外，本发明中所使用的上、下、左、右、前、后等描述仅仅是相对于附图中本发明各组成部分的相互位置关系来说的。

此外，除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与本技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例，而不是为了限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的组合。

参照图1，示出了本发明的半彩涂pcm钢板的结构示意图，本发明的半彩涂pcm钢板包括金属基板1，金属基板1的表面涂覆有耐指纹层2、涂料层3，耐指纹层2和涂料层3分别位于金属基板1表面的两侧，并覆盖整个金属基板1的表面，耐指纹层2具有良好的耐腐蚀性、抗冲压性能、防刮性能，有利于后期应用在冰箱、空调等设备上的处理，涂料层3保持pcm钢板的装饰性能。

本实施例中，耐指纹层2通过耐指纹钝化液在金属基板1的表面压印而成，成形的耐指纹层2的厚度为0.8-1.2um，相比于金属基板1数毫米的厚度，耐指纹层2的厚度可以忽略不计，且耐指纹层2并非优良的绝缘体，因此，耐指纹层2并不会阻隔金属基板1的导电性能，金属基板1上涂覆耐指纹层2的一侧仍然具有优良的导电性能，可以应用于家电设备的电气设备的安装。

涂料层3的厚度为8-30um，涂料层3与耐指纹层2的厚度均为微米级别，因此不会造成金属基板1的表面不平。

本实施例中，金属基板1包括冷轧板、热镀锌板、电镀锌板、铝板、镀铬板、不锈钢板、金属合金板中的任一种。

本发明还提供一种半彩涂pcm钢板生产装置，如图2所示，该生产装置包括脱脂清洗区100、烘干区200、第一涂覆辊组300、第一烘烤区400、第二涂覆辊组500、第二烘烤区600、冷却区700，脱脂清洗区100、烘干区200、第一涂覆辊组300、第一烘烤区400、第二涂覆辊组500、第二烘烤区600依次设置，第一涂覆辊组300用于对金属基板1表面的一侧涂覆耐指纹层2，第二涂覆辊组500用于对金属基板1表面的另一侧涂覆涂料层3，在涂覆之前，先通过脱脂清洗区100对金属基板1表面进行清洗，并通过烘干区200将金属基板1烘干，在涂覆耐指纹层2后、涂覆涂料层3之后，分别通过第一烘烤区400、第二烘烤区600将涂覆材料烘烤固化，后一次固化完成后通过冷却区700冷却。

本实施例中，为保证金属基板定向移动，在脱脂清洗区100之前还设置有供料辊(图中未示出)，在冷却区700之后还设置有收料辊(图中未示出)。

第一涂覆辊组300包括上下设置的第一涂覆辊301以及第一导料辊302，第一涂覆辊301与第一导料辊302之间设有供金属基板1通过的物料过道，第一涂覆辊301的一侧设有第一涂覆区；第二涂覆辊组500包括上下设置的第二涂覆辊501以及第二导料辊502，第二涂覆辊501与第二导料辊502之间设有供金属基板1通过的物料过道，第二涂覆辊501相对于第一涂覆辊301的另一侧设有第二涂覆区，工作时，第一涂覆区、第二涂覆区分别对金属基板1表面的两侧进行涂覆。

第一涂覆辊组300与第二涂覆辊组500之间还设有导向辊800，导向辊800用于改变金属基板1的运输方向，并张紧金属基板1。

本发明还提供一种半彩涂pcm钢板的生产工艺，请参照图3，该生产工艺包括如下步骤：

s1，使金属基板沿从脱脂清洗区到冷却区的方向依次匀速移动，首先使金属基板穿过脱脂清洗区，对金属基板表面进行清洗处理。

s2，清洗完成后，移动金属基板至烘干区进行烘干处理。

s3，烘干后，继续移动金属基板至第一物料过道处，第一涂覆辊组对金属基板表面的一侧涂覆耐指纹层；优选的，耐指纹层通过第一涂覆辊组向金属基板表面的一侧压印耐指纹钝化液形成，形成的耐指纹层的厚度为0.8-1.2um。

s4，金属基板继续移动至第一烘烤区进行烘烤处理，使涂覆的耐指纹层固化；烘烤温度优选为60-100℃。

s5，继续移动金属基板至第二物料过道，第二涂覆辊组对金属基板表面的另一侧涂覆涂料层；涂覆的涂料层的厚度为8-30um。

s6，继续移动金属基板至第二烘烤区对涂覆的涂料层进行烘烤处理，使涂覆的涂料层固化，烘烤温度优选为200-250℃。

s7，固化后的金属基板经过冷却区冷却，得到成型的半彩涂pcm钢板。

优选的，s7之后，还可以在耐指纹层以及涂料层表面贴合pe保护膜，对半彩涂pcm钢板进行保护。

以上是对本发明的较佳实施进行的具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。