一种快速注塑成型过滤板及制备方法与流程

本发明属于过滤板技术领域，具体涉及一种快速注塑成型过滤板及制备方法。

背景技术：

厢式压滤机工作原理是由滤板排列组成滤室，滤板两侧凹进，每两块滤板组合成一厢形滤室，滤板的表面有凸点和凸台，用以支撑滤布，过滤时需要滤布拦截固体颗粒的作用，滤液透过滤布后，经过滤板表面的凸点形成的水道，经滤液孔排出；现行的滤板主要生产工艺：聚丙烯原料经过挤出机将原料融化后放入压制模具压制冷却成型后形成毛坯，然后从模具中取出对未完全冷却的毛坯进行冷却整形确保其外观尺寸，经过长时间冷却定型后对其进行机加工处理，然后经过后续处理完成产品制作，但由于其滤板的设计及材料问题，造成其需要长时间的压制成型、冷却定型处理，其四边的壁厚与内部腔室的壁厚的厚度最大相差有1倍多，这样在毛坯压制时内部壁厚较薄的地方所需冷却成型时间短，而壁厚较厚的地方还未完全冷却，壁厚地方容易形成收缩性气孔，壁厚与壁薄交接的地方冷却速度差异较大还容易形成应力集中的区域，冷却定型中容易出现滤板两侧滤室不等厚，造成后期使用中滤饼厚度误差较大，由于上述加工工艺和方法的原因造成滤板使用中容易破损；因此提供一种结构合理、制作简单、生产效率和精度高的快速注塑成型过滤板及制备方法。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服现有技术的不足，而提供一种结构合理、制作简单、生产效率和精度高的快速注塑成型过滤板及制备方法。

本发明的目的是这样实现的：一种快速注塑成型过滤板及制备方法，它包括过滤板，所述的过滤板包括芯板、边框、凸台、凸点和过渡层，所述的芯板是预制的，边框、凸台、凸点和过渡层是通过注塑方式与芯板熔接固定连接成为一体，所述的凸点、凸台和过渡层设置在过滤板的表面，所述的过滤板外侧设置有滤液收集孔，所述的滤液收集孔端部与滤液孔连接，所述的滤液孔端部与设置在边框上的滤液导出孔连接。

所述的内部芯板为平板，可为实芯平板也可为有内部造型的空心平板，或者芯板表面局部有若干个通透孔的平板，内部芯板的板材可以是注塑、挤出也可以是模压生产，芯板的厚度为过滤板厚度的1/8—1/2。

所述的凸点均匀的布置在芯板之上过渡层的表面，过渡层的厚度为2-8mm。

所述的边框与凸点连接处设置有支管口，所述的支管口处设置有连接滤液导出孔的支管孔。

所述的过滤板为厚度较薄的多层包覆结构组成，通过不同的加工工艺组合到一起，先将预制好的芯板板材作为主体嵌入件放入模具中，采用注塑方式向主体四周及两侧注射成型边框、凸台、凸点和过渡层。分层处理厚每层的厚度相对减薄，缩短了加工定型时间，提高了产品的生产效率。

所述的过滤板在注射成型边框、凸台、凸点和过渡层时对中间芯板进行四周包覆，或者只是贴敷与中间芯板的上下表面。

所述的过滤板在注射成型后，滤板的密封面与过渡层上的凸点上表面的高度差保持在1-30mm。

所述的二次注塑时芯板两侧过渡层之间有一个或多个两面通透的连接孔，通透孔是滤板两侧的过渡层相通。

所述的中间进料孔可以设置在四周边框内的任何位置。

本发明的有益效果：本发明将传统的较厚的过滤板拆分成厚度较薄多层包覆结构，再使用注塑的方式将其结合在一块，由于中间芯板是预制的，当热的树脂流体流向中间芯板时候，芯板表层微溶使得包覆材料牢固的与芯板结合，芯板内部依旧是温度较低，所以在模具中冷却定性时间就会大大减少，提高了生产效率，由于中板为注塑的预埋件，中板两侧为注塑的边框及凸台，使得中板两侧的厚度较薄，消除了传统过滤板在制作中容易形成气孔、缩松等缺陷，同时也避免了滤室两侧深度不等的现象，由于各层的厚度减小收缩量也就跟着减小，产品尺寸精度得到了很好的控制，产品精确度提高，将会减少预留加工量降低成本，这样注塑成型的毛坯不需要长时间的冷却定型，视情况加工处理成为产品，后期采用提高注射精度的方法可实现过滤板免加工，且高强度中厚板材与边框和凸台的材料融合强度足够达到使用要求，能极大降低滤板制作的成型时间，提高生产效率；总之，本发明具有结构合理、制作简单、生产效率和精度高的优点。

附图说明

图1为本发明一种快速注塑成型过滤板及制备方法的结构示意图。

图2为本发明一种快速注塑成型过滤板及制备方法的右视图。

图3为本发明一种快速注塑成型过滤板及制备方法中过滤板二次注塑图。

图中：1、边框2、芯板3、平衡孔4、进料孔5、滤液导出孔6、滤液孔7、滤液收集孔8、凸点9、凸台10、连接孔11、过渡层12、凸点上表面13、密封面14、支管口15、支管孔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的说明。

实施例1

如图1、图2、图3所示，一种快速注塑成型过滤板及制备方法，它包括过滤板，所述的过滤板包括芯板2、边框1、凸台9、凸点8和过渡层11，所述的芯板2是预制的，边框1、凸台9、凸点8和过渡层11是通过注塑方式与芯板2熔接固定连接成为一体，所述的凸点8、凸台9和过渡层11设置在过滤板的表面，所述的过滤板外侧设置有滤液收集孔7，所述的滤液收集孔7端部与滤液孔6连接，所述的滤液孔6端部与设置在边框1上的滤液导出孔5连接。

本发明在使用时，本发明将传统的较厚的过滤板拆分成厚度较薄多层包覆结构，再使用注塑的方式将其结合在一块，由于中间芯板是预制的，当热的树脂流体流向中间芯板时候，芯板表层微溶使得包覆材料牢固的与芯板结合，芯板内部依旧是温度较低，所以在模具中冷却定性时间就会大大减少，提高了生产效率，由于中板为注塑的预埋件，中板两侧为注塑的边框及凸台，使得中板两侧的厚度较薄，消除了传统过滤板在制作中容易形成气孔、缩松等缺陷，同时也避免了滤室两侧深度不等的现象，由于各层的厚度减小收缩量也就跟着减小，产品尺寸精度得到了很好的控制，产品精确度提高，将会减少预留加工量降低成本，这样注塑成型的毛坯不需要长时间的冷却定型，视情况加工处理成为产品，后期采用提高注射精度的方法可实现过滤板免加工，且高强度中厚板材与边框和凸台的材料融合强度足够达到使用要求，能极大降低滤板制作的成型时间，提高生产效率；总的，本发明具有结构合理、制作简单、生产效率和精度高的优点。

实施例2

如图1、图2、图3所示，一种快速注塑成型过滤板及制备方法，它包括过滤板，所述的过滤板包括芯板2、边框1、凸台9、凸点8和过渡层11，所述的芯板2是预制的，边框1、凸台9、凸点8和过渡层11是通过注塑方式与芯板2熔接固定连接成为一体，所述的凸点8、凸台9和过渡层11设置在过滤板的表面，所述的过滤板外侧设置有滤液收集孔7，所述的滤液收集孔7端部与滤液孔6连接，所述的滤液孔6端部与设置在边框1上的滤液导出孔5连接，所述的内部芯板2为平板，可为实芯平板也可为有内部造型的空心平板，或者局部有若干个通透孔的平板，内部芯板2的板材可以是注塑、挤出也可以是模压生产，芯板2的厚度为过滤板厚度的1/5—1/2，所述的凸点8均匀的布置在芯板2之上过渡层11的表面，过渡层11的厚度为2-8mm，所述的边框1与凸点8连接处设置有支管口14，所述的支管口14处设置有连接滤液导出孔5的支管孔15，所述的过滤板为厚度较薄的多层包覆结构，通过不同的加工工艺组合到一起，先将预制好的芯板2板材作为主体嵌入件放入模具中，采用注塑方式向主体四周及两侧注射成型边框1、凸台9、凸点8和过渡层11，所述的过滤板在注射成型边框1、凸台9、凸点8和过渡层11时对中间芯板2进行四周包覆，或者只是贴敷与中间芯板2的上下表面，所述的过滤板在注射成型后，过滤板的密封面与过渡层11上的凸点8上表面的高度差保持在1-30mm，所述的二次注塑时芯板2两侧的过渡层11之间有一个或多个连接孔10，通透孔是滤板两侧的过渡层相通，所述的中间进料孔4可以设置在四周边框1内的任何位置。

本发明在使用时，本发明将传统的较厚的过滤板拆分成厚度较薄多层包覆结构，再使用注塑的方式将其结合在一块，由于中间芯板是预制的，当热的树脂流体流向中间芯板时候，芯板表层微溶使得包覆材料牢固的与芯板结合，芯板内部依旧是温度较低，所以在模具中冷却定性时间就会大大减少，提高了生产效率，由于中板为注塑的预埋件，中板两侧为注塑的边框及凸台，使得中板两侧的厚度较薄，消除了传统过滤板在制作中容易形成气孔、缩松等缺陷，同时也避免了滤室两侧深度不等的现象，由于各层的厚度减小收缩量也就跟着减小，产品尺寸精度得到了很好的控制，产品精确度提高，将会减少预留加工量降低成本，这样注塑成型的毛坯不需要长时间的冷却定型，视情况加工处理成为产品，后期采用提高注射精度的方法可实现过滤板免加工，且高强度中厚板材与边框和凸台的材料融合强度足够达到使用要求，能极大降低滤板制作的成型时间，提高生产效率，当过滤板在使用时需要承受较大压力和较高强度时，在过滤板四角加工支管孔直接连接滤液导出孔，避免因滤管路径过长，承受强度太大而发生损坏，影响过滤压榨的效果，二次注塑时芯板两侧过渡层之间有一个或多个两面通透的连接孔，使得两侧的树脂能够顺利的通过，能够均匀的包覆在芯板的两侧，通透孔是滤板两侧的过渡层相通，简化了加工工艺，提高了滤板的结构强度；总的，本发明具有结构合理、制作简单、生产效率和精度高的优点。