一种耐火材料多工位配料装置的制作方法

本实用新型涉及耐火材料加工领域，具体涉及一种耐火材料多工位配料装置。

背景技术：

在耐火材料加工领域，通常需要把多种不同的散料按照不同的技术要求按比例进行调配后才能进一步进行加工，由于所需配比的耐火材料种类繁多，通常需要按比例重量进行称重再进行混合搅拌，从而满足技术需要，称重时使用秤磅逐个进行称重，主要靠人工进行，由于耐火材料粉尘非常容易飞到空中，容易对工作人员的呼吸道造成不可逆的伤害，而且体力消耗很大，同时容易因配比错误造成产品的质量事故，给企业造成损失；因此，需要一种装置来解决现有的耐火材料对人体造成伤害、工作人员体力消耗大和质量不稳定的问题。

技术实现要素：

本实用新型提出了一种耐火材料多工位配料装置，用于解决现有的耐火材料对人体造成伤害、工作人员体力消耗大和质量不稳定的问题。

本实用新型的目的采用如下技术方案来实现：

一种耐火材料多工位配料装置，包括底盘、固定架、储料桶、称重机构、行走机构、抽风机和控制机构，固定架设置在底盘上部，称重机构设并列设置在固定架内的底盘上，储料桶的下部设置在固定架内侧的称重机构上，行走机构设置在固定架左侧的底盘上，控制机构设置在行走机构的后部，抽风机设置在控制机构的上部 ；所述的底盘上部为外框和纵梁构成的框架结构，外框的下部前后对称设置有车轴支撑板，车轴支撑板的内侧设置有车轴，车轴的前后对称设置有车轮，右侧车轴的中间设置有大链轮，车轮的下面与下部基础上的轨道接触；所述的固定架为长方体框架结构，固定架由矩形管连接而成，固定架的底部与底盘外框的上面连接。

所述的储料桶上部为圆筒形结构，储料桶的后部上侧设置有抽风管与储料桶内部连通，储料桶的上端设置有进料口，储料桶的下部设置有倒锥形的收料管，收料管的下端设置有出料管，出料管的中部前后对应设置有通孔，通孔内设置有圆形阀板，阀板的前后的设置有转轴，转轴的两端设置在通孔内，转轴的两端与阀杆连接，所述的阀杆为“U”形结构，阀杆的内侧端头与转轴前后端头连接；储料桶的右侧下部设置有气缸，气缸的上部与储料桶连接，气缸的下端与阀杆的左端连接，气缸通过气管与控制机构连接。

所述的称重机构为内部设置有自动称重磅的圆环，称重机构的内孔大于储料桶下端的出料管，称重机构的上部与储料桶收料管下部连接，称重机构的下面与底盘内侧的纵梁上面连接，称重机构通过电线与控制机构连接。

所述的行走机构由电机、减速器、小链轮和链条构成，电机的下部与底盘左侧纵梁上面连接，减速器设置在电机的后部并与其连接，小链轮设置在减速器后部的输出轴上，链条的上部设置在小链轮上，链条的下部与右侧车轴中间的大链轮外圆连接。

所述的抽风机进气口与储料桶后部的抽风管连接，抽风机为离心式引风机，抽风机的出风口设置有空气滤网，抽风机通过电线与控制机构连接。

所述的控制机构由机壳、空气泵、电气开关和PLC控制器构成。

本实用新型提出的技术方案，达到了良好的效果：耐火材料多工位配料装置通过多个储料桶可以同时对多种不同的耐火材料进行加料和出料，同时配合抽风机对粉尘进出抽气，有效的降低了粉尘对人体的损害，同时提高了工作的效率，称重机构可以准确的控制储料桶内耐火材料的加注数量，避免了配料比例错误造成的质量事故，使耐火材料成品废品率大幅降低，给企业创造了效益。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为图1的右视图。

图中：1、外框，2、称重机构，3、固定架，3.1、加料装置， 4、储料桶，5、气缸， 6、抽风管，7、抽风机，8、控制机构，9、减速器，10、电机，11、链条，12、大链轮，13、车轴，14、轨道，15、接料装置，16、阀杆，17、阀板，18、车轴支撑板，19、车轮，20、纵梁。

具体实施方式

结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明：

如附图1、图2所示一种耐火材料多工位配料装置，包括底盘、固定架3、储料桶4、称重机构、行走机构、抽风机和控制机构8，所述的底盘上部为外框1和纵梁20构成的框架结构，外框1的下部前后对称设置有车轴支撑板18，车轴支撑板18的内侧设置有车轴13，车轴13的前后对称设置有车轮19，右侧车轴13的中间设置有大链轮12，车轮19的下面与下部基础上的轨道14接触；所述的固定架3设置在底盘上部，固定架3为长方体框架结构，固定架3由矩形管连接而成，固定架3的底部与底盘外框1的上面连接；所述的储料桶4上部为圆筒形结构，储料桶4的后部上侧设置有抽风管6与储料桶4内部连通，储料桶4的上端设置有进料口，储料桶4的下部设置有倒锥形的收料管，收料管的下端设置有出料管，出料管的中部前后对应设置有通孔，通孔内设置有圆形阀板17，阀板17的前后的设置有转轴，转轴的两端设置在通孔内，转轴的两端与阀杆16连接，所述的阀杆16为“U”形结构，阀杆16的内侧端头与转轴前后端头连接；储料桶4的右侧下部设置有气缸5，气缸5的上部与储料桶连接，气缸5的下端与阀杆16的左端连接，气缸5通过气管与控制机构8连接；所述的称重机构2设并列设置在固定架3内的底盘上部的储料桶下部，称重机构2为内部设置有自动称重磅的圆环，称重机构2的内孔大于储料桶4下端的出料管，称重机构2的上部与储料桶4收料管下部连接，称重机构2的下面与底盘内侧的纵梁20上面连接，称重机构2通过电线与控制机构8连接；所述的行走机构设置在固定架3左侧的底盘上，行走机构由电机10、减速器9、小链轮和链条11构成，电机10的下部与底盘左侧纵梁20上面连接，减速器9设置在电机10的后部并与其连接，小链轮设置在减速器9后部的输出轴上，链条11的上部设置在小链轮上，链条11的下部与右侧车轴13中间的大链轮12外圆连接；所述的抽风机7设置在控制机构8的上部 ，抽风机7进气口与储料桶4后部的抽风管6连接，抽风机7为离心式引风机，抽风机7的出风口设置有空气滤网，抽风机7通过电线与控制机构8连接；所述的控制机构8设置在行走机构的后部，控制机构8由机壳、空气泵、电气开关和PLC控制器构成。

在使用时，首先把耐火材料多工位配料装置移动到加料装置的下部，并依次把储料桶4的上端进料口与多个不同材料的加料装置3.1的加料口对应进行耐火材料加注，当各储料桶4加注完成后，启动行走机构电机10驱动底盘下部左侧的车轮19转动，使耐火材料多工位配料装置移动到接料装置15上方，开启需要下料的储料桶4上的气缸5，气缸5顶杆驱动阀杆16带动阀板17旋转开启，使耐火材料流入到下部的接料装置15内，到达到设置的重量后，称重机构2把信号传递到控制机构8内，控制机构8控制气缸5驱动阀杆16关闭阀板17，停止耐火材料向下流出；同时根据不同耐火材料的设定的比例向下部接料装置15进行控制流出，实现多工位耐火材料的自动配料。

本实用新型未详述部分为现有技术。