一种具有凸桥结构的气体分布筒的制作方法

本实用新型涉及分布器领域，尤其涉及的是一种具有凸桥结构的气体分布筒。

背景技术：

板式加氢反应器的换热元件时由若干个150～400(板宽)×H(板高)的长方体板围成圆周面，此圆周面实际是一个多边型的，催化剂会出现厚薄不均匀，容易发生催化剂床层局部过热，出现结焦现象，没有办法投入实际的运行。

现有的羰化反应器一般为列管式反应器或板式反应器，列管式反应器，管内装填催化剂、管外是水。羰化反应器的列管为φ25×2～φ32×2，目前在市场上已投运的最大产能为10万吨的乙二醇，羰化反应器规格做到φ6000H催＝8000的规格，因热应力消除不彻底，床层阻力高，反应器泄漏，装置处于停产状态。在市场上很多地方投入运行的乙二醇装置，实际单系列为5万吨的乙二醇产能，20万吨乙二醇的羰化反应采用两个系列，四台φ4600、H催＝6000 的羰化反应器并联运行，存在催化剂装填少、移热能力差、阻力大、能耗高、容易发生分解爆炸、副反应物多、管板易烧穿、装置难以放大等缺陷。

气体分布不均匀会导致反应之后催化剂床层所产生的热也分布不均，同样容易出现催化剂床层局部过热，出现结焦的现象。

气体分布器为分布器中的一种，主要用于化工反应釜中反应气体均匀进入反应的催化剂床层中。

气体分布器的分布器区内，气体与筒体的接触性能，特别是快速反应的性能，受气体分布器的分类、结构的影响很大，气体分布器是流化床反应器的最重要的部件之一。

气体分布筒为板式气体分布器卷制而成，气体分布筒主要存在安装不方便，固定不稳定，同时在气体的分布均匀效果上得不到大的提高。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于：气体分布器在安装时候的困难及安装之后的稳定性；气体最终的分布效果并不能得到较大的改善。为此，提供了一种具有凸桥结构的气体分布筒。

本实用新型是通过以下技术方案解决上述技术问题的：

一种具有凸桥结构的气体分布筒，包括凸桥板及分布板，所述分布板安装于所述凸桥板一侧；

所述凸桥板包括凸桥本体、通气孔、固定圆钢；所述通气孔均匀等距开设于所述凸桥本体上，同一水平线上的每两个所述通气孔之间的所述凸桥本体上均设有一个凸起，且每个所述凸起位于所述凸桥板和所述分布板之间；所述固定圆钢呈环形固定于同一垂直线上的两个所述通气孔之间；

所述分布板包括分布本体、分布孔、整流区；所述分布孔均匀等距开设于所述分布本体上，同一水平线上的每两个所述分布孔之间的所述分布本体上均设有一个固定块，且每个所述固定块位于所述凸桥板和所述分布板之间；所述凸起和所述分布孔之间形成整流区；

所述通气孔和所述分布孔同轴中心线设置，每个所述固定块嵌入式设于两个所述凸起之间的凸桥本体上。

作为上述方案的优选方案，所述固定圆钢为若干根。

作为上述方案的优选方案，所述固定圆钢的设置规则为以每五行所述通气孔的间距设置一根所述固定圆钢。可以加强分布板在凸桥板上的固定效果。

作为上述方案的优选方案，所述通气孔和所述分布孔的分布结构相同。

作为上述方案的优选方案，所述通气孔和所述分布孔的孔径大小相等。为了保证较高的气体分布效果，安装时，所述通气孔必须和所述分布孔要一一对应。

本实用新型相比现有技术具有以下优点：本实用新型可以对气体流通进行双向补偿，使气体分布的更加的均匀，大大的提高了气体最终的分布效果；增加了分布板的固定效果，减少了分布板的安装困难。

附图说明

图1是本实用新型的部分结构示意图；

图2是凸桥板的结构示意图；

图3是图2中K向的结构示意图；

图4是本实用新型的气体流动示意图。

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

如图1所示，一种具有凸桥结构的气体分布筒，包括凸桥板100及分布板200，所述分布板200安装于所述凸桥板100一侧；具体的，将安装有凸桥板100的分布板200卷制之后形成圆柱形的所述气体分布筒。

如图2所示，所述凸桥板100包括凸桥本体、通气孔102、固定圆钢103；所述通气孔 102均匀等距开设于所述凸桥本体上，同一水平线上的每两个所述通气孔102之间的所述凸桥本体上均设有一个凸起101，且每个所述凸起101位于所述凸桥板100和所述分布板200 之间；所述固定圆钢103呈环形固定于同一垂直线上的两个所述通气孔102之间；为了保证较高的气体分布效果，同水平线上的两个相邻所述通气孔102之间的间距允差为1mm，上下相邻排的所述通气孔102之间的间距允差为±2mm。所述通气孔102均采用模具冲压制成。

如图1所示，所述分布板200包括分布本体、分布孔202、整流区203；所述分布孔202 均匀等距开设于所述分布本体上，同一水平线上的每两个所述分布孔202之间的所述分布本体上均设有一个固定块201，且每个所述固定块201位于所述凸桥板100和所述分布板200 之间；所述通气孔102和所述分布孔202之间形成整流区203，所述整流区203的厚度(即所述通气孔102和所述分布孔202之间的气流空隙间距)为1mm，由于设有所述整流区203，当气体经过所述通气孔102至分布孔202，或者经过分布孔202至通气孔102时，气体在所述整流区203中可以进行一个短暂的混合窜动，重新达到一个平衡之后再重新进行分布，使气体分布更均匀。

所述通气孔102和所述分布孔202同轴中心线设置，每个所述固定块201嵌入式设于两个所述凸起101之间的凸桥本体上。如图1所示，为了良好的固定性，所述凸起101的厚度为e2，宽度为d2；所述固定块201的厚度为e1，宽度为f1；在本实施例中，保证e1与e2 相等，d2与f1相等。

所述固定圆钢103为若干根，所述固定圆钢103的设置规则为以每五行所述通气孔102 的间距设置一根所述固定圆钢103。如图1、2、3所示，为了保证良好的气体流通和分布效果，所述通气孔102和所述分布孔202的分布结构相同，所述通气孔102和所述分布孔202 的孔径大小相等，图中，通气孔102孔径为d1，分布孔的孔径为f2，保证d1等于f2，同时为了保证分布板200和凸桥板100之间连接的稳定性，可以将分布板200与所述固定圆钢103 相贴的地方焊接到所述固定圆钢103上。

为了保证所述分布板200及所述凸桥板100各自的承接稳定性和整体性，所述凸起101 和所述凸桥本体之间、所述固定块201和所述分布本体之间均为一体成型。

如图4可知，将装有凸桥板100的分布板200向凸桥板100方向卷制，呈图中外层空心柱形结构，将装有凸桥板100的分布板200向分布板200方向卷制，呈图中内层空心柱形结构。内层空心柱形结构同轴设于上述的外层空心柱形结构中，并在中心位置形成集气筒300。如图4箭头所示，气体由外至内进入，依次经过外层的气体分布筒和内层的气体分布筒之后，最终从集气筒300下方排出。由于外层的气体分布筒和内层的气体分布筒中分布板200和凸桥板100的顺序相反，所以，在一定程度上，可以对气体进行双向补偿，使得气体分布更加的均匀。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。