一种油气分离装置的制作方法

本实用新型涉及一种分离回收装置，具体地说是一种油气分离装置。

背景技术：

众所周知，在废气治理过程中，通常需要将油气进行分离回收，现有技术中对于油气分离采取的措施也是多种多样，有的采用吸附分离方式，有的采用循环分离方式，然而上述技术方式由于都属于被动的处理方式，因此，使得油气分离效果差，不但造成了资源浪费，而且经过分离后的气体也达不到排放标准，另外还存在处理成本高等缺陷。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种油气分离效果好，耗费资源少、处理成本低的油气分离装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型的油气分离装置，包括罐体、罐体顶部中心设置的流体入口以及罐体顶部设置的出气口，罐体内设置有位于流体入口下方的油气分离伞，罐体内还设置有位于油气分离伞上方的相互堆叠的多块过滤网板，罐体的底部设置有滤油网，罐体的底部还设置有位于滤油网下方的拱形凸起，拱形凸起的边缘与罐体的内壁之间具有间隙，油气分离伞的旋转能够将从流体入口进入的流体进行分离，流体被分离成气体和液体后使得气体经过过滤网板并从出气口排出，液体沿着罐体侧壁经过滤油网流至拱形凸起的表面进而流出。

所述流体入口的中心设置有堵头，所述流体能够沿着堵头与流体入口内壁之间进入到罐体内。

所述出气口为罐体顶部设置的位于流体入口外围的环形出气通道。

所述罐体的底部设置有截面形状为内凹的弧形形成的滤油筒，所述拱形凸起位于滤油筒内并且与滤油筒的底部之间具有间隙。

采用上述的结构后，由于罐体内设置的位于流体入口下方的油气分离伞以及位于流体入口上方的多块过滤网板，由此通过油气分离伞的旋转能够直接将从流体入口进入到流体摔打在罐体的内壁上，由于气体、液体的粘着力不同从而使得液体从气体中分离出来，从罐体内壁流下的液体能够经过过滤油网进行初步过滤进一步提高分离效果，再者液体沿着罐体侧壁经过滤油网流至拱形凸起的表面实现分布式回收效果，进一步提高了回收效果，其分离过程简单且耗费资源少，大大降低了处理成本。

附图说明

图1为本实用新型油气分离装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，对本实用新型的油气分离装置作进一步详细说明。

如图所示，本实用新型的油气分离装置，包括罐体1、罐体顶部中心设置的流体入口2以及罐体顶部设置的出气口3，罐体1内设置有位于流体入口下方的油气分离伞4，具体地说油气分离伞有驱动电机驱动旋转，油气分离伞通过支架安装在罐体内（图中未示出），油气分离伞的顶部设置有筋条，由此进一步提高分散效果，另外，由图可见，流体入口2的中心设置有堵头8，流体能够沿着堵头与流体入口内壁之间进入到罐体内，通过堵头的巧妙设计使得进入到罐体内的流体正好落在油气分离伞4靠近中心的位置（非正中心），罐体1内还设置有位于油气分离伞4上方的相互堆叠的多块过滤网板5，通过过滤网板可以对气体携带的液体进行进一步隔离，进一步提高了分离效果，再者所说的出气口3为罐体顶部设置的位于流体入口外围的环形出气通道，也就是说环形出气通道位于流体入口外围，流体入口伸入到过滤网板5下方，由此可以使流体直接进入到罐体内的油气分离伞顶部，而经过过滤网板5的气体可以从环形出气通道排出且互不干扰，罐体的下半部分设置为锥形结构，罐体1的底部设置有滤油网6，罐体1的底部还设置有位于滤油网下方的拱形凸起7，拱形凸起7的边缘与罐体1的内壁之间具有间隙，油气分离伞4的旋转能够将从流体入口进入的流体进行分离，流体被分离成气体和液体后使得气体经过过滤网板5并从出气口排出，液体沿着罐体侧壁经过滤油网6流至拱形凸起的表面进而流出。

进一步地，所说的罐体1的底部设置有截面形状为内凹的弧形形成的滤油筒9，拱形凸起7位于滤油筒内并且与滤油筒的底部之间具有间隙，通过截面形状为内凹的弧形所形成的滤油筒9与拱形凸起7的外表面配合进一步提高了回收油的隔离效果。