应用于涂装化工行业的自动过滤系统的制作方法

本实用新型涉及混合液固液分离技术领域，具体涉及应用于涂装化工行业的自动过滤系统。

背景技术：

金属材料表面涂装前经磷化处理可以显著提高涂层的附着力和耐腐蚀性，因此在各行业得到了广泛应用，特别在汽车行业中，磷化膜作为电泳涂漆的底层，得到了几乎100％的应用。伴随磷化处理的过程，磷化沉渣的产生不可避免。过多的磷化渣如果不及时从槽液中清除，不但会污染磷化液，缩短其使用寿命，同时还会附着在车身表面影响磷化膜质量和整车的涂装质量，对涂装行业所使用的槽液进行过滤是必不可少的工艺步骤。

现有技术中，应用于涂装化工行业的过滤系统对固液分离不彻底，造成许多原液浪费。

技术实现要素：

鉴于背景技术的不足，本实用新型是提供了应用于涂装化工行业的自动过滤系统，所要解决的技术问题是现有技术中的应用于涂装化工行业的过滤系统对固液分离不彻底，造成许多原液浪费。

为解决以上技术问题，本实用新型提供了如下技术方案：

应用于涂装化工行业的自动过滤系统，包括原液槽、一级过滤装置、沉渣槽、二级过滤装置和空压机，所述一级过滤装置包括筒体和滤芯，所述滤芯倒置安装在所述筒体内，所述原液槽为漏斗状结构，所述原液槽底部通过第一输液管连通所述筒体，所述筒体通过第一回流管连通所述原液槽顶部，所述筒体通过第二输液管连通所述沉渣槽顶部，所述二级过滤装置包括若干压滤机，所述沉渣槽通过第三输液管分别连通各个所述压滤机，所述压滤机上通过第二回流管连通所述原液槽顶部，所述空压机通过气管分别连通各个压滤机。

优选的，所述沉渣槽上方设置有电机，所述电机上安装有搅拌轴，所述搅拌轴下端伸入所述沉渣槽内，所述搅拌轴下部安装有叶轮。

优选的，本实用新型还包括控制柜和中继箱，所述控制柜电连接所述压滤机和所述电机，所述中继箱设置在所述控制柜的控制线路上。

优选的，所述第一输液管上安装有第一离心泵。

优选的，所述第三输液管分成两路管路分别连接所述沉渣槽的上部和下部，连接下部的管路上安装有第二离心泵。

本实用新型与现有技术相比所具有的有益效果是：对原液中的固体颗粒和液体分离彻底，每级分离后的原液回流至原液槽中再次利用，减少了浪费，降低了生产成本。

附图说明

本实用新型有如下附图：

图1为本实用新型的示意图。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1所示，应用于涂装化工行业的自动过滤系统，包括原液槽1、一级过滤装置2、沉渣槽3、二级过滤装置4和空压机5，一级过滤装置2包括筒体21和滤芯22，滤芯22倒置安装在筒体21内，原液槽1为漏斗状结构，原液槽1底部通过第一输液管6连通筒体21，筒体21通过第一回流管7连通原液槽1顶部，筒体21通过第二输液管8连通沉渣槽3顶部，二级过滤装置4包括若干压滤机41，沉渣槽3通过第三输液管9分别连通各个压滤机41，压滤机41上通过第二回流管10连通原液槽1顶部，空压机5通过气管18分别连通各个压滤机41。

在上述技术方案中，原液经第一输液管6进入筒体21内，经倒置安装的滤芯22过滤后，清液通过第一回流管7回流至原液槽1中，浊液经第二输液管8进入沉渣槽3内，沉渣槽3内的液体经第三输液管9进入压滤机41中再次进行固液分离，压滤机41的台数根据待分离的浊液量来开启，可以节省成本，分离后，清液经第二回流管10回流至原液槽1中，固体被压滤机41压成块状落入预先准备的收集容器中处理，空压机5向压滤机41提供压力，压出压滤机41内固体颗粒上的原液，使固液分离彻底。

沉渣槽3上方设置有电机11，电机11上安装有搅拌轴12，搅拌轴12下端伸入沉渣槽3内，搅拌轴12下部安装有叶轮13，经过搅拌轴12带动叶轮13转动，使沉渣槽3内的液体浓度均匀。

本实用新型还包括控制柜14和中继箱15，控制柜14电连接压滤机41和电机11，中继箱15设置在控制柜14的控制线路上。

第一输液管6上安装有第一离心泵16，提高输送效率，加快分离效率。

第三输液管9分成两路管路分别连接沉渣槽3的上部和下部，连接下部的管路上安装有第二离心泵17。

本实用新型对原液中的固体颗粒和液体分离彻底，每级分离后的原液回流至原液槽中再次利用，减少了浪费，降低了生产成本。

上述依据本实用新型为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。