油气分离器用密封结构的制作方法

本实用新型涉及从气体中分离液体及固体颗粒物的技术领域，尤其涉及一种油气分离器用密封结构。

背景技术：

目前，在离心式油气分离器中驱动室与分离室之间设有密封结构，为了防止驱动室中的油再次回到分离室内。

上述已知的密封结构如现有技术公开号为CN101189414A，名称为“用于在对曲柄箱进行抽气的同时净化气体的装置”公开的“用于在对曲柄箱进行抽气的同时净化气体的装置(10)，所述装置(10)包括：-壳体(12)，其内部设有分离室(14)，-带有转子轴(32)和离心转子(39)的转子结构，转子轴(32)被可旋转地安装在所述壳体中，离心转子(39)位于分离室(14)中，以及-流体驱动装置(64)，其用于通过驱动流体驱动转子轴(32)，所述驱动装置(64)被设置在通过壳体隔板(16)与分离室(14)分开的驱动室(60)中，所述转子轴(32)延伸通过壳体隔板(16)中的贯通孔，其特征在于，曲径式密封(70)被设置在贯通孔的区域中，以将驱动室(60)与分离室(14)密封，壳体隔板(16)包括轴套(36)，轴承(36)特别是球轴承被容纳在轴套中以支撑转子轴(32)，轴套(36)被一体形成在壳体隔板(16)中，所述轴套具有管套(36)，所述管套突出至驱动室(60)。所述曲径密封具有密封垫圈(70)，所述密封垫圈(70)带有环绕的轴向凹槽(76)，所述管套(36)的自由端优选无接触地与轴向凹槽(76)接合。”由于曲径密封中采用密封垫圈，密封垫圈容易出现变形的情况，时间一长，其密封效果将大大降低，且密封垫圈的安装较麻烦，稳定性较差。

技术实现要素：

针对现有技术的现状，提供一种安装简便、稳定性高、密封效果好的油气分离器用密封。

本发明采用的技术方案是：一种油气分离器用密封结构，包括腔体隔板、转轴和驱动盘，所述腔体隔板上设有套管，所述转轴下端穿过套管后与驱动盘连接，所述驱动盘上设有一凸起，所述凸起的上端面设有一锥形内凹，所述锥形内凹的中轴线与所述转轴的中轴线位于同一直线上。

本实用新型的有益效果是：通过在驱动盘上设置凸起及锥形内凹，加工方便，从分离室出来的油液会先沉积在锥形内凹中，然后在受到离心力的作用下，进入驱动室中；而从驱动室中返流的油液一方面会因为自身重力无法从凸起上流过，即使有一部分油液通过凸起，也会进入锥形内凹中存贮，然后锥形内凹中的油液又会受到来自分离室出来的油液的压力，再次进入驱动室中，具有很好的防返流效果，其密封性更佳。

作为改进的，所述套管的下端面设有与所述凸起相适配的内凹。

作为改进的，所述凸起的上端面与套管内凹的下端面之间的高度大于凸起的侧壁与内凹侧壁之间的高度。由于分离室中的油液会进入驱动室中，油液会先在锥形内凹处沉积，然后在压力的作用下，通过驱动盘与套管之间的间隙进入驱动室中，而从驱动室中返回来的油液由于先经过较细的间隙，所以油液不易通过且通过的量较少，起到了很好的防返流的效果。

作为改进的，所述锥形内凹下端的内径与转轴的外径相同。这种形状的锥形内凹，油液会先在锥形内凹处沉积，从分离室分离出来的油液在压力的作用下会很快进入驱动室中。

作为改进的，所述锥形内凹下端的内径大于转轴的外径；则这样设置后，使得从分离腔内进入到锥形内凹中的油在锥形内凹中分散的更加均匀，则离心甩出的油也就相对较均匀，可进一步提高阻碍驱动室内油进入间隙密封的可能性，从而提高防返油的效果。

作为改进的，所述内凹的底面上设有轴向凸起的挡油环，所述挡油环的内径等于套管的内径，且挡油环的外径小于锥形内凹上端的内径；则这样设置后，使得挡油环可更有效地阻挡锥形内凹甩出的油返回到分离腔内，从而进一步降低锥形内凹离心反油的可能性，保证分离腔的油气分离效率。

优选的，所述凸起的高度为0.5cm-3cm。

附图说明

图1是本实用新型实施例一结构示意图；

图2是本实用新型A处放大结构示意图；

图3是本实用新型B处放大结构示意图；

图4是本实用新型实施例二结构示意图；

图5是本实用新型C处放大结构示意图；

图6是本实用新型实施例三结构示意图；

图7是本实用新型D处放大结构示意图。

图中，1、腔体隔板，2、转轴，3、驱动盘，4、套管，31、凸起，311、锥形内凹，41、内凹，5、挡油环。

具体实施方式

以下对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

实施例一：

如图1至3所示，一种油气分离器用密封结构，包括腔体隔板1、转轴2和驱动盘3，所述腔体隔板1上设有套管4，所述转轴2下端穿过套管4后与驱动盘3连接，所述驱动盘3上设有一凸起31，所述套管4的下端面设有与所述凸起31相适配的内凹41，所述凸起31的上端面设有一锥形内凹311，所述锥形内凹311的中轴线与所述转轴2的中轴线位于同一直线上，所述锥形内凹311的下端的内径与转轴2的外径相同，所述凸起31的上端面与套管内凹41的下端面之间的高度大于凸起的侧壁与内凹侧壁之间的高度。

通过在驱动盘上设置凸起及锥形内凹，加工方便，从分离室出来的油液会先沉积在锥形内凹中，然后在受到较大压力作用下，进入驱动室中；而从驱动室中返流的油液一方面会因为自身重力无法从凸起上流过，即使有一部分油液通过凸起，也会进入锥形内凹中存贮，然后锥形内凹中的油液又会受到来自分离室出来的油液的压力，再次进入驱动室中，具有很好的防返流效果，其密封性更佳。

实施例二：

如图4至5所示，锥形内凹311下端的内径大于转轴2的外径，一般锥形内凹311下端的内径大于转轴2的外径2-10mm(本例为6mm，也可为2mm、4mm、5mm、7mm、8mm或10mm等等)。其余与实施例一相同。

实施例三：

如图6至7所示，所述内凹41的底面上设有轴向凸起的挡油环，所述挡油环的内径等于套管4的内径，且挡油环的外径小于锥形内凹311上端的内径。使得在分离腔分离的油量较大情况时，分离出来的油无法及时进入到驱动室内而在间隙中积聚时，挡油环可以有效地阻挡锥形内凹311甩出的油返回到分离腔内，从而降低锥形内凹311离心反油的可能性，保证分离腔的油气分离效率。其余与实施例一相同。

上述说明示出并描述了本实用新型的若干优选实施例，但如前述，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述实用新型构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。