本发明涉及汽车涂装的技术领域，尤其涉及一种涂装流水线。
背景技术：
在汽车生产诸多环节中，涂装生产是其中非常重要的工艺环节。汽车涂装生产工艺复杂，涉及数十道工序，一条汽车涂装线的投资动辄上亿元。因此，如何进行涂装生产线的优化设计和布局，不光涉及提高生产效率和降低初期投资费用的问题，还涉及降低占地面积、节能环保等多方面因素，因此如何布局涂装车间的各系统是至关重要的。
技术实现要素：
针对现有的涂装流水线存在的上述问题，现旨在提供一种能够提高生产效率，减小场地占用的涂装流水线。
具体技术方案如下：
一种涂装流水线，包括厂房；
所述厂房内设置有前处理系统、电泳系统、预处理系统、中涂系统和面漆系统；
所述前处理系统包括预冲洗系统、脱脂系统、第一水洗系统、第一纯水洗系统、硅烷系统、第二水洗系统和第二纯水洗系统，所述预冲洗系统、所述脱脂系统、所述第一水洗系统、所述第一纯水洗系统、所述硅烷系统、所述第二水洗系统和所述第二纯水洗系统沿所述厂房的一侧从左至右依次排布，所述脱脂系统靠近所述厂房的另一侧设有油水分离器；
所述预冲洗系统用于喷洗工件；
所述脱脂系统用于去除所述工件的表面的油污；
所述第一水洗系统用于去除所述工件的表面的脱脂剂，所述第二水洗系统用于除去所述工件的表面的磷化液；
所述第一纯水洗系统和所述第二纯水洗系统均使用去离子水清洗所述工件的表面；
所述电泳系统包括电泳装置、超滤系统、第三纯水洗系统、泳后封闭间、电泳烘干室、电泳强冷室、电泳膜厚检查室、泳后排空室、离线钣金修正室和电泳打磨室，所述电泳装置、所述超滤系统、所述第三纯水洗系统、所述泳后封闭间、所述电泳烘干室、所述电泳强冷室、所述电泳膜厚检查室、所述泳后排空室和所述离线钣金修正室从右至左依次排布于所述前处理系统靠近所述厂房的另一侧的一侧，所述离线钣金修正室设于所述厂房的左侧，所述电泳打磨室设于所述泳后排空室靠近所述厂房的另一侧的一侧，所述硅烷系统与所述超滤系统之间设有磷化除渣系统，所述第二水洗系统与所述电泳装置之间设有直流电源装置和超滤装置，所述第一水洗系统与所述泳后封闭间之间设有检修段；
所述超滤系统用于去除所述工件中的电泳涂料；
所述第三纯水洗系统使用所述去离子水清洗所述工件的表面；
所述电泳烘干室用于加热固化所述工件的表面的所述电泳涂料；
所述电泳强冷室用于迅速降低所述工件的温度；
所述预处理系统包括电泳车身检验室、第一焊缝密封工位系统、pvc葫芦室、上遮蔽系统、pvc喷涂系统、下遮蔽系统、地面滑撬室、第二焊缝密封工位系统、胶烘干室和胶强冷室，所述电泳车身检验室、所述第一焊缝密封工位系统、所述pvc葫芦室、所述上遮蔽系统、所述pvc喷涂系统和所述下遮蔽系统从左至右依次排布于所述电泳系统靠近所述厂房的另一侧的一侧，所述地面滑撬室、所述第二焊缝密封工位系统、所述胶烘干室和所述胶强冷室从右至左依次排布于所述电泳车身检验室、所述第一焊缝密封工位系统、所述pvc葫芦室、所述上遮蔽系统、所述pvc喷涂系统和所述下遮蔽系统靠近所述厂房的另一侧的一侧，所述预处理系统还包括胶烘干后排排空系统，所述胶烘干后排排空系统设于所述电泳打磨室靠近所述厂房的另一侧的一侧；
所述上遮蔽系统用于在所述工件不需要喷涂油漆的部分贴遮蔽；
所述pvc喷涂系统用于对所述工件进行pvc喷涂；
所述下遮蔽系统用于去除所述工件上的所述遮蔽；
所述第二焊缝密封工位系统用于对所述工件之间进行焊缝打胶；
所述胶烘干室用于对所述胶进行烘干；
所述胶强冷室用于降低所述工件的表面的温度；
所述中涂系统包括中涂漆前存放室、中涂擦净室、中涂喷漆室、中涂流平室、中涂闪干室、中涂烘干室、中涂强冷室、中涂后排空系统、漆前打磨室、漆前编组室和离线打磨室，所述中涂漆前存放室于所述电泳打磨室靠近所述厂房的另一侧的一侧，所述中涂擦净室、所述中涂喷漆室、所述中涂流平室、所述中涂闪干室、所述中涂烘干室和所述中涂强冷室从左至右依次排布与所述预处理系统靠近所述厂房的另一侧的一侧，所述中涂后排空系统设于所述中涂流平室、所述中涂闪干室、所述中涂烘干室和所述中涂强冷室靠近所述厂房的另一侧的一侧，所述漆前打磨室设于所述中涂擦净室和所述中涂喷漆室靠近所述厂房的另一侧的一侧，所述漆前编组室设于所述中涂漆前存放室靠近所述厂房的另一侧的一侧，所述离线打磨室设于所述离线钣金修正室靠近所述厂房的另一侧的一侧，所述离线打磨室设于所述厂房的左侧；
所述中涂擦净室用于擦净所述工件；
所述中涂喷漆室用于在所述工件的内表面和外表面均喷涂上中涂漆膜；
所述中涂流平室用于对所述工件的表面的所述中涂漆膜进行自然流平；
所述中涂烘干室用于烘烤固化所述中涂漆膜；
所述中涂强冷室用于冷却所述工件；
所述离线打磨室用于打磨所述中涂漆膜；
所述面漆系统包括漆前编组室、面漆擦净室、面漆喷漆室、面漆流平、第一风幕室、面漆水分闪干室、第二风幕室、第一面漆强冷室、罩光漆喷漆室、罩光漆流平室、面漆烘干室、第二面漆强冷室、面漆后排空室、检查精修工位、大返修存放线、外观检测灯箱检查室和点补室，所述前编组室设于所述中涂漆前存放室靠近所述厂房的另一侧的一侧，所述面漆擦净室、所述面漆喷漆室、所述面漆流平、所述第一风幕室、所述面漆水分闪干室、所述第二风幕室、所述第一面漆强冷室、所述罩光漆喷漆室、所述罩光漆流平室、所述面漆烘干室、所述第二面漆强冷室和所述面漆后排空室从左至右依次排布与所述中涂系统靠近所述厂房的另一侧的一侧，所述面漆后排空室和所述检查精修工位设于所述厂房的右侧，所述检查精修工位位于所述面漆后排空室靠近所述厂房的一侧的一侧，所述大返修存放线设于所述第二面漆强冷室靠近所述厂房的一侧的一侧，所述外观检测灯箱检查室设于所述大返修存放线靠近所述厂房的一侧的一侧，所述点补室设于所述检查精修工位靠近所述厂房的一侧的一侧；
所述面漆擦净室用于擦净所述工件的喷涂区域和边角部位；
所述面漆喷漆室用于对所述工件进行喷涂面涂漆膜；
所述面漆水分闪干室用于加速所述面涂漆膜上的水的挥发，使所述面涂漆膜闪干；
所述第一面漆强冷室用于冷却所述工件直至符合喷涂要求；
所述罩光漆喷漆室用于对所述工件进行喷涂；
所述面漆烘干室用于烘烤固化所述面涂漆膜；
所述第二面漆强冷室用于冷却所述工件。
上述的涂装流水线，其中，所述厂房内还设有电泳储槽、电泳制冷机组、滑撬清理间和纯水机组，所述电泳储槽、所述电泳制冷机组、所述滑撬清理间和所述纯水机组设于所述前处理系统的右侧，所述电泳制冷机组位于所述电泳储槽的右侧，所述纯水机组位于所述滑撬清理间的右侧。
上述的涂装流水线，其中，所述厂房内还设有成品储存线、移栽机、喷漆空橇室、堆垛机、喷漆空橇储存线、拆垛机和总装空橇，所述成品储存线设于所述点补室靠近厂房一侧的一侧，所述移栽机、所述喷漆空橇室、所述堆垛机、所述喷漆空橇储存线和所述拆垛机从右至左依次排布于所述成品储存线靠近所述厂房的一侧的一侧，所述总装空橇设于所述移栽机的右侧。
上述的涂装流水线，其中，所述厂房内还设有前处理电泳橇输送线，所述前处理电泳橇输送线包括依次设置的白件输送线、预清洗系统、转挂工位和空橇返回线，所述白件输送线、所述预清洗系统、所述转挂工位和所述空橇返回线设于所述厂房的一侧。
上述的涂装流水线，其中，所述脱脂系统包括依次设置的预脱脂装置和脱脂装置，所述油水分离器设于所述预脱脂装置与所述脱脂装置之间，所述预脱脂装置用于去除所述工件的表面的油污，并加热所述工件，所述脱脂装置用于去除所述工件的表面的油污。
上述的涂装流水线，其中，所述第一水洗系统包括依次设置第一水洗装置和第二水洗装置，所述第二水洗系统包括一侧设置第三水洗装置和第四水洗装置。
上述的涂装流水线，其中，所述超滤系统包括依次设置的超滤喷洗装置和超滤浸洗装置。
上述的涂装流水线，其中，所述中涂喷漆室包括中涂人工喷漆室、中涂自动喷漆室和中涂人工补喷室，所述面漆喷漆室包括面漆人工喷漆室、面漆自动喷漆室和面漆人工补喷室，所述罩光漆喷漆室包括罩光漆人工喷漆室、罩光漆自动喷漆室和罩光漆人工补喷室。
上述的涂装流水线，其中，所述中涂系统还包括第一气封室和第二气封室，所述第一气封室设于所述中涂擦净室与所述中涂喷漆室之间，所述第二气封室设于所述中涂流平室与所述中涂闪干室之间，所述面漆系统还包括第三气封室和第四气封室，所述第三气封室设于所述面漆擦净室与所述面漆喷漆室之间，所述第四气封室设于所述第一面漆强冷室与所述罩光漆喷漆室。
上述的涂装流水线，其中，所述厂房的另一侧从左至右依次设置有制冷站、消防间、调漆间、风机房、漆泥处理间、压缩空气净化室、辅料储存间、机电维修间、中央控制室、办公室和化验室，所述消防间包括消防控制间和消防气瓶间，所述调漆间内设有储漆区，所述漆泥处理间内设有漆泥处理池，所述厂房的二层的左右两侧均设有滑橇平台和空调平台。
上述技术方案与现有技术相比具有的积极效果是：
本发明的工艺布局紧凑，场地利用率高，可以大大降低了各部件的转运路线，从而提高生产效率并减小场地占用，优化的工艺布局一定程度上减少了生产能耗，因此本发明在一定范围内体现了节能的要求。
附图说明
图1为本发明一种涂装流水线的整体结构示意图；
图2为本发明一种涂装流水线的图1中a处的放大图；
图3为本发明一种涂装流水线的图1中b处的放大图；
图4为本发明一种涂装流水线的图1中c处的放大图；
图5为本发明一种涂装流水线的图1中d处的放大图；
附图中：1、厂房；2、预冲洗系统；3、脱脂系统；4、第一水洗系统；5、第一纯水洗系统；6、硅烷系统；7、第二水洗系统；8、第二纯水洗系统；9、油水分离器；10、电泳装置；11、超滤系统；12、第三纯水洗系统；13、泳后封闭间；14、电泳烘干室；15、电泳强冷室；16、电泳膜厚检查室；17、泳后排空室；18、离线钣金修正室；19、电泳打磨室；20、磷化除渣系统；21、直流电源装置；22、超滤装置；23、检修段；24、电泳车身检验室；25、第一焊缝密封工位系统；26、pvc葫芦室；27、上遮蔽系统；28、pvc喷涂系统；29、下遮蔽系统；30、地面滑撬室；31、第二焊缝密封工位系统；32、胶烘干室；33、胶强冷室；34、胶烘干后排排空系统；35、中涂漆前存放室；36、中涂擦净室；37、中涂喷漆室；38、中涂流平室；39、中涂闪干室；40、中涂烘干室；41、中涂强冷室；42、中涂后排空系统；43、漆前打磨室；44、第一漆前编组室；45、离线打磨室；46、第二漆前编组室；47、面漆擦净室；48、面漆喷漆室；49、面漆流平；50、第一风幕室；51、面漆水分闪干室；52、第二风幕室；53、第一面漆强冷室；54、罩光漆喷漆室；55、罩光漆流平室；56、面漆烘干室；57、第二面漆强冷室；58、面漆后排空室；59、检查精修工位；60、大返修存放线；61、外观检测灯箱检查室；62、点补室；63、电泳储槽；64、电泳制冷机组；65、滑撬清理间；66、纯水机组；67、成品储存线；68、移栽机；69、喷漆空橇室；70、堆垛机；71、喷漆空橇储存线；72、拆垛机；73、总装空橇；74、白件输送线；75、预清洗系统；76、转挂工位；77、空橇返回线；78、预脱脂装置；79、脱脂装置；80、第一水洗装置；81、第二水洗装置；82、第三水洗装置；83、第四水洗装置；84、超滤喷洗装置；85、超滤浸洗装置；86、中涂人工喷漆室；87、中涂自动喷漆室；88、中涂人工补喷室；89、面漆人工喷漆室；90、面漆自动喷漆室；91、面漆人工补喷室；92、罩光漆人工喷漆室；93、罩光漆自动喷漆室；94、罩光漆人工补喷室；95、第一气封室；96、第二气封室；97、第三气封室；98、第四气封室；99、制冷站；100、消防间；101、调漆间；102、风机房；103、漆泥处理间；104压缩空气净化室；105、辅料储存间；106、机电维修间；107、中央控制室；108、办公室；109、化验室；110、消防控制间；111、消防气瓶间；112、储漆区；113、漆泥处理池；114、滑橇平台；115、空调平台；116、配电房。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。
图1为本发明一种涂装流水线的整体结构示意图，图2为本发明一种涂装流水线的图1中a处的放大图，图3为本发明一种涂装流水线的图1中b处的放大图，图4为本发明一种涂装流水线的图1中c处的放大图，图5为本发明一种涂装流水线的图1中d处的放大图，如图1至图5所示，示出了一种较佳实施例的涂装流水线，包括厂房1，厂房1内设置有前处理系统、电泳系统、预处理系统、中涂系统和面漆系统。
进一步，作为一种较佳的实施例，前处理系统包括预冲洗系统2、脱脂系统3、第一水洗系统4、第一纯水洗系统5、硅烷系统6、第二水洗系统7和第二纯水洗系统8，预冲洗系统2、脱脂系统3、第一水洗系统4、第一纯水洗系统5、硅烷系统6、第二水洗系统7和第二纯水洗系统8沿厂房1的一侧从左至右依次排布，脱脂系统3靠近厂房1的另一侧设有油水分离器9。
进一步，作为一种较佳的实施例，预冲洗系统2用于喷洗工件，脱脂系统3用于去除工件的表面的油污，第一水洗系统4用于去除工件的表面的脱脂剂，第二水洗系统7用于除去工件的表面的磷化液，第一纯水洗系统5和第二纯水洗系统均使用去离子水清洗工件的表面。
进一步，作为一种较佳的实施例，电泳系统包括电泳装置10、超滤系统11、第三纯水洗系统12、泳后封闭间13、电泳烘干室14、电泳强冷室15、电泳膜厚检查室16、泳后排空室17、离线钣金修正室18和电泳打磨室19，电泳装置10、超滤系统11、第三纯水洗系统12、泳后封闭间13、电泳烘干室14、电泳强冷室15、电泳膜厚检查室16、泳后排空室17和离线钣金修正室18从右至左依次排布于前处理系统靠近厂房1的另一侧的一侧，离线钣金修正室18设于厂房1的左侧，电泳打磨室19设于泳后排空室17靠近厂房1的另一侧的一侧，硅烷系统6与超滤系统11之间设有磷化除渣系统20，第二水洗系统7与电泳装置10之间设有直流电源装置21和超滤装置22，第一水洗系统4与泳后封闭间13之间设有检修段23。
进一步，作为一种较佳的实施例，超滤系统11用于去除工件中的电泳涂料，第三纯水洗系统12使用去离子水清洗工件的表面，电泳烘干室14用于加热固化工件的表面的电泳涂料，电泳强冷室15用于迅速降低工件的温度。
进一步，作为一种较佳的实施例，预处理系统包括电泳车身检验室24、第一焊缝密封工位系统25、pvc葫芦室26、上遮蔽系统27、pvc喷涂系统28、下遮蔽系统29、地面滑撬室30、第二焊缝密封工位系统31、胶烘干室32和胶强冷室33，电泳车身检验室24、第一焊缝密封工位系统25、pvc葫芦室26、上遮蔽系统27、pvc喷涂系统28和下遮蔽系统29从左至右依次排布于电泳系统靠近厂房1的另一侧的一侧，地面滑撬室30、第二焊缝密封工位系统31、胶烘干室32和胶强冷室33从右至左依次排布于电泳车身检验室24、第一焊缝密封工位系统25、pvc葫芦室26、上遮蔽系统2、pvc喷涂系统28和下遮蔽系统29靠近厂房1的另一侧的一侧，预处理系统还包括胶烘干后排排空系统34，胶烘干后排排空系统34设于电泳打磨室19靠近厂房1的另一侧的一侧。
进一步，作为一种较佳的实施例，上遮蔽系统27用于在工件不需要喷涂油漆的部分贴遮蔽，pvc喷涂系统28用于对工件进行pvc喷涂，下遮蔽系统29用于去除工件上的遮蔽，第二焊缝密封工位系统31用于对工件之间进行焊缝打胶，胶烘干室32用于对胶进行烘干，胶强冷室33用于降低工件的表面的温度。
进一步，作为一种较佳的实施例，中涂系统包括中涂漆前存放室35、中涂擦净室36、中涂喷漆室37、中涂流平室38、中涂闪干室39、中涂烘干室40、中涂强冷室41、中涂后排空系统42、漆前打磨室43、第一漆前编组室44和离线打磨室45，中涂漆前存放室35于电泳打磨室19靠近厂房1的另一侧的一侧，中涂擦净室36、中涂喷漆室37、中涂流平室38、中涂闪干室39、中涂烘干室40和中涂强冷室41从左至右依次排布与预处理系统靠近厂房1的另一侧的一侧，中涂后排空系统42设于中涂流平室38、中涂闪干室39、中涂烘干室40和中涂强冷室41靠近厂房1的另一侧的一侧，漆前打磨室43设于中涂擦净室36和中涂喷漆室37靠近厂房1的另一侧的一侧，第一漆前编组室44设于中涂漆前存放室35靠近厂房1的另一侧的一侧，离线打磨室45设于离线钣金修正室18靠近厂房1的另一侧的一侧，离线打磨室45设于厂房1的左侧。
进一步，作为一种较佳的实施例，中涂擦净室36用于擦净工件，中涂喷漆室37用于在工件的内表面和外表面均喷涂上中涂漆膜，中涂流平室38用于对工件的表面的中涂漆膜进行自然流平，中涂烘干室39用于烘烤固化中涂漆膜，中涂强冷室41用于冷却工件，离线打磨室45用于打磨中涂漆膜。
进一步，作为一种较佳的实施例，面漆系统包括第二漆前编组室46、面漆擦净室47、面漆喷漆室48、面漆流平49、第一风幕室50、面漆水分闪干室51、第二风幕室52、第一面漆强冷室53、罩光漆喷漆室54、罩光漆流平室55、面漆烘干室56、第二面漆强冷室57、面漆后排空室58、检查精修工位59、大返修存放线60、外观检测灯箱检查室61和点补室62，第二漆前编组室46设于中涂漆前存放室35靠近厂房1的另一侧的一侧，面漆擦净室47、面漆喷漆室48、面漆流平49、第一风幕室50、面漆水分闪干室51、第二风幕室52、第一面漆强冷室53、罩光漆喷漆室54、罩光漆流平室55、面漆烘干室56、第二面漆强冷室57和面漆后排空室58从左至右依次排布与中涂系统靠近厂房1的另一侧的一侧，面漆后排空室58和检查精修工位59设于厂房1的右侧，检查精修工位59位于面漆后排空室58靠近厂房1的一侧的一侧，大返修存放线60设于第二面漆强冷室57靠近厂房1的一侧的一侧，外观检测灯箱检查室61设于大返修存放线60靠近厂房1的一侧的一侧，点补室62设于检查精修工位59靠近厂房1的一侧的一侧。
进一步，作为一种较佳的实施例，面漆擦净室47用于擦净工件的喷涂区域和边角部位，面漆喷漆室48用于对工件进行喷涂面涂漆膜，面漆水分闪干室51用于加速面涂漆膜上的水的挥发，使面涂漆膜闪干，第一面漆强冷室53用于冷却工件直至符合喷涂要求，罩光漆喷漆室54用于对工件进行喷涂，面漆烘干室56用于烘烤固化面涂漆膜，第二面漆强冷室57用于冷却工件。
以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围。
本发明在上述基础上还具有如下实施方式：
本发明的进一步实施例中，请继续参见图1至图5所示，厂房1内还设有电泳储槽63、电泳制冷机组64、滑撬清理间65和纯水机组66，电泳储槽63、电泳制冷机组64、滑撬清理间65和纯水机组66设于前处理系统的右侧，电泳制冷机组64位于电泳储槽63的右侧，纯水机组66位于滑撬清理间65的右侧。
本发明的进一步实施例中，厂房1内还设有成品储存线67、移栽机68、喷漆空橇室69、堆垛机70、喷漆空橇储存线71、拆垛机72和总装空橇73，成品储存线67设于点补室62靠近厂房1一侧的一侧，移栽机68、喷漆空橇室69、堆垛机70、喷漆空橇储存线71和拆垛机72从右至左依次排布于成品储存线67靠近厂房1的一侧的一侧，总装空橇73设于移栽机68的右侧。
本发明的进一步实施例中，厂房1内还设有前处理电泳橇输送线，前处理电泳橇输送线包括依次设置的白件输送线74、预清洗系统75、转挂工位76和空橇返回线77，白件输送线74、预清洗系统75、转挂工位76和空橇返回线77设于厂房1的一侧。
本发明的进一步实施例中，脱脂系统3包括依次设置的预脱脂装置78和脱脂装置79，油水分离器9设于预脱脂装置78与脱脂装置79之间，预脱脂装置78用于去除工件的表面的油污，并加热工件，脱脂装置79用于去除工件的表面的油污。
本发明的进一步实施例中，第一水洗系统4包括依次设置第一水洗装置80和第二水洗装置81，第二水洗系统7包括一侧设置第三水洗装置82和第四水洗装置83。
本发明的进一步实施例中，超滤系统11包括依次设置的超滤喷洗装置84和超滤浸洗装置85。
本发明的进一步实施例中，中涂喷漆室37包括中涂人工喷漆室86、中涂自动喷漆室87和中涂人工补喷室88，面漆喷漆室48包括面漆人工喷漆室89、面漆自动喷漆室90和面漆人工补喷室91，罩光漆喷漆室54包括罩光漆人工喷漆室92、罩光漆自动喷漆室93和罩光漆人工补喷室94。
本发明的进一步实施例中，中涂系统还包括第一气封室95和第二气封室96，第一气封室95设于中涂擦净室36与中涂喷漆室37之间，第二气封室96设于中涂流平室38与中涂闪干室39之间，面漆系统还包括第三气封室97和第四气封室98，第三气封室97设于面漆擦净室47与面漆喷漆室48之间，第四气封室98设于第一面漆强冷室53与罩光漆喷漆室54。
本发明的进一步实施例中，厂房1的另一侧从左至右依次设置有制冷站99、消防间100、调漆间101、风机房102、漆泥处理间103、压缩空气净化室104、辅料储存间105、机电维修间106、中央控制室107、办公室108和化验室109，消防间100包括消防控制间110和消防气瓶间111，调漆间101内设有储漆区112，漆泥处理间103内设有漆泥处理池113，厂房1的二层的左右两侧均设有滑橇平台114和空调平台115。
优选地，厂房1内的一侧的右端设有配电房116。
本发明的工艺布局紧凑，场地利用率高，可以大大降低了各部件的转运路线，从而提高生产效率并减小场地占用，优化的工艺布局一定程度上减少了生产能耗，因此本发明在一定范围内体现了节能的要求。
以上所述仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。