内圆陶瓷涂层喷涂装置的制作方法

本发明涉及，具体为内圆陶瓷涂层喷涂装置。

背景技术：

陶瓷涂层对于加工行业并不陌生，陶瓷涂层指涂层材料为陶瓷的喷涂层，但是现代的工艺已经将陶瓷涂层发展到工业上来。目前市场上的内圆陶瓷涂层喷涂装置的高效率高压泵偏心缸体内孔喷涂陶瓷涂层，高压泵偏心缸体依靠缸体内部的转子挤压偏心缸体内壁从而实现流体从常压液体快速加压为高压液体，从而快速实现液体加压的过程，转子每旋转一周，液体即实现一次进料加压排料的过程，主轴转速可达3000转/分钟，从而实现高速高效的加压过程；

但是大多数的内圆陶瓷涂层喷涂装置内径小，只有65mm，热喷涂加工困难；加工精度要求高，内孔圆度，圆柱度形位公差要求是：0.008mm；内孔与基准面的垂直度形位公差要求是0.008mm；安装面与基准面的形位公差要求是，平行度0.008mm，平面度0.008mm，内孔的孔径过小，喷涂枪无法伸进孔内直接喷涂，无法按照标准喷涂工艺进行操作。正常要求陶瓷喷焰需与需喷涂面保持90度才能保证陶瓷涂层质量，因此市面上迫切需要能改进内圆陶瓷涂层喷涂装置结构的技术，来完善此设备。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供内圆陶瓷涂层喷涂装置，以解决上述背景技术提出的目前市场上的内圆陶瓷涂层喷涂装置内径小，只有65mm，热喷涂加工困难；加工精度要求高，内孔圆度，圆柱度形位公差要求是：0.008mm；内孔与基准面的垂直度形位公差要求是0.008mm；安装面与基准面的形位公差要求是，平行度0.008mm，平面度0.008mm，内孔的孔径过小，喷涂枪无法伸进孔内直接喷涂，无法按照标准喷涂工艺进行操作。正常要求陶瓷喷焰需与需喷涂面保持90度才能保证陶瓷涂层质量的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种内圆陶瓷涂层喷涂装置，包括缸体、连接件、热喷枪和连接管，所述缸体的一侧体壁上开设有嵌入槽，其中，

靠近缸体的所述嵌入槽内部镶嵌有嵌入杆，所述连接件固定在嵌入杆一端、并安装在嵌入杆的一侧体壁上，靠近嵌入杆的所述连接件一侧连接有内圆环，所述内圆环的内部开设有内孔；

所述热喷枪安装在缸体一侧、并且与缸体之间存在间距，靠近缸体的所述热喷枪一侧穿插有喷头，所述连接管连接在喷头一端。

优选的，所述嵌入槽与嵌入杆之间构成镶嵌结构，且嵌入槽与嵌入杆之间为卡合连接。

优选的，所述嵌入杆设置为长条状，且嵌入杆的所设数量与连接件的所设数量相同。

优选的，所述嵌入杆设置有四根，且4根嵌入杆分别以内圆环的圆心为中点等距离环绕分布在缸体上。

优选的，所述内圆环设置为圆柱状，且内圆环的圆心与内孔的圆心在同一直线上。

优选的，所述热喷枪与缸体之间设置为倾斜安置，且热喷枪与缸体之间的夹角为30°。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该内圆陶瓷涂层喷涂装置：

1.喷涂枪倾角设置：正常标准的热喷涂操作，枪口距离被喷涂表面约80mm，通常此距离是不变的，但是对于小型内孔，因为喷涂枪无法伸入内孔，因此枪口亦无法与被喷涂表面垂直，喷涂内孔时，枪口与被喷涂表面呈一个夹角，故此枪口与被喷涂表面的距离是变化的，如最小距离是80mm，那么最远的距离可以达到110mm，（视工件厚度而确定）喷涂距离过大，造成喷涂效率降低，同等厚度涂层所需时间更长，造成基体温度过高，涂层质量降低（陶瓷液滴飞行距离过长，氧化也就越严重，氧化严重就会造成喷涂缺陷，如涂层空洞，致密度降低，涂层硬度降低等等缺陷），必须重新设置散热装置及重新修正喷涂参数，而我们设计的热喷涂新工艺热捧涂枪与工件的夹角是：30°及新的喷涂枪移动速度/喷涂工件旋转速度/喷涂背角等，刚好能够合理并且更好的解决上述问题；

2.工件涂层包覆角设置：正常需热喷涂工件的表面两端需切一个45°的倒角，以保证将陶瓷涂层包覆在指定区域，同时亦保护陶瓷涂层不会被从侧面敲碎（陶瓷材料性状是硬而脆），但是在内孔喷涂过程，因为热喷涂枪与工件的夹角是：30°，因此如果需热喷涂工件的表面仍在两端各切一个45°的倒角，那么此处就产生了一个15°的背角区域，在热喷涂过程中，陶瓷焰流无法到达背角区域，再次区域将会产生一个涂层空洞，或产生一个凹陷，造成喷涂失败，据此我们重新设计了需喷涂工件的倒角，近端靠近热喷涂枪的工件倒角设计为20°；远端远离热喷涂枪的工件倒角设计为75°，75°倒角设计有利于工件捕捉到从远端喷射过来的陶瓷焰流，从而较为快速的获得足够厚度的涂层；否则会造成两端涂层厚度极不均匀，影响涂层质量。

3.涂层厚度控制设置：因为内孔热喷涂时，热喷涂枪与被喷涂工件表面的距离是变化的，由近至远，再由远至近，周而复始，直至喷涂过程结束，为了保证涂层厚度，枪口距离被喷涂表面越近越好，但是过近则基体温升过快，造成涂层剥落，喷涂失败，因此为了让热量散发得更快些，以降低基体温升，我们采取提高转速的办法来降低温升及尽快获得足够厚度的陶瓷涂层，工件转速由原来的80转/分钟，调整到了：150转/分钟；

4.热量控制设置：因为内孔热喷涂时，热喷涂枪与被喷涂工件表面的距离是变化的，由近至远，再由远至近，周而复始，直至喷涂过程结束，热喷涂枪在近端时，工件基体温度上升最快，随着距离变远，温升逐渐趋缓，因此为了保证获得合符质量要求的涂层，需对基体的温升严密管控，我们将喷枪移动的线速度由原来的0.3m/分钟，提高到：0.45m/分钟，新型内孔热喷涂工艺应用在偏心缸体内孔喷涂中（内径65mm，工件厚度26mm），在热喷涂过程中，偏心缸体基体温度最高只有112°，内孔磨削后没有发现背角空洞等缺陷，涂层表面质量达到了设计要求，磨削研磨后表面粗糙度ra达到0.003mm的级别，涂层加工效率达到14分钟/件，成本控制合理，完全符合大批量生产的工艺要求。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明缸体俯视结构示意图；

图3为本发明缸体结构示意图

图4为本发明嵌入杆分布结构示意图

图5为本发明热喷枪结构示意图。

图中：1、缸体，2、嵌入槽，3、嵌入杆，4、连接件，5、内圆环，6、内孔，7、热喷枪，8、喷头，9、连接管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种内圆陶瓷涂层喷涂装置，包括缸体1、嵌入槽2、嵌入杆3、连接件4、内圆环5、内孔6、热喷枪7、喷头8和连接管9，所述缸体1的一侧体壁上开设有嵌入槽2，所述嵌入槽2与嵌入杆3之间构成镶嵌结构，且嵌入槽2与嵌入杆3之间为卡合连接，便于使得被喷涂的内圆环5能够稳固的夹合在缸体1上，在喷涂结束能够顺利的进行拆卸，其中，

靠近缸体1的所述嵌入槽2内部镶嵌有嵌入杆3，所述嵌入杆3设置有四根，且4根嵌入杆3分别以内圆环5的圆心为中点等距离环绕分布在缸体1上，嵌入杆3的分布是为了能够均衡的稳固内圆环5，使得内圆环5受到的力是稳定的，所述连接件4固定在嵌入杆3一端、并安装在嵌入杆3的一侧体壁上，所述嵌入杆3设置为长条状，且嵌入杆3的所设数量与连接件4的所设数量相同，靠近嵌入杆3的所述连接件4一侧连接有内圆环5，所述内圆环5设置为圆柱状，且内圆环5的圆心与内孔6的圆心在同一直线上，所述内圆环5的内部开设有内孔6；

所述热喷枪7安装在缸体1一侧、并且与缸体1之间存在间距，所述热喷枪7与缸体1之间设置为倾斜安置，且热喷枪7与缸体1之间的夹角为30°，喷涂枪无法伸入内孔，因此枪口亦无法与被喷涂表面垂直，喷涂内孔时，枪口与被喷涂表面呈一个夹角，而传统的90°在喷涂时并不能合理的解决这一问题，因此更改成30°，靠近缸体1的所述热喷枪7一侧穿插有喷头8，所述连接管9连接在喷头8一端。

工作原理：在使用该内圆陶瓷涂层喷涂装置时，首先需要对该内圆陶瓷涂层喷涂装置进行一个简单的了解，首先将需要加工的缸体1与装置主体连接安装，再将需要喷涂的内圆环5通过嵌入杆3镶嵌进嵌入槽2内，通过调节装置主体，将装置上安装的缸体1带动旋转，并使的缸体1的转速为150转/分钟，加快了缸体1的传统转速，以便于在转动时能够加剧散热的效果，在转动缸体1时，通过喷头8和连接管9对内孔6进行喷射陶瓷喷层，而热喷枪7与缸体1的位置十分的关键，夹角调节后为30°，能够解决涂层喷射不均匀，质量差等问题。这就是该装置的工作流程，本说明中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。