本发明涉及钢板领域废轧制油泥的脱油剂，具体涉及一种清洗废轧制油油泥的脱油剂及其使用方法。
背景技术：
轧制油是钢板冷轧过程中必须使用的起润滑与冷却作用的润滑剂。由于钢板和轧辊之间的巨大摩擦力会产生铁屑，产生的铁屑靠乳化液的流动分散到乳化液中，冷轧厂采用磁过滤装置吸附出乳化液中较大粒径的铁颗粒，净化后将乳化液继续循环使用。但即使使用磁过滤装置小粒径、超小粒径铁粉不能脱除，轧制油性能变差，需定期置换，这些置换出的废轧制油是铁粉和轧制油的混合物，这些混合物及磁过滤下来的物质便是我们通常所说的废轧制油泥。
随着中国钢板行业的快速发展，产生废轧制油泥的量也越来越大。到2020年，国内钢板行业轧制油的用量约3.3万吨/年，产生废轧制油泥的量约2万吨/年。废轧制油泥属于危废目录中的hw08系列的900-204-08。
由于废轧制油泥的性质特殊，处理技术难度大，一直是困扰钢板企业发展的技术难题。开发洗涤剂对轧制油泥进行清洗处理是目前研究的一个方向。目前的洗涤剂主要为碱性洗涤剂及一些表面活性剂组分，但这类洗涤剂能洗涤油泥中的植物油组分，对聚合酯及矿物油洗涤不彻底，洗涤效果不好。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明提供了一种清洗废轧制油油泥的脱油剂及其使用方法，该脱油剂组分主要为复配表面活性剂；硅酸钠；多元醇；过硫酸钠和三乙醇胺，其使用方法为：将轧制油泥与上述脱油剂混合，搅拌后进行离心，离心分离得到固液两相，倒掉上层溶液进行分离油相与水相，油相进行炼制，水相可循环做为溶剂使用，下层残渣重新加入新鲜脱油剂进行洗涤，重复步骤上述清洗、离心和分离步骤，直至离心后残渣中有机物含量低于3％；对最终获得的残渣漂洗至为中性并干燥。本发明的脱油剂能将轧制油泥中的油脂彻底清洗，从而实现超细铁粉的提取。
为实现上述目的，一种清洗废轧制油油泥的脱油剂，各组份的质量配比为：
复配表面活性剂15％-30％；硅酸钠10％-20％；多元醇5％-10％；过硫酸钠2％-5％；三乙醇胺0.2％-1％；水余量。
进一步该脱脂剂的各组份的质量配比为：
复配表面活性剂20％-30％；硅酸钠15％-20％；多元醇8％-10％；过硫酸钠2％-5％；三乙醇胺0.5％-1％；水余量。
进一步地，所述多元醇为乙二醇、丙二醇、丙三醇、丁二醇中的一种或多种。
进一步地，所述复配表面活性剂中各组份的质量配比为：
十二烷基苯磺酸钠15％-30％、壬基酚聚氧乙烯醚10％-20％、乙二胺四乙酸二钠2％-8％、草酸1％-3％、水余量。
更进一步地，所述复配表面活性剂中各组份的质量配比为：
十二烷基苯磺酸钠20％-30％、壬基酚聚氧乙烯醚15％-20％、乙二胺四乙酸二钠4％-8％、草酸1％-3％、水余量。
采用上述组分和用量的的复配表面活性剂可以更好的对油脂相吸附，提高脱油效果；同时配合硅酸钠作为分散剂，促进油脂与表面活性剂作用及油脂的脱除，可有效地防止油脂的回吸；加入多元醇作为脱油剂的乳化剂，显著提高脱油剂的乳化及脱油效果，
上述的过硫酸钠及三乙醇胺为脱油剂的调节剂，通过调变ph值能够显著的提高脱油脂类的效果。
上述脱油剂对含矿物油及聚合酯类轧制油泥有良好的去除效果，各组分协同作用，可将轧制油泥固体中的有机物含量降低至3wt％以下，远高于现有技术的各种脱油剂。
除此之外，发明人还提供了上述脱油剂的使用方法，包括以下步骤：
(1)首先将轧制油泥与脱油剂混合，固液质量比为1:5-15；
(2)将轧制油泥与脱油剂搅拌；
(3)将混合液进行离心分离得到固液两项；
(4)倒掉上层溶液进行分离油相与水相，油相进行炼制，水相可循环做为溶剂使用；
(5)下层残渣重新加入新鲜脱油剂进行洗涤，油泥与新鲜脱油剂的质量比为1:5，重复步骤(2)(3)(4)，直至离心后残渣中有机物含量低于3wt％；
(6)对最终获得的残渣采用清水进行漂洗直至为中性；
(7)对漂洗得到的残渣进行干燥，干燥温度110℃，即可得到铁粉。
进一步地，所述步骤(2)中，搅拌温度为40-80℃，搅拌时间2-6小时，将油泥中的油相洗脱下来，得到铁粉。
更进一步地，所述步骤(3)中，离心转速3000-10000r/min，离心时间为5-20min。
更进一步地，所述步骤(6)中，漂洗温度为50-80℃，漂洗时间为3-6小时，这样可以把铁粉表面残留的油相去除使铁粉更纯。
本发明的优点在于：
1、本发明所合成的脱脂剂尤其对含矿物油及聚合酯类轧制油泥有良好效果，各组分协同作用，可将轧制油泥固体中的有机物含量降低至3wt％以下。
2、采用本发明所合成的脱脂剂对轧制油泥进行清洗，水可作为溶剂继续循环利用。
3、所述脱油剂应用于轧制油泥，可以分离出超细铁粉，降低了企业危险废弃物的处理成本，也能得到高附加值的超细铁粉。
具体实施方式
本发明技术方案不局限于以下所列举具体实施方式，还包括各具体实施间的任意组合，除特殊说明外，下述实施例中的百分比均为重量百分比。
实施例1
一种清洗废轧制油油泥的脱油剂，其组成和制备方法如下：
首先取23％的十二烷基苯磺酸钠、15％的壬基酚聚氧乙烯醚、5％的乙二胺四乙酸二钠、1.5％的草酸、55.5％的水混合搅拌溶解制得复配表面活性剂。然后取20％的上述复配表面活性剂、17％的硅酸钠；8％的乙二醇；2％的过硫酸钠；0.5％的三乙醇胺；52.5％的水一起混合搅拌30分钟获得脱油剂。
取100g轧制油泥与上述脱油剂溶液混合，固液质量比为1:5(即500g脱油剂)，在60℃下搅拌6h，将混合液进行离心分离得到油水泥三相；倒掉上层溶液并对其分离油相与水相，油相进行炼制，水相可循环做为溶剂使用；
下层固体残渣按残渣与脱油剂质量比1:5混合，在60℃下搅拌6h，将混合液进行离心分离，重复上述步骤，直至离心后残渣中有机物含量低于3wt％；
对残渣采用清水进行漂洗直至为中性，110℃干燥后即可得到铁粉，测试铁粉中含油量1.4％，铁粉比表面积为98m2/g。
实施例2
一种清洗废轧制油油泥的脱油剂，其组成和制备方法如下：
首先取28％的十二烷基苯磺酸钠、15％的壬基酚聚氧乙烯醚、7％的乙二胺四乙酸二钠、1％的草酸、49％的水混合搅拌溶解制得复配表面活性剂。然后取15％的复配表面活性剂、10％的硅酸钠；8％的乙二醇；2％的过硫酸钠；0.5％的三乙醇胺；64.5％的水一起混合搅拌30分钟获得脱油剂。
取100g轧制油泥与上述溶液混合，固液质量比为1:5，在60℃下搅拌6h，将混合液进行离心分离得到油水泥三相；倒掉上层溶液并对其分离油相与水相，油相进行炼制，水相可循环做为溶剂使用；
下层固体残渣按残渣与脱油剂质量比1:5混合，在60℃下搅拌6h，将混合液进行离心分离，重复上述步骤，直至离心后残渣中有机物含量低于3wt％；
对残渣采用清水进行漂洗直至为中性，110℃干燥后即可得到铁粉，测试铁粉中含油量1.7％，铁粉比表面积为92m2/g。
实施例3
一种清洗废轧制油油泥的脱油剂，其组成和制备方法如下：
首先取30％的十二烷基苯磺酸钠、10％的壬基酚聚氧乙烯醚、5％的乙二胺四乙酸二钠、1％的草酸、54％的水混合搅拌溶解制得复配表面活性剂。然后取20％的复配表面活性剂、15％的硅酸钠；8％的乙二醇；2％的过硫酸钠；0.5％的三乙醇胺；54.5％的水一起混合搅拌30分钟获得脱油剂。
取100g轧制油泥与上述溶液混合，固液质量比为1:5，在80℃下搅拌2h，将混合液进行离心分离得到油水泥三相；倒掉上层溶液并对其分离油相与水相，油相进行炼制，水相可循环做为溶剂使用；
下层固体残渣按残渣与脱油剂质量比1:5混合，在60℃下搅拌6h，将混合液进行离心分离，重复上述步骤，直至离心后残渣中有机物含量低于3wt％；
对残渣采用清水进行漂洗直至为中性，110℃干燥后即可得到铁粉，测试铁粉中含油量2.1％，铁粉比表面积为96m2/g。