一种新型尾气处理工艺的制作方法

本发明涉及工业废气处理领域，具体涉及一种新型尾气处理工艺。

背景技术：

氟化氢行业需要进行脱硫处理的排放废气主要由硫酸尾气和个工艺生产过程中的工艺烟气、环境集烟等。目前工业上应用的脱硫技术主要由钠碱法、活性焦(碳)、离子液，柠檬酸钠、氧化镁法和石灰石膏法等技术。由于钠碱的阳离子是非挥发性的，与用氨水吸收相比，不存在吸收剂在脱落过程中挥发并产生烟雾的问题，虽然钠碱法具有吸收能力强、选择性好、挥发性低和无毒等诸多优点，但由于钠碱法价格较贵，致使脱硫成本提高而较难普及。氧化镁法的原理是将氧化镁进行熟化反应生成氢氧化镁，制成一定浓度的氢氧化镁吸收浆液，在脱硫塔内氢氧化镁与烟气中的二氧化硫反应生成亚硝酸镁和亚硫酸氢镁。

脱硝技术有选择性催化还原脱硝技术，选择性非催化还原脱硝技术，利用固体吸附脱硝技术，利用液体吸收脱硝技术，电子脱硝技术等。sncr技术不使用催化剂，在反应温度为850℃～1100℃间内还原nox。其基本工艺原理为把氨水或尿素溶液稀释，在850℃-1100℃温度区间内进入锅炉，使氨与nox反应生成氮气，氮气对大气环境基本没有影响。sncr技术对温度相当敏感，反应温度达到一定温度时，氮氧化物会发生氧化反应生成氮气和一氧化氮；温度低到一定程度时，反应的效率不会太高。sncr的脱硝效率对设备尺寸要求很大，小型设备脱除效率可达80％，大型设备脱除效率仅25％-40％，因此一般不当做主要脱硝设备使用。湿法除尘的优点：除尘器结构简单、投资较低、占地面积较小、操作简单等，因此曾经广泛应用于高炉除尘，同时湿法除尘的缺点为耗水量大。

目前，烟气中二氧化硫和氮氧化物的污染控制是大气污染控制领域最主要的任务，传统烟气脱硫脱硝技术在实际生产中的应用多是分别脱硫和脱硝，存在一些缺点，整个工艺系统庞杂、设备多占据大量的土地面积、投资运行费用高、后续的检修工作十分的复杂等一系列的问题。随着环保要求的逐步提高和排放标准不断提级，企业无法承受越来越高的环保费用。因此，开发同时脱硫脱硝新技术、新设备已经成为国内外新兴的研究方向，实现工业化脱硫脱硝一体化尾气处理技术已经迫在眉睫。为改善空气环境，减少空气污染，降低烟气脱硫处理运行成本，该方案选用成熟、稳定、可靠的烟气脱硝工艺方案，确保经脱硫脱硝装置处理后排放的烟气满足国家环保要求。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种新型尾气处理工艺，它具有以下优点：1、工艺流程较简单，占地面积比较小；2、设备费用比较低；3、减少能源消耗，以废治废；4、提高了烟气处理效率。从成本、设备投资、环境保护等方面综合考虑，脱硫剂利用自产的naoh废液，以转炉燃烧供热和烘干废气、工艺尾气处理废气为处理对象，选用废碱液作为脱硫剂的钠碱法进行脱硫，利用臭氧脱硝工艺进行氮氧化物的排放达标治理，具有很大的发展前景。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案是：它的工艺流程包含以下步骤：步骤一，窑炉烟气由引风机送入脱硫塔进行湿式钠碱法脱硫处理，保证so²排放浓度≤80mg/nm³；步骤二，脱硫循环水通过脱硫循环泵由塔底送到脱硫喷淋层，脱硫后的循环水流回氧化池；步骤三，脱硫剂利用自产的naoh废液输送到脱硫剂储备池，再由加药泵输送到脱硫塔，调整脱硫循环水的ph值在合适的范围内；步骤四，工艺水泵将工艺水罐内的自来水输送到脱硫塔内的除雾器反冲洗装置，对除雾器进行反冲洗；步骤五，一定量的脱硫循环水外排，外排水进入厂区污水处理池，氧化厚回用；步骤六，臭氧系统将臭氧通入吸收塔内，烟气进行脱硝处理；步骤七，脱硫脱硝后的烟气经两级除雾器脱水后，经烟囱达标排放；步骤八，泥渣通过泥浆泵打入水力旋流分离器中进行固液分离及浓缩，底部浓缩浆液重力进入真空皮带脱水机进一步脱水，分离后大量含水率较低的固体残渣进行储存利用或外运抛弃。

所述的步骤一中的脱硫塔主体采用一塔形式，设置合理的阀门切换程序。

所述的步骤一中脱硫塔主体采用316l不锈钢复合材料，内置的旋流板、喷淋管采用frp材质，螺旋喷嘴采用碳化硅材质。

所述的步骤三中的除雾器反冲洗采用工业水。

所述的步骤六中的吸收塔塔体外设置保温材料，且其保温材料为憎水岩棉，吸收塔外护板采用压型钢板，选用颜色由招标方确定。

所述的步骤六中的臭氧系统由臭氧发生器、控制系统、冷却水系统、检测仪器仪表等组成。

采用上述技术方案后，本发明有益效果为：1、工艺流程较简单，占地面积比较小；2、设备费用比较低；3、减少能源消耗，以废治废；4、提高了烟气处理效率。从成本、设备投资、环境保护等方面综合考虑，脱硫剂利用自产的naoh废液，以转炉燃烧供热和烘干废气、工艺尾气处理废气为处理对象，选用废碱液作为脱硫剂的钠碱法进行脱硫，利用臭氧脱硝工艺进行氮氧化物的排放达标治理，具有很大的发展前景。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的工艺流程图；

图2是本发明中臭氧系统采用电晕放电法制取的原理图。

具体实施方式

参看图1-图2所示，本具体实施方式采用的技术方案是：它的工艺流程包含以下步骤：步骤一，窑炉烟气由引风机送入脱硫塔进行湿式钠碱法脱硫处理，保证so²排放浓度≤80mg/nm³；步骤二，脱硫循环水通过脱硫循环泵由塔底送到脱硫喷淋层，脱硫后的循环水流回氧化池；步骤三，脱硫剂利用自产的naoh废液输送到脱硫剂储备池，再由加药泵输送到脱硫塔，调整脱硫循环水的ph值在合适的范围内；步骤四，工艺水泵将工艺水罐内的自来水输送到脱硫塔内的除雾器反冲洗装置，对除雾器进行反冲洗；步骤五，一定量的脱硫循环水外排，外排水进入厂区污水处理池，氧化厚回用；步骤六，臭氧系统将臭氧通入吸收塔内，烟气进行脱硝处理；步骤七，脱硫脱硝后的烟气经两级除雾器脱水后，经烟囱达标排放；步骤八，泥渣通过泥浆泵打入水力旋流分离器中进行固液分离及浓缩，底部浓缩浆液重力进入真空皮带脱水机进一步脱水，分离后大量含水率较低的固体残渣进行储存利用或外运抛弃。泥渣沉淀采用浓缩罐浓缩，起到一定的浓缩作用，减轻了后续泥渣脱水系统的负荷及造价。

所述的步骤一中的脱硫塔主体采用一塔形式，设置合理的阀门切换程序，可以满足系统风量为20000m3/h脱硫功能的实现。

所述的步骤一中脱硫塔主体采用316l不锈钢复合材料，内置的旋流板、喷淋管采用frp材质，要求高耐温≥150℃，螺旋喷嘴采用碳化硅材质。

所述的步骤三中的除雾器反冲洗采用工业水。

所述的步骤六中的吸收塔塔体外设置保温材料，且其保温材料为憎水岩棉，吸收塔外护板采用压型钢板，选用颜色由招标方确定。

所述的步骤六中的臭氧系统由臭氧发生器、控制系统、冷却水系统、检测仪器仪表等组成。

在脱硫塔中，烟气中的二氧化硫与碱吸收接触后，发生如下反应：

湿式钠碱法吸收实际上是利用naxh2-xso3(x＝1～2)不断循环的过程来吸收烟气中的so2，在吸收过程中所生成的酸式盐nahso3对so2不具有吸收能力，随着吸收过程的进行，吸收液中的nahso3数量增多，吸收液的吸收能力下降，因此需向吸收液中补充碱液，使部分nahso3转化为na2so3，保持吸收液中na2so3的浓度比例相对稳定以保持吸收液的吸收能力。

同时烟气中含有的so3、hcl等酸性气体也会同时被吸收剂吸收，发生如下反应：

因此，在钠碱法脱硫工艺中吸收塔的吸收段将烟气中的so2吸收，得到亚硫酸钠或亚硫酸氢钠中间品及少量硫酸钠和氯化钠。

买方提供的氧气经露点检测后分别进入臭氧发生器、精密过滤器过滤、减压稳压后进入臭氧发生室。在臭氧发生室内，部分氧气通过中频高压放电变成臭氧，产品气体经温度、压力、流量监测调节后由臭氧出气口产出。臭氧发生室上设有臭氧取气口，通过在臭氧发生器配备的臭氧浓度检测仪在线监控臭氧发生器的出气浓度，通过控制系统计算出臭氧产量。

臭氧发生器的进气管道上设计了安全阀，当系统压力超过设计值后开启，以保证系统工作安全。臭氧车间安装臭氧泄漏报警仪及氧气泄漏报警仪，监测设备间内环境中臭氧及氧气泄露超标时报警。臭氧发生器采用国际先进的中频放电技术，内部设有cpu核心控制，设计了软启动及软卸载功能，并可平滑调节臭氧发生器的投加功率，以达到10％-100％调节臭氧产量，最大限度降低买方的运行成本。臭氧发生器内的放电管留有10％的余量。每台发生器的臭氧反应槽使用304不锈钢材料制造，符合国际、国内标准。

臭氧发生器的核心采用了先进的介质阻挡双间隙放电技术，原料气流经过绝缘介质与高压电极之间以及绝缘介质层和臭氧发生器罐体接地极之间的狭小间隙，两个环状间隙之间的高压电场双面放电，将通过的氧气转换为臭氧，臭氧产生效率高。

臭氧发生器最重要的部分是臭氧放电管，采用国际先进的自有专利臭氧放电管，设备采用高质量的耐臭氧腐蚀的316l不锈钢材料，高温氟美斯(聚四氟乙烯)制造，提高了系统的长期可靠运行。放电管数量在设计时留有10％的余量，可抵消不可预见放电管污染带来的效率降低。

采用上述技术方案后，本发明有益效果为：1、工艺流程较简单，占地面积比较小；2、设备费用比较低；3、减少能源消耗，以废治废；4、提高了烟气处理效率。从成本、设备投资、环境保护等方面综合考虑，脱硫剂利用自产的naoh废液，以转炉燃烧供热和烘干废气、工艺尾气处理废气为处理对象，选用废碱液作为脱硫剂的钠碱法进行脱硫，利用臭氧脱硝工艺进行氮氧化物的排放达标治理，具有很大的发展前景。

以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。