一种流体离心氧化的旋转分离器的制作方法

本实用新型涉及超重力应用设备领域，特别涉及一种流体离心氧化的旋转分离器。

背景技术：

近年来，超重力技术已经成为极具发展潜力的新兴化工技术之一，它具有设备微型化、效率高、能耗低、易运转、安全可靠以及适用性广等优点，符合当今社会解决化学工业“高能耗、高污染和高物耗”问题、简化工艺流程、强化化工过程、节能环保的发展要求，在化工分离、材料工程、生物化工和环境保护等领域有着广阔的应用前景。

在超重力装置中，气液两相在转子中总体上呈逆相流动，而在设备内部结构的环隙间气液接触过程可以分为两步：第一步为液相甩离中心时，与气体错流接触；第二步为液相在设备特定结构壁面上下落的过程，环隙中的气体旋转向上运动，液体在气体带动和重力作用下旋转向下运动，为逆流接触。其中第二步中液体沿壁面的旋转运动和被不断甩出来的液体碰撞挤压，使其在填料表面有更高的传质和传热效率。

公开号为cn202860157u的实用新型公开了一种复合填料式逆流型超重力旋转床装置，以处理好气液间良好的相分离与液相均匀分散的矛盾，能保证转子内气液间具有良好的相分离效果，又使得液相分散均匀，气相流动阻力小且传质效率高，但此实用新型的填料层安装在旋转板和压盖之间的填充层，填料层与同心圈间隔布置，无稳定地固定方式，在转子的高速运转的情况下，填料层易脱落，且填料层安装与拆卸均不便捷，不便于操作人员对填料层进行检修维护或更换。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种安装拆卸方便且便于操作人员对填料层进行检修与维护的流体离心氧化的旋转分离器，以解决上述背景技术提出的问题。

为了实现以上目的，本实用新型的技术方案如下：

一种流体离心氧化的旋转分离器，包括内筒、外筒和转轴，所述内筒和外筒的侧壁均开有数个通孔，外筒套在内筒外侧，内筒与外筒之间填充有填料层，内筒和外筒两端分别可拆卸安装有底盘和顶盘，顶盘上开有排气孔；所述转轴依次穿过底盘和顶盘，并与内筒同轴，所述转轴空心且侧壁开有数个出液孔，转轴靠近顶盘的一端连接有液态源，转轴靠近底盘的一端连接有驱动装置。

优选的，所述外筒与内筒同轴。

优选的，数个所述通孔包括大孔与小孔，大孔与小孔分别排列成大孔列和小孔列，大孔列和小孔列在内筒和外筒上均匀排布。

优选的，所述外筒侧壁开有数个条形窗。

优选的，所述底盘和顶盘之间可拆卸安装有加强柱。

本实用新型的有益效果：

(1)通过将填料层夹在外筒与内筒之间，避免填料层松动造成的气液相分离效果差，避免填料层脱落，对旋转分离器内的其他部件造成破坏，安全性高，且外筒上开有条形窗，在保证填料层稳定的同时，保证气液相分离的效率；

(2)液体经转轴上的出液孔进入内筒内，由于离心力的作用，由出液孔排出的液体珠大小不一，内筒上开有的大孔和小孔，有助于大小不一的液体珠穿过内筒并进入填料层内，且大孔和小孔组合排列，能保证在液体充分分散的前提下，使得压降不会过大，避免外筒或内筒变形；

(3)加强柱能进一步保证底盘、内筒、填料层、外筒和顶盘之间的稳定，提高旋转分离器运作时的稳定性与安全性；

(4)顶盘与内筒和外筒均可拆卸安装，有助于工作人员对填料层进行检修维护和更换。

附图说明

图1为本实用新型的正视图；

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为图1中沿a-a向的剖视图；

图4为本实用新型底盘的结构示意图；

图5为本实用新型顶盘的结构示意图。

图中标记：1-内筒、2-外筒、21-条形窗、3-填料层、4-底盘、5-顶盘，51-排气孔、6-转轴、61-出液孔、7-通孔、8-加强柱。

具体实施方式

下面将结合本实施例中的附图，对本实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，然而这不应当被理解为将本实用新型限制为特定的实施例，仅用于解释和理解：

如图1～图5所示，本实施例提供了一种流体离心氧化的旋转分离器，包括内筒1、外筒2、填料层3、底盘4、顶盘5、转轴6和加强柱8。

所述内筒1侧壁开有数个通孔7，数个所述通孔7包括大孔与小孔，大孔直径为2mm，小孔直径为1mm；大孔与小孔分别排列成大孔列和小孔列，大孔列和小孔列在内筒1和外筒2上均匀排布，有助于从出液孔61溢出的大小不一的液体珠穿过内筒1并进入填料层3内。且大孔和小孔组合排列，能保证在液体充分分散的前提下，使得压降不会过大，避免外筒2或内筒1变形。

所述外筒2侧壁开有数个条形窗21和通孔7，条形窗21沿外筒2侧壁的圆周均匀分布，外筒2侧壁开有的通孔7与内筒1侧壁开有通孔7相同，均包括均匀排列的大孔和小孔。

所述外筒2套接在内筒1外侧，外筒2与内筒1之间安装有填料层3，填料层3、外筒2和内筒1等长且中心同轴，内筒1与外筒2之间的间距等于填料层3的厚度，所述填料层3为现有技术中通用的、规整的、一体的填料层3，如波纹碟片式填料。通过将填料层3夹在外筒2与内筒1之间，能够避免填料层3松动造成的气液相分离效果差，避免填料层3脱落，对旋转分离器内的其他部件造成破坏，安全性高，且外筒2上开有条形窗21，在外筒2保证填料层3稳定的同时，条形窗21不会大面积遮挡填料层3，能保证气液相分离的效率。

所述底盘4一侧面均与内筒1和外筒2的一端固定连接，底盘4与内筒1中心同轴，且底盘4直径大于外筒2直径，底盘4中心开有便于安装转轴6的安装孔。

外筒2远离底盘4的一端均向外延伸形成第一平板，内筒1远离底盘4的一端向内延伸形成第二平板，第一平板和第二平板上均开有数个螺纹孔，所述顶盘5上开有数个与第一平板和第二平板的螺纹孔配合的安装孔，安装孔内安装有用于锁紧内筒1与顶盘5、外筒2与顶盘5的螺母。所述顶盘5与底盘4大小相等且中心同轴，顶盘5中心开有便于转轴6安装的孔，顶盘5上还开有排气孔51。

数个所述加强柱8可拆卸安装在底盘4和顶盘5之间，加强柱8位于外筒2外侧并沿圆周均匀分布，加强柱8能进一步保证底盘4、内筒1、填料层3、外筒2和顶盘5之间的稳定，提高旋转分离器运作时的稳定性与安全性。

所述转轴6由底盘4上的安装孔穿进内筒1并从顶盘5上的安装孔穿出，转轴6与内筒1同轴，转轴6与底盘4和顶盘5均通过现有的通用方式可拆卸连接，既能保证稳定旋转分离器运转时转轴6与底盘4和顶盘5的固定安装，又可拆卸，保证操作人员对旋转分离器进行检修与维护；转轴6空心且侧壁开有数个出液孔61，转轴6靠近顶盘5的一端通过轴承和泵连接有液态源，转轴6靠近底盘4的一端为驱动端，驱动端连接有与转轴6同心的从动皮带轮，外设有电机，电机的输出轴安装有主动皮带轮，主动皮带轮与从动皮带轮之间连接有皮带，电机驱动皮带转动即可使转轴6转动，转轴6转动带动外筒2和内筒1转动。

旋转分离器外侧一般设有壳体，用于避免由外筒2或填料层3溢出的液体四溅，壳体上设有进风口和漏液管，壳体靠近顶盘5的一端开有与排气孔51匹配的排气口。

本实施例中出现的电器元件均与380v工业用电电连接。

本实施例的工作方式：

驱动装置驱动转轴6带动内筒1、外筒2和填料层3转动，气体穿过壳体，以一定速度靠近外筒2；液体在离心力的作用下从转轴6内经出液孔61进入内筒1，并经由内筒1上的通孔7进入填料层3并持续向外运动，液体被填料破碎呈极细的液滴，从填料层3外表面甩出，穿过外筒2与气体接触，填料层3的高速旋转使得液体在填料间形成比表面很大的液膜和液滴，气体穿过液膜进入填料层3内，气液相互接触和碰撞，最终气体由排气孔51排出内筒1，液体被甩离外筒2或填料层3。

本实施例可用于气体的净化，亦可用于对液体的处理，如臭氧处理废水。

显然，上述实施例仅仅是为了清楚的说明所做的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围内。