双面涂布设备及其涂布机构的制作方法

本实用新型涉及喷涂技术领域，具体涉及一种双面涂布设备及其涂布机构。

背景技术：

工业生产过程中，在带状基材的表面涂布浆料时，通常通过真空吸附皮带方式将带状基材吸附，并在基材的表面喷涂浆料。采用这种方式通常存在以下缺点：(1)由于皮带的厚度均匀性偏差较大，使得真空吸附皮带表面平整度较差，容易导致涂布浆料的厚度不一致；(2)由于皮带的厚度较薄，使得皮带容易受温度影响而发生变形，也容易导致涂布浆料厚度不一致；(3)皮带的两端连接处形成有接口，为了保证皮带的连接强度，在接口处不能开孔，从而影响皮带的真空吸附效果。

技术实现要素：

本实用新型提供一种双面涂布设备及其涂布机构，以解决涂布浆料的厚度不均匀的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种涂布机构，用于在基材表面喷涂浆料，所述涂布机构包括：转轴、圆辊、真空吸附装置以及涂布头，所述转轴的第一端设置有旋转操作部，所述转轴的内部形成有第一腔体；所述圆辊套设在所述转轴上，并与所述转轴连接，所述圆辊内形成有第二腔体，所述第二腔体与所述第一腔体连通，且在所述圆辊的圆周面上开设有多个与所述第二腔体连通的吸附孔；所述真空吸附装置与所述转轴的第二端连接，用于在所述第一腔体和所述第二腔体内产生负压；所述涂布头与所述圆辊的圆周面相对设置，用于在所述基材吸附于所述圆辊的圆周面上时向所述基材喷涂浆料。

可选地，所述圆辊包括圆辊主体和多个吸附块，所述圆辊主体与所述转轴连接，多个所述吸附块设置在所述圆辊主体上，且围设形成所述圆周面，所述吸附孔形成在所述吸附块上。

可选地，所述第二腔体包括位于所述圆辊主体内的第一子腔体和位于所述吸附块内的第二子腔体；所述圆辊主体与所述吸附块接触的表面上开设有与所述第一子腔体连通的第一通孔，所述吸附块与所述圆辊主体接触的表面上开设有与所述第二子腔体连通的第二通孔，所述第一通孔与所述第二通孔相互连通。

可选地，所述转轴和所述圆辊主体为一体结构，所述圆辊主体内还设置有多个肋板，多个所述肋板沿所述转轴的轴线呈放射状展开，并支撑连接于所述转轴的外表面与所述第一子腔体的内表面之间。

可选地，所述圆辊主体的至少一端面上开设有与所述第二腔体连通的安装孔；所述圆辊还包括盖板，所述盖板盖设在所述安装孔上，以密封所述第二腔体。

可选地，所述涂布机构还包括烘干罩，所述烘干罩设置在所述涂布头的下游，罩设在所述圆辊的部分圆周面的外侧，并与所述圆周面间隔设置，用于干燥喷涂后的所述基材。

可选地，所述涂布机构还包括旋转接头，所述旋转接头将所述转轴的第二端与所述真空吸附装置连接。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的另一个技术方案是：提供一种双面涂布设备，所述双面涂布设备包括：放卷机构、基材回收机构和两个如前文所述的涂布机构，所述放卷机构用于向所述涂布机构输送基材，两个所述涂布机构间隔设置，所述基材回收机构设置在两个所述涂布机构的下游，用于回收经两个所述涂布机构涂布后的所述基材。

可选地，所述基材回收机构包括放料辊和收卷辊，所述放料辊用于输送第一保护膜，所述第一保护膜与涂布后的所述基材粘接，所述收卷辊用于收卷粘接在一起的所述第一保护膜和所述基材。

可选地，所述基材的其中一表面上贴附有第二保护膜，所述双面涂布设备还包括剥离收卷机构，所述剥离收卷机构设置在两个所述涂布机构之间，用于在所述基材进入下游的所述涂布机构之前剥离并收卷位于所述基材上的所述第二保护膜。

本实用新型的有益效果是：区别于现有技术的情况，本实用新型提供的双面涂布设备及其涂布机构通过设置套设在转轴上的圆辊，并在圆辊的圆周面上开设多个吸附孔，以用于吸附基材进行涂布，由于圆辊的加工精度较高，且圆辊受温度的影响较小，因而可以使得吸附在圆辊上的基材的表面平整度较高，进而使得形成在基材表面的浆料的厚度均匀。另一方面，本实用新型通过在转轴内形成与吸附孔连通的第一腔体，并将真空吸附装置与转轴连接，利用转轴将真空吸附装置产生的负压传递至吸附孔实现吸附，从而可以提升真空吸附装置的连接稳定性以及气密性。再一方面，本实用新型实施例通过设置两个涂布机构，可以快速完成基材双面浆料的涂布，从而提高涂布效率。并且，通过真空吸附装置的真空吸附作用也可以限制溶剂在基材表面的溶胀。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型一实施例中的涂布机构的主视结构示意图；

图2是图1中的局部元件的侧视结构示意图；

图3是图2中的涂布机构的剖视结构示意图；

图4是图2中的涂布机构在另一截面下的剖视结构示意图；

图5是本实用新型另一实施例中的双面涂布设备的平面结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图3，图1是本实用新型一实施例中的涂布机构的主视结构示意图，图2是图1中的局部元件的侧视结构示意图，图3是图2中的涂布机构的剖视结构示意图。本实用新型提供了一种涂布机构100，用于在基材200表面喷涂浆料。涂布机构100大体上可包括转轴10、圆辊20、真空吸附装置30以及涂布头40。转轴10的第一端12设置有旋转操作部11，转轴10的内部形成有第一腔体13。圆辊20套设在转轴10上，并与转轴10连接，圆辊20内形成有第二腔体21，第二腔体21与第一腔体13连通，且在圆辊20的圆周面26上开设有多个与第二腔体21连通的吸附孔23。真空吸附装置30与转轴10的第二端14连接，用于在第一腔体13和第二腔体21内产生负压。涂布头40与圆辊20的圆周面26相对设置，用于在基材200吸附于圆辊20的圆周面26上时向基材200喷涂浆料。

本实用新型实施例通过设置套设在转轴10上的圆辊20，并在圆辊20的圆周面26上开设多个吸附孔23，以用于吸附基材200进行涂布，由于圆辊20的加工精度较高，且圆辊20受温度的影响较小，因而可以使得吸附在圆辊20上的基材200的表面平整度较高，进而使得形成在基材200表面的浆料的厚度均匀。另一方面，本实用新型通过在转轴10内形成与吸附孔23连通的第一腔体13，并将真空吸附装置30与转轴10连接，利用转轴10将真空吸附装置30产生的负压传递至吸附孔23实现吸附，从而可以提升真空吸附装置30的连接稳定性以及气密性。

具体地，在本实施例中，转轴10的第二端14形成有与第一腔体13连通的开口142，且在转轴10与圆辊20的接触表面上开设有通孔15，该通孔15用于将第一腔体13和第二腔体21连通。真空吸附装置30与转轴10的第二端14连接，从而可以在第一腔体13和第二腔体21内产生负压。由于吸附孔23与第二腔体21连通，故而，当基材200位于圆辊20的表面上时，基材200会在外界大气压的作用下被保持在圆辊20的表面，实现吸附。

其中，基材200可以为厚度较小的带状基材200，以便于圆辊20吸附。例如，可以为薄膜状基材或者长条状基材等。在本实施例中，带状基材200为质子膜。旋转操作部11用于与旋转驱动机构(图中未示出)连接，以在旋转驱动机构的驱动下带动转轴10转动。该旋转驱动机构可以为电机等，本实用新型实施例不做具体限定。

可选地，如图2和图3所示，涂布机构100还包括支撑座50，转轴10活动设置在支撑座50上，以提升转轴10转动的稳定性。在本实施例中，转轴10通过轴承座60与支撑座50连接，以减小转轴10转动的摩擦力。

其中，在一实施例中，圆辊20可以为一体结构，以使得涂布机构100的安装更加快捷，且也可以降低安装复杂度。

在本实施例中，如图3和图4所示，图4是图2中的涂布机构在另一截面下的剖视结构示意图。圆辊20包括圆辊主体22和多个吸附块24，圆辊主体22与转轴10连接，多个吸附块24设置在圆辊主体22上，且围设形成圆周面26，吸附孔23形成在吸附块24上。

具体地，圆辊主体22呈圆筒状，圆筒状的圆辊主体22的轴线与转轴10的轴线重合，以在转轴10的带动下绕转轴10的轴线旋转运动。吸附块24的截面呈环状，多个吸附块24围合在一起时，可以形成一个大圆环，该大圆环的内径与圆辊主体22的外径相等，多个吸附块24分别与圆辊主体22的外周面连接，从而围合形成圆辊20。本实施例通过将圆辊20分开设置为圆辊主体22和多个与圆辊主体22连接的吸附块24，可以便于在吸附块24上加工多个吸附孔23，进而降低圆辊20的加工成本，并提高圆辊20的表面加工精度。

进一步地，在本实施例中，在将多个吸附块24与圆辊主体22连接后，还可以采用精密磨床对圆辊20的表面进一步加工，以提升圆辊20的表面精度，使得形成在基材200表面的浆料的厚度均匀。

在本实施例中，如图4所示，第二腔体21包括位于圆辊主体22内的第一子腔体221和位于吸附块24内的第二子腔体241。圆辊主体22与吸附块24接触的表面上开设有与第一子腔体221连通的第一通孔223，吸附块24与圆辊主体22接触的表面上开设有与第二子腔体241连通的第二通孔243，第一通孔223与第二通孔243相互连通，以连通第一子腔体221和第二子腔体241。

本实施例通过在圆辊主体22和多个吸附块24的内部分别设置腔体，一方面可以降低圆辊20的重量，便于转动；另一方面也便于将圆辊主体22与多个吸附块24固定安装。

具体地，在本实施例中，可以在圆辊主体22的外周面上开设多个第一螺钉孔(图中未示出)，并在吸附块24的与圆辊主体22接触的表面上开设多个与第一螺钉孔对应的第二螺钉孔(图中未示出)，螺钉依次穿过第一螺钉孔和第二螺钉孔，而将多个吸附块24固定在圆辊主体22上。通过采用螺钉固定的方式将圆辊主体22与多个吸附块24连接，可以便于维修和更换。另一方面，采用螺钉从圆辊主体22的内部将圆辊主体22与吸附块24的内表面连接，可以避免螺钉裸露在外影响吸附块24的表面平整度，从而使得喷涂的浆料的厚度更加均匀。

当然，在其它实施例中，也可以将多个吸附块24焊接在圆辊主体22上，或者通过其它连接方式进行固定，本实用新型实施例不做具体限定。

进一步地，如图4所示，在本实施例中，转轴10和圆辊主体22为一体结构，圆辊主体22内还设置有多个肋板225，多个肋板225沿转轴10的轴线呈放射状展开，并支撑连接于转轴10的外表面与第一子腔体221的内表面之间。通过将转轴10和圆辊主体22设置为一体结构，可以降低涂布机构100的安装复杂度，且在第一子腔体221内设置肋板225，可以增强圆辊主体22的结构强度，防止精加工吸附块24表面的过程中，圆辊主体22发生变形，从而影响表面加工精度。

具体地，如图4所示，多个肋板225沿圆辊主体22的径向排布，且多个肋板225均匀设置在第一子腔体221内，以使得圆辊主体22受力均匀，结构更加稳定。

进一步地，如图3和图4所示，肋板225还可以支撑连接于圆辊主体22的两个相对端面之间，以进一步提升圆辊主体22的结构强度。此时，可以在肋板225上开设第三通孔226，该第三通孔226用于连通位于肋板225两侧的腔体，以使得第一子腔体221中的压力分布均衡。

其中，在一实施例中，圆辊主体22可以设置为一个整体，以提升第二腔体21的气密性。

在本实施例中，如图3所示，为了便于使用螺钉将吸附块24固定在圆辊主体22上，圆辊主体22的至少一端面上开设有与第二腔体21连通的安装孔227。圆辊20还包括盖板25，盖板25盖设在安装孔227上，以密封第二腔体21。

具体地，在本实施例中，在圆辊主体22的其中一端面上开设有安装孔227，该安装孔227呈圆形，且圆形的安装孔227的轴线与转轴10的轴线重合，以便于通过安装孔227在第一子腔体221内部安装螺钉。

进一步地，该安装孔227为沉头孔，通过设置沉头孔，可以将盖板25下沉设置，以使得盖板25的外表面与圆辊主体22的端面位于同一平面上。这样设置不仅可以利用安装孔227对盖板25进行限位，防止盖板25与圆辊主体22连接松动，从而影响第二腔体21的气密性，而且也可以使得涂布机构100的外形更加美观。

进一步地，如图1所示，涂布机构100还包括烘干罩70，烘干罩70设置在涂布头40的下游，罩设在圆辊20的部分圆周面26的外侧，并与圆周面26间隔设置，用于干燥喷涂后的基材200。通过在涂布头40的下游设置烘干罩70，可以缩短浆料的干燥时间，进而提升基材200的涂布处理效率，并且将烘干罩70罩设在圆辊20的圆周面26上，也可以使得涂布机构100的结构更加紧凑。

其中，如图3所示，真空吸附装置30可以为真空泵、真空发生器等。涂布机构100还包括旋转接头80，旋转接头80将转轴10的第二端14与真空吸附装置30连接。通过设置旋转接头80，可以进一步提升转轴10与真空吸附装置30的连接稳定性。

如图5所示，图5是本实用新型另一实施例中的双面涂布设备的平面结构示意图。本实用新型另一方面还提供一种双面涂布设备300，该双面涂布设备300用于在基材200的相对两表面涂布浆料。该双面涂布设备300包括放卷机构330、基材回收机构310和两个涂布机构320，放卷机构330用于向涂布机构320输送基材200，两个涂布机构320间隔设置，基材回收机构310设置在两个涂布机构320的下游，用于回收经两个涂布机构320涂布后的基材200。

其中，在本实施例中，涂布机构320的结构与上述实施例中的涂布机构100的结构相同，请参照上述实施例中的描述，此处不再赘述。

可选地，如图5所示，在本实施例中，基材回收机构310包括放料辊312和收卷辊314，放料辊312用于输送第一保护膜350，第一保护膜350与涂布后的基材200粘接，收卷辊314用于收卷粘接在一起的第一保护膜350和基材200。通过在喷涂完成后的基材200的表面粘接一层第一保护膜350，可以用于保护基材200，以防损坏处理后的基材200，该保护膜限制质子膜受溶剂影响导致溶胀。

进一步地，双面涂布设备300还可以包括压辊316，该压辊316设置在两个涂布机构320之间，且与设置在下游的一个涂布机构320的圆辊20的圆周面26间隔设置。经上游的涂布机构320处理后的基材200穿设经过压辊316和圆辊20的圆周面26之间，以便于将基材200贴附在下游的涂布机构320上，进而便于基材200被下游的涂布机构320吸附。

其中，在本实施例中，压辊316可以向靠近或者远离圆辊20的圆周面26的方向移动，以便于根据基材200的厚度调节压辊316与圆辊20之间的距离，提升双面涂布设备300的适用性。

通常情况下，为了保护基材200，设置在放卷机构330上的基材200的其中一表面上贴附有第二保护膜360。在双面涂布设备300对基材200未贴附第二保护膜360的表面进行涂布时，基材200贴附有第二保护膜360的表面与上游的涂布机构320中的圆辊20接触，从而可以防止圆辊20与基材200之间的作用力损坏基材200。

如图5所示，双面涂布设备300还包括剥离收卷机构340，剥离收卷机构340设置在两个涂布机构320之间，用于在基材200进入下游的涂布机构320之前剥离并收卷位于基材200上的第二保护膜360，以便于下游的涂布机构320对基材200贴附有第二保护膜360的表面进行涂布。

在一具体实施例中，该基材200可以为质子膜，且质子膜的其中一表面上贴附有第二保护膜360。结合图1至图5，利用本实施例中的双面涂布设备300对质子膜的相对两个表面进行涂布浆料的具体过程为：

首先，质子膜绕经多个传送辊318后，质子膜贴附有第二保护膜360的表面与上游的涂布机构320中的圆辊20接触，并被位于圆辊20的圆周面26上的吸附孔23吸附保持在圆辊20上。涂布头40对质子膜的未贴附第二保护膜360的表面进行喷涂，喷涂完成后的质子膜随着圆辊20的转动移动至烘干罩70内，烘干罩70烘干喷涂后的质子膜。

随后，烘干后的质子膜绕经多个传送辊318并绕设经过压辊316，压辊316抵持质子膜以使质子膜喷涂后的表面与下游的涂布机构320中的圆辊20接触，进而吸附保持在圆辊20上，而贴附在质子膜上的第二保护膜360被牵引出，并被剥离收卷机构340回收。此时，下游的涂布机构320中的涂布头40对质子膜的另一表面进行喷涂，喷涂完成后的质子膜随着圆辊20的转动移动至烘干罩70内，烘干罩70烘干喷涂后的质子膜。

最后，烘干后的质子膜绕经传送辊318后与圆辊20分离，分离后的质子膜与经由放料辊312输送出的第一保护膜350接触，第一保护膜350与质子膜粘接在一起后被收卷辊314收集。

其中，由剥离收卷机构340所回收的第二保护膜360可以与位于放料辊312上的第一保护膜350的材料相同，进而，可以将从质子膜上剥离的第二保护膜360回收，并用于保护双面喷涂后的质子膜，节约成本。

综上所述，本领域技术人员容易理解，本实用新型实施例通过设置套设在转轴10上的圆辊20，并在圆辊20的圆周面26上开设多个吸附孔23，以用于吸附基材200进行涂布，由于圆辊20的加工精度较高，且圆辊20受温度的影响较小，因而可以使得吸附在圆辊20上的基材200的表面平整度较高，进而使得形成在基材200表面的浆料的厚度均匀。另一方面，本实用新型通过在转轴10内形成与吸附孔23连通的第一腔体13，并将真空吸附装置30与转轴10连接，利用转轴10将真空吸附装置30产生的负压传递至吸附孔23实现吸附，从而可以提升真空吸附装置30的连接稳定性以及气密性。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。