一种干法制粒机的制粒机构的制作方法

本实用新型涉及干法制粒机技术领域，更具体地说，本实用涉及一种干法制粒机的制粒机构。

背景技术：

在制药工业中，干法制粒机广泛应用于对各种活性的药品原料以及一种或多种赋形剂的加工处理，这些原料大部分是细粉末，其粉末粒度大小不一、密度不均匀、流动性差、易分层，这些原料必须经过制粒工艺处理，才能被用于压片、胶囊填充、颗粒剂或其他药物加工工序，从工艺角度来看，辊压制粒被视为干法制粒，除了成品的组分外，不用添加任何其他化学物质，通常，无需添加粘合剂或液体，而是通过机械压实的方法制粒。

经检索，公布号为cn205235906u的中国实用新型的一种干法制粒机的制粒机构，安装于干法制粒机的机架组件所围成的容装空间内，与干法制粒机的辊压机构连接，包括制粒箱装置、连接单元和移动单元。连接单元可分离的连接所述制粒箱装置与所述辊压机构；移动单元连接所述制粒箱装置和所述机架组件，使所述制粒箱装置拉出或推入所述容装空间，具有便于清洗的优点。

但是上述制粒机构不便于对制粒盘外表面残留的物料进行刮落，同时颗粒成型后落下时的速度较快，易使得刚加工成型的颗粒直接下落后碰撞力度较大导致变形或再次散开，影响了颗粒成型后流出颗粒的质量。

技术实现要素：

为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型的实施例提供一种干法制粒机的制粒机构，便于对第一制粒盘和第二制粒盘外表面残留的物料进行刮落，且方便将刮落的物料进行收集再次利用，同时降低了颗粒成型后落下时的速度，避免了刚加工成型的颗粒直接下落后碰撞力度较大导致变形或再次散开，提高了颗粒成型后流出颗粒的质量，降低了不良率。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种干法制粒机的制粒机构，包括制粒箱，所述制粒箱的顶端连接有进料斗，所述进料斗的内部安装有绞龙叶片，所述绞龙叶片的顶端位于进料斗的上方位置处连接有第一电机，所述制粒箱的内部靠近进料斗的下方一侧设置有第一制粒盘，且制粒箱的内部对应第一制粒盘的一侧设置有第二制粒盘，所述第一制粒盘与第二制粒盘之间以进料斗的底部为中心轴对称设置，且第一制粒盘与第二制粒盘的底部内侧安装有出料弯管，所述制粒箱的两外侧壁靠近第一制粒盘和第二制粒盘的外侧均连接有调节架，两个所述调节架的一端位于制粒箱的内部均连接有刮板，所述制粒箱的外壁对应调节架的端部外侧连接有限位块，且制粒箱的底部边缘处设置有落渣斗，所述落渣斗的底部连接有接渣盒，所述制粒箱的前表面安装有控制开关，且制粒箱的前侧对应第一制粒盘和第二制粒盘的中部外侧位置处均安装有第二电机。

在一个优选地实施方式中，所述进料斗的顶部设置有防护盖，所述第一电机与防护盖之间通过螺栓连接。

在一个优选地实施方式中，所述第二电机的底部连接有支撑架，支撑架与制粒箱的外壁之间通过螺栓连接。

在一个优选地实施方式中，所述第一制粒盘和第二制粒盘的外表面边缘处都均匀设置有半圆形槽，且第一制粒盘和第二制粒盘的中部对应第二电机的转子一端均连接有转动轴，所述制粒箱的内部对应转动轴的外部安装有轴承。

在一个优选地实施方式中，所述限位块与制粒箱的外壁之间的连接方式为焊接，所述限位块的外壁对应调节架的外侧连接有调节螺栓。

在一个优选地实施方式中，所述出料弯管包括顶部设置的管口，所述管口的底部连接有上弯管，所述上弯管的底部连接有下弯管，所述上弯管的底部向内侧倾斜设置，所述下弯管的底部向外侧倾斜设置，所述上弯管与下弯管之间的连接处为弧形结构。

在一个优选地实施方式中，所述落渣斗的底部两外壁均设置有限位环，所述接渣盒的顶部对应限位环的内侧连接有固定杆，所述固定杆的顶部外侧壁连接有翻转杆，所述翻转杆的内侧壁与固定杆之间连接有弹簧。

在一个优选地实施方式中，所述固定杆的内部对应翻转杆的外部位置处设置有固定槽，且固定杆的内部对应翻转杆的端部位置处连接有转轴，所述翻转杆与固定杆之间通过转轴转动连接。

本实用新型的技术效果和优点：

1、本实用新型通过设置调节架、刮板和限位块，在使用时，启动第二电机，使第一制粒盘和第二制粒盘均向内侧转动，进而使得物料在两个半圆形槽的内部压合成型，通过控制调节架的固定位置调节两侧刮板与第一制粒盘和第二制粒盘外表面之间的间距，进而便于在第一制粒盘和第二制粒盘转动过程中将第一制粒盘和第二制粒盘外表面残留的物料进行刮落，并通过设置落渣斗和方便安装与拆卸的接渣盒，方便将刮落的物料进行收集再次利用；

2、本实用新型通过在第一制粒盘与第二制粒盘的底部内侧安装有出料弯管，出料弯管由管口上弯管和下弯管组成，上弯管的底部向内侧倾斜设置，下弯管的底部向外侧倾斜设置，便于在使用时，当颗粒成型后通过出料弯管的内部流出，进而在出料弯管的内部依次从管口、上弯管和下弯管内部流出，流动过程中，颗粒紧贴上弯管内壁向下滚动，进而沿下弯管内壁向下滚出，颗粒通过与出料弯管的内壁滚动摩擦，降低了颗粒成型后落下时的速度，避免了刚加工成型的颗粒直接下落后碰撞力度较大导致变形或再次散开，提高了颗粒成型后流出颗粒的质量，降低了不良率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型中第一制粒盘的结构示意图。

图3为本实用新型的主视图。

图4为本实用新型图1中a部分的放大图。

图5为本实用新型中翻转杆与固定杆的连接结构示意图。

图6为本实用新型中出料弯管的结构示意图。

附图标记为：1制粒箱、2进料斗、3绞龙叶片、4第一电机、5第一制粒盘、6第二制粒盘、7出料弯管、8调节架、9刮板、10限位块、11落渣斗、12接渣盒、13控制开关、14第二电机、51半圆形槽、71管口、72上弯管、73下弯管、111限位环、121固定杆、122翻转杆、123弹簧、124转轴、125固定槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了一种干法制粒机的制粒机构，包括制粒箱1，所述制粒箱1的顶端连接有进料斗2，所述进料斗2的内部安装有绞龙叶片3，所述绞龙叶片3的顶端位于进料斗2的上方位置处连接有第一电机4，所述进料斗2的顶部设置有防护盖，所述第一电机4与防护盖之间通过螺栓连接，所述制粒箱1的内部靠近进料斗2的下方一侧设置有第一制粒盘5，且制粒箱1的内部对应第一制粒盘5的一侧设置有第二制粒盘6，所述第一制粒盘5和第二制粒盘6的外表面边缘处都均匀设置有半圆形槽51，所述第一制粒盘5与第二制粒盘6之间以进料斗2的底部为中心轴对称设置，所述制粒箱1的两外侧壁靠近第一制粒盘5和第二制粒盘6的外侧均连接有调节架8，两个所述调节架8的一端位于制粒箱1的内部均连接有刮板9，所述制粒箱1的外壁对应调节架8的端部外侧连接有限位块10，所述限位块10与制粒箱1的外壁之间的连接方式为焊接，所述限位块10的外壁对应调节架8的外侧连接有调节螺栓，所述制粒箱1的底部边缘处设置有落渣斗11，所述落渣斗11的底部连接有接渣盒12，所述制粒箱1的前表面安装有控制开关13，且制粒箱1的前侧对应第一制粒盘5和第二制粒盘6的中部外侧位置处均安装有第二电机14，所述第二电机14的底部连接有支撑架，支撑架与制粒箱1的外壁之间通过螺栓连接，所述第一制粒盘5和第二制粒盘6的中部对应第二电机14的转子一端均连接有转动轴，所述制粒箱1的内部对应转动轴的外部安装有轴承，所述落渣斗11的底部两外壁均设置有限位环111，所述接渣盒12的顶部对应限位环111的内侧连接有固定杆121，所述固定杆121的顶部外侧壁连接有翻转杆122，所述翻转杆122的内侧壁与固定杆121之间连接有弹簧123，所述固定杆121的内部对应翻转杆122的外部位置处设置有固定槽125，且固定杆121的内部对应翻转杆122的端部位置处连接有转轴124，所述翻转杆122与固定杆121之间通过转轴124转动连接。

如图1-5所示，其具体实施方式为：通过在制粒箱1的顶端连接有进料斗2，进料斗2的内部安装有绞龙叶片3，绞龙叶片3的顶端位于进料斗2的上方位置处连接有第一电机4，进料斗2的顶部设置有防护盖，第一电机4与防护盖之间通过螺栓连接，使用时，当物料进入进料斗2的内部后，通过启动第一电机4时绞龙叶片3进行转动，进而带动物料稳定向下输送，同时，避免了物料在进料斗2的内部造成堵塞，在制粒箱1的内部靠近进料斗2的下方对称设置有第一制粒盘5和第二制粒盘6，第一制粒盘5和第二制粒盘6的外表面边缘处都均匀设置有半圆形槽51，第一制粒盘5与第二制粒盘6之间以进料斗2的底部为中心轴对称设置，且制粒箱1的前侧对应第一制粒盘5和第二制粒盘6的中部外侧位置处均安装有第二电机14，第二电机14的底部连接有支撑架，支撑架与制粒箱1的外壁之间通过螺栓连接，第一制粒盘5和第二制粒盘6的中部对应第二电机14的转子一端均连接有转动轴，制粒箱1的内部对应转动轴的外部安装有轴承，进而在使用时，通过启动第二电机14，使第一制粒盘5和第二制粒盘6均向内侧转动，进而使得物料在两个半圆形槽51的内部压合成型，然后，在制粒箱1的两外侧壁靠近第一制粒盘5和第二制粒盘6的外侧均连接有调节架8，两个调节架8的一端位于制粒箱1的内部均连接有刮板9，制粒箱1的外壁对应调节架8的端部外侧连接有限位块10，限位块10与制粒箱1的外壁之间的连接方式为焊接，限位块10的外壁对应调节架8的外侧连接有调节螺栓，通过控制调节架8的固定位置，方便调节两侧刮板9与第一制粒盘5和第二制粒盘6外表面之间的间距，进而便于将第一制粒盘5和第二制粒盘6外表面残留的物料进行刮落，为了避免造成磨损较大或在使用过程中造成刮板9损坏，刮板9为一种硅胶材质的弹性构件，进而在制粒箱1的底部边缘处设置有落渣斗11，接渣盒12的底部连接有接渣盒12，落渣斗11的底部两外壁均设置有限位环111，接渣盒12的顶部对应限位环111的内侧连接有固定杆121，固定杆121的顶部外侧壁连接有翻转杆122，翻转杆122的内侧壁与固定杆121之间连接有弹簧123，固定杆121的内部对应翻转杆122的外部位置处设置有固定槽125，且固定杆121的内部对应翻转杆122的端部位置处连接有转轴124，翻转杆122与固定杆121之间通过转轴124转动连接，进而在制粒过程中，刮板9刮落的物料从落渣斗11的内侧流出，通过安装接渣盒12，方便将刮落的物料进行收集再次利用，也方便接渣盒12的拆卸，拆卸时，只需将接渣盒12向上托起，按压翻转杆122，使翻转杆122压缩弹簧123收进固定槽125的内侧，方便将整个固定杆121取出，当需要安装时，也是只需按压翻转杆122压缩弹簧123收进固定槽125的内侧，并将整个固定杆121穿过限位环111的内部后，松开翻转杆122，弹簧123复位推动翻转杆122底部卡在限位环111的外侧，此时方便接渣盒12的安装固定。

所述第一制粒盘5与第二制粒盘6的底部内侧安装有出料弯管7，所述出料弯管7包括顶部设置的管口71，所述管口71的底部连接有上弯管72，所述上弯管72的底部连接有下弯管73，所述上弯管72的底部向内侧倾斜设置，所述下弯管73的底部向外侧倾斜设置，所述上弯管72与下弯管73之间的连接处为弧形结构。

如图1、图3和图6所示，其具体实施方式为：通过在第一制粒盘5与第二制粒盘6的底部内侧安装有出料弯管7，出料弯管7包括顶部设置的管口71，管口71的底部连接有上弯管72，上弯管72的底部连接有下弯管73，上弯管72的底部向内侧倾斜设置，下弯管73的底部向外侧倾斜设置，上弯管72与下弯管73之间的连接处为弧形结构，便于在使用时，当颗粒成型后通过出料弯管7的内部流出，进而在出料弯管7的内部依次从管口71、上弯管72和下弯管73内部流出，流动过程中，颗粒紧贴上弯管72内壁向下滚动，进而沿下弯管73内壁向下滚出，颗粒通过与出料弯管7的内壁滚动摩擦，降低了颗粒成型后落下时的速度，避免了刚加工成型的颗粒直接下落后碰撞力度较大导致变形或再次散开，提高了颗粒成型后流出颗粒的质量，降低了不良率。

本实用新型工作原理：

参照说明书附图1-5，在使用时，通过启动第二电机14，使第一制粒盘5和第二制粒盘6均向内侧转动，进而使得物料在两个半圆形槽51的内部压合成型，然后，通过设置调节架8、刮板9和限位块10，方便控制调节架8的固定位置调节两侧刮板9与第一制粒盘5和第二制粒盘6外表面之间的间距，进而便于将第一制粒盘5和第二制粒盘6外表面残留的物料进行刮落，并在制粒箱1的底部边缘处设置有落渣斗11，接渣盒12的底部连接有方便安装与拆卸的接渣盒12，方便将刮落的物料进行收集再次利用；

进一步的，参照说明书附图1、附图3和附图6，通过在第一制粒盘5与第二制粒盘6的底部内侧安装有出料弯管7，出料弯管7由管口71上弯管72和下弯管73组成，上弯管72的底部向内侧倾斜设置，下弯管73的底部向外侧倾斜设置，便于在使用时，当颗粒成型后通过出料弯管7的内部流出，进而在出料弯管7的内部依次从管口71、上弯管72和下弯管73内部流出，流动过程中，颗粒紧贴上弯管72内壁向下滚动，进而沿下弯管73内壁向下滚出，颗粒通过与出料弯管7的内壁滚动摩擦，降低了颗粒成型后落下时的速度，避免了刚加工成型的颗粒直接下落后碰撞力度较大导致变形或再次散开，提高了颗粒成型后流出颗粒的质量，降低了不良率。

最后：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。