一种化工污水处理用药剂混合装置的制作方法

本实用新型涉及化工污水设备技术领域，具体为一种化工污水处理用药剂混合装置。

背景技术：

化工产品生产过程中产生的废水的排放量大、毒性大、有机物浓度高、含盐量高、色度高、难降解化合物含量高、治理难度大，污水处理采用以羟基自由基为核心的强氧化剂，快速、无选择性、彻底氧化环境中的各种有机污染物。

现在药剂混合装置在使用过程中，都是对药液及药粉进行分类混合，难以对大量的药粉及药液进行混合搅拌，导致在加工过程中消耗大量时间，并且在完成搅拌后难以对药液均匀导入污水中，增加污水处理所需的时间。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种化工污水处理用药剂混合装置，以解决上述背景技术中提出的在药剂混合装置在使用过程中，都是对药液及药粉进行分类混合，难以对大量的药粉及药液进行混合搅拌，并且在完成搅拌后难以对药液均匀导入污水中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案:一种化工污水处理用药剂混合装置，包括驱动电机、支撑面板和导出管道，所述驱动电机的输出端连接有旋转杆，且旋转杆的正下方设置有粉尘混合箱，所述支撑面板安装在混液箱体的外侧，且混液箱体的左右两侧设置有支撑架，所述混液箱体的正下方连接有输液管道，且输液管道的正下方设置有储液箱体，所述导出管道安装在储液箱体的正下方，且导出管道的外侧贯穿开设有出液孔，所述旋转杆的外侧连接有混料杆，且旋转杆的正下方连接有锥齿，所述锥齿的外侧连接有搅拌叶片，且搅拌叶片的正下方连接有刮刀片，所述支撑面板的外侧连接有滑块，所述粉尘混合箱的底部贯穿开设有导液孔。

优选的，所述旋转杆的长度大于粉尘混合箱与混液箱体长度之和，且粉尘混合箱与混液箱体焊接为一体结构。

优选的，所述混液箱体、粉尘混合箱、支撑面板、支撑架及滑块构成升降结构，且支撑架大于储液箱体与粉尘混合箱之间的距离。

优选的，所述出液孔等间距分布在导出管道上，且导出管道呈矩形分布在储液箱体上，并且储液箱体纵截面为“凹”字形结构。

优选的，所述混料杆与搅拌叶片为相互平行，且混料杆、搅拌叶片和锥齿构成搅拌结构。

优选的，所述刮刀片与搅拌叶片为交错分布，且刮刀片与混液箱体为相互贴合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该化工污水处理用药剂混合装置，

1、采用滑块与支撑架，根据使用需求带动支撑架在滑块上进行滑动，便于根据化工污水处理的深度调节装置自身的高度，进而提升化工污水与药剂混合反应的效率；

2、采用刮刀片与锥齿，通过刮刀片对混液箱体底部残余固体药粉进行刮除，提升液体与固体药粉混合的效率，并利用锥齿带动搅拌叶片进行转动，加速液体混合的效率，缩短药剂混合的时间；

3、采用导液孔与储液箱体，利用储液箱体对液体直接输送到导出管道的内部，利用导出管道外侧等间距的液体导入到污水的内部，提升污水与药液反应的均匀性，缩短化工污水处理所需的时间。

附图说明

图1为本实用新型正视结构示意图；

图2为本实用新型混液箱体内部结构示意图；

图3为本实用新型粉尘混合箱俯视结构示意图。

图中：1、驱动电机；2、旋转杆；3、粉尘混合箱；4、支撑面板；5、支撑架；6、混液箱体；7、输液管道；8、储液箱体；9、导出管道；10、出液孔；11、混料杆；12、锥齿；13、搅拌叶片；14、刮刀片；15、滑块；16、导液孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种化工污水处理用药剂混合装置，包括驱动电机1、旋转杆2、粉尘混合箱3、支撑面板4、支撑架5、混液箱体6、输液管道7、储液箱体8、导出管道9、出液孔10、混料杆11、锥齿12、搅拌叶片13、刮刀片14、滑块15和导液孔16，驱动电机1的输出端连接有旋转杆2，且旋转杆2的正下方设置有粉尘混合箱3，支撑面板4安装在混液箱体6的外侧，且混液箱体6的左右两侧设置有支撑架5，混液箱体6的正下方连接有输液管道7，且输液管道7的正下方设置有储液箱体8，导出管道9安装在储液箱体8的正下方，且导出管道9的外侧贯穿开设有出液孔10，旋转杆2的外侧连接有混料杆11，且旋转杆2的正下方连接有锥齿12，锥齿12的外侧连接有搅拌叶片13，且搅拌叶片13的正下方连接有刮刀片14，支撑面板4的外侧连接有滑块15，粉尘混合箱3的底部贯穿开设有导液孔16。

旋转杆2的长度大于粉尘混合箱3与混液箱体6长度之和，且粉尘混合箱3与混液箱体6焊接为一体结构，利用旋转杆2带动粉尘混合箱3与混液箱体6内部的液体及固体药粉进行混合，提升材料加工过程中速度。

混液箱体6、粉尘混合箱3、支撑面板4、支撑架5及滑块15构成升降结构，且支撑架5大于储液箱体8与粉尘混合箱3之间的距离，便于根据化工污水处理深度调节粉尘混合箱3高度，提升装置混合及排出的便捷性。

出液孔10等间距分布在导出管道9上，且导出管道9呈矩形分布在储液箱体8上，并且储液箱体8纵截面为“凹”字形结构，便于通过储液箱体8的出液孔10均匀导入污水的内部，加速污水处理的效率。

混料杆11与搅拌叶片13为相互平行，且混料杆11、搅拌叶片13和锥齿12构成搅拌结构，通过锥齿12带动搅拌叶片13进行转动，提升固液混合的均匀性。

刮刀片14与搅拌叶片13为交错分布，且刮刀片14与混液箱体6为相互贴合，通过搅拌叶片13对液体及固体材料进行搅拌同时，利用刮刀片14对残余的固体材料进行刮除，提升材料混合的充分性。

工作原理：在使用该化工污水处理用药剂混合装置时，根据图1至图3所示，操作人员首先根据化工处理池的深度，通过移动粉尘混合箱3及混液箱体6，混液箱体6通过外侧的滑块15在支撑架5上进行滑动，完成对混液箱体6高度的调节，再将不同的化工药粉导入到粉尘混合箱3的内部，随后打开驱动电机1，驱动电机1带动旋转杆2进行转动，旋转杆2带动混料杆11进行转动，对不同类型的药粉进行均匀混合，随后将药液导入到粉尘混合箱3，通过粉尘混合箱3内部的混料杆11对药液及药粉进行熔化，利用导液孔16将初步混合的液体导入混液箱体6的内部；

根据图2至图3所示，旋转杆2带动锥齿12进行转动，通过锥齿12外侧的搅拌叶片13进行转动，搅拌叶片13对药液及药粉进行充分混合，并利用旋转杆2带动刮刀片14进行转动，刮刀片14对储液箱体8的底部粉尘进行刮除，加速液体与粉尘反应的速度，再通过导出管道9直接将液体导出，液体倒入到储液箱体8内部，储液箱体8通过底部的输液管道7直接排出，输液管道7通过外侧导液孔16直接排放污水中，加速污水与药液混合的速度。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。