一种雾化喷嘴及雾化油喷管的制作方法

【技术领域】

本实用新型涉及一种雾化喷嘴及雾化油喷管，属于油管领域。

背景技术：

喷嘴将团状的油脂分散雾化使得油雾喷涂至如钢管一类的器具表面，其喷涂效果依赖于油雾的均匀性。现在最主要的油脂雾化方法是通过甩动喷嘴，使得团状的油脂分散雾化。这种方法极度依赖于喷嘴的转动速度，且一旦团状的油脂在喷嘴内堵塞，仅仅依靠喷嘴的转动很难分离。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种雾化效果更好的雾化喷嘴及雾化油喷管。

解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种雾化喷嘴，包括喷嘴本体，喷嘴本体内设置有螺旋气体流道和油流道，螺旋气体流道的进气口和油流道的出油口均连通至喷嘴本体的外壁，螺旋气体流道的出气口连通至油流道的出油口。

本实用新型的有益效果为：

螺旋气体流道由喷嘴本体外侧向位于喷嘴本体内的油流道输送空气或者其他气体，油流道内充满油类物质的情况下，借由气体本身的流体特性，经过螺旋轨道进入油流道的气体会在油类物质内部形成气泡，并随油类物质在油流道内朝向喷嘴本体外侧移动，气泡在移动过程中逐渐破裂，使得团聚在一起的油类物质逐渐分散，气泡越多，油类物质的分散效果越明显，保证螺旋气体流道内充足气体流量的情况下，可以使得油类物质分子之间充分分散开，继而使得雾化喷嘴喷出充分经过雾化的油雾，减少喷射出的油脂之间的团聚。

本实用新型述螺旋气体流道数量有多个。

本实用新型所述喷嘴本体内开设有储油腔，油流道的数量为多个，所有油流道的进油口均连通至储油腔。

本实用新型所述螺旋气体流道的进气口为圆孔，螺旋气体流道的进气口中心位于螺旋气体流道的中心螺旋线上。

本实用新型所述螺旋气体流道的进气口直径不大于0.3毫米。

本实用新型所述螺旋气体流道的外径为7mm，底径为5.8mm，宽度为0.5mm。

一种雾化油喷管，包括进油内管、进气外管、顶针以及雾化喷嘴，进油内管套在顶针外侧，进气外管套在进油内管外侧，进气外管内壁和进油内管外壁之间的腔体为进气通道，喷嘴本体安装在进气外管的端部，螺旋气体流道的进气口连通至进气通道的出气口，顶针在进油内管中间移动以控制进油内管的出油口和油流道的进油口之间的连通状态。

本实用新型的其他特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。

【附图说明】

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为本实用新型实施例的雾化油喷管主视结构示意图；

图2为图1中a-a向剖面结构示意图；

图3为图2中b处放大结构示意图。

【具体实施方式】

下面结合本实用新型实施例的附图对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

在下文描述中，出现诸如术语“内”、“外”、“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或者位置关系仅是为了方便描述实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例：

参见图1-3，本实施例提供了一种雾化油喷管，包括进油内管4、进气外管1、顶针3以及雾化喷嘴。

进油内管4套在顶针3外侧，进气外管1套在进油内管4外侧。其中进油内管4的右端为进油口，进油内管4的左端为出油口，进油内管4内由右端向左端输油。进气外管1内壁和进油内管4外壁之间的腔体为进气通道5，进气外管1的右端为进气口，进气外管1的左端为出气口，进气通道5内由右向左输气。进油内管4内的输油过程和进气通道5内的输气过程相互独立。

雾化喷嘴包括喷嘴本体2，喷嘴本体2内设置有螺旋气体流道、油流道和储油腔6。本实施例中螺旋气体流道和油流道的数量相同且均为多个，储油腔6的入口设置在喷嘴本体2的外壁上。所有油流道的入油口均连通至储油腔6。喷嘴本体2的外壁面包括一个圆柱面，所有油流道的出油口沿喷嘴本体2外壁的圆柱面周向均匀分布。由储油腔6向所有油流道进行输油，进而由油流道向喷嘴本体2外喷油。

任一一个螺旋气体流道呈螺旋状。储油腔6的入口大致为一个圆孔，所有螺旋气体流道的进气口沿储油腔6的入口周向均匀分布于喷嘴本体2的外壁上。每个螺旋气体流道的出气口连通至其对应的油流道。

在其他实施例中螺旋气体流道的数量可以多于油流道的数量，油流道可以与一个或者多个螺旋气体流道的出气口连通，以增加进入油流道内气体的流量。

喷嘴本体2安装在进气外管1的出气口，每个螺旋气体流道的进气口连通至进气通道5的出气口，以使得进气外管1的出气口向螺旋气体流道内输送气体，最终向油流道输送气体。

此外储油腔6设置在进油内管4的出油口处，顶针3左端的形状与储油腔6的形状相匹配，并且顶针3可以沿进油内管4的轴向进行活动。顶针3在向左移动的情况下可以堵住储油腔6，避免进油内管4向储油腔6内输入油脂。顶针3向右移动则可以使进油内管4的出油口和储油腔6连通，从而使进油内管4向储油腔6输入油脂，继而分配至各个油流道内。此外进油内管4内刚开始进油时可以依靠顶针3左端在储油腔6内来回进出以通过储油腔6将进油内管4内的空气排出。此外进油内管4的左端与螺旋气体流道的进气端分离。

喷涂油雾时，进油内管4内的油首先进入储油腔6，经由各个油流道流出喷嘴本体2。由于螺旋气体流道的螺旋形结构，进气通道5输出的气体经由螺旋气体流道的输送后会在油流道内形成气泡，然后在油流道的出油口位置破裂，将油脂打散，形成油雾。为了避免油流道内油脂流量降低过多，同时也为了避免打散后的油雾重新团聚，螺旋气体流道的出气口一般连通在油流道的出油口位置。此外由大量油流动的储油腔6分散至各个少量油脂流动的油流道，增加了油流道出油口位置气体相对油脂的量，使得油脂更容易打散，油脂的雾化效果得到了极大提升。

为了尽可能使进气通道5向螺旋气体流道输出的气体在进入油流道后能够形成气泡，经过大量测试，螺旋气体流道的进气口和出气口为圆孔，且螺旋气体流道的进气口中心和出气口中心位于螺旋气体流道的中心螺旋线上，气泡的形成效果最佳，保证油脂能够更快的被气体带动旋转，完成打散和雾化。

螺旋气体流道的进气口直径则一般不大于0.3毫米，以在生产工艺条件允许情况下尽可能增加螺旋气体流道的数量，以尽可能增加气体流量，增加提起的螺旋推力，尽可能增加油脂的雾化效果。例如需要雾化的油脂为3号皂入锂基脂的情况下，由于粘稠度较高，则孔径为0.3毫米。

此外油脂为3号皂入锂基脂的情况下，螺旋气体流道的外径为7mm，底径为5.8mm，宽度为0.5mm。

本实施例中雾化油喷管最长可做到1米以上，喷嘴本体2可以伸入极度狭窄空间，进行例如钢管内壁润滑喷涂。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本实用新型的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。