一种烟气脱硫后处理粉尘回收装置的制作方法

本实用新型涉及粉尘回收装置领域，尤其涉及一种烟气脱硫后处理粉尘回收装置。

背景技术：

近几年来湿式氨法脱硫装置在锅炉热电烟气脱硫领域的应用越来越成熟，随着湿式氨法脱硫在烟气超低排放方面的成功应用，许多热电厂开始选用氨法脱硫装置，尤其是化工企业的自备热电厂，这些企业往往自身具有氨法脱硫的脱硫剂氨水，因此有着得天独厚的便利。氨法脱硫与石灰石石膏法脱硫一样在脱硫的同时会产生副产品，氨法脱硫装置一般都配有硫酸铵后处理系统，通过旋流器将硫酸铵溶液进行一次固液分离，然后进入离心机将硫酸铵溶液进行二次分离，再经过振动流化床将硫酸铵烘干去除水份，生产出合格的硫酸铵产品，但在对硫酸铵进行干燥的同时，会产生大量的硫酸铵粉尘。

现有技术中一般是使用粉尘回收装置对硫酸铵粉尘进行回收，其主要是通过在引风机出口管路后再设置水洗循环槽来吸收后处理装置运行中产生的细小的硫酸铵粉尘，通过在循环槽内设置喷淋及填料来进行粉尘的回收，尾气通过水洗循环槽顶部排气筒排入大气；但此装置在目前的实际应用中效果不太理想，很多不能够完全回收细小的粉尘。

因此，有必要提供一种烟气脱硫后处理粉尘回收装置解决上述技术问题。

技术实现要素：

本实用新型提供一种烟气脱硫后处理粉尘回收装置，解决了现有的烟气脱硫后处理粉尘回收装置使用时，并不能够完全回收细小的粉尘的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的烟气脱硫后处理粉尘回收装置，包括：

内筒；

外筒，所述外筒套接于所述内筒的外表面，所述内筒的外表面开设有收集孔，所述内筒的内壁固定连接有两个固定板，所述固定板的底部转动连接有旋流器；

环圈，两个所述环圈分别固定连接于所述内筒内壁的顶部与底部，所述外筒外表面的一侧连通有回收管。

优选的，所述收集孔位于所述内筒的上段周侧面的1200mm范围内，所述收集孔的直径设置为20mm。

优选的，所述内筒的长度和直径分别设置为3000mm、700mm，所述外筒的长度和直径分别设置为1300mm、900mm。

优选的，所述旋流器有八块相同的旋流板粘接而成，两个所述旋流器均位于所述内筒的下半段且间距设置为700mm。

优选的，所述外筒的顶端与底端均通过玻璃钢环板密封，所述回收管的直径设置为80mm。

优选的，所述内筒的内壁设置有耐热层，所述内筒的外表面与所述外筒的外表面均设置有抗磨损保护层。

在未安装该粉尘回收装置前，该烟气脱硫后处理系统在每次出料时，水洗循环槽上部出口粉尘及雾沫夹带较明显，水洗循环槽每小时损失水量超过0.5方，且引风机进口风门开度不能开大，过大雾沫夹带严重，过小包装机负压较小，出料时包装机粉尘大环境差，影响操作人员身体健康，且粉尘及雾沫夹带对屋顶及周围环境造成污染及腐蚀。

在安装该粉尘回收装置后，粉尘及雾沫夹带现象明显降低，通过第三方检测机构现场手动取样检测排放完全符合国家规定排放标准，水洗循环槽的补水量明显降低，几乎不补，引风机风门开度增大，无论是包装间还是整个装置区环境明显得到改善。

与相关技术相比较，本实用新型提供的烟气脱硫后处理粉尘回收装置具有如下有益效果：

本实用新型提供一种烟气脱硫后处理粉尘回收装置，通过对水洗循环槽顶部内筒进行技术改造，增加内筒的高度，并在在内筒内增加旋流器及收集孔板，让硫酸铵粉尘在排放过程中通过离心力的作用产生旋流并通过收集孔进行收集，提高硫酸铵粉尘的回收率，不增加额外的能耗又减少了对大气粉尘的排放，从而达到节能环保的目的。

附图说明

图1为本实用新型提供的烟气脱硫后处理粉尘回收装置的第一实施例的结构示意图；

图2为图1所示的内筒和外筒内部的结构示意图；

图3为本实用新型提供的烟气脱硫后处理粉尘回收装置的第二实施例的结构示意图；

图4为图3所示的内筒的局部截面图。

图中标号：1、内筒，2、外筒，3、收集孔，4、固定板，5、旋流器，6、环圈，7、回收管，8、耐热层，9、抗磨损保护层。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步说明。

请结合参阅图1和图2，其中，图1为本实用新型提供的烟气脱硫后处理粉尘回收装置的第一实施例的结构示意图；图2为图1所示的内筒和外筒内部的结构示意图。烟气脱硫后处理粉尘回收装置，包括：

内筒1；

外筒2，所述外筒2套接于所述内筒1的外表面，所述内筒1的外表面开设有收集孔3，所述内筒2的内壁固定连接有两个固定板4，所述固定板4的底部转动连接有旋流器5；

环圈6，两个所述环圈6分别固定连接于所述内筒1内壁的顶部与底部，所述外筒2外表面的一侧连通有回收管7。

外筒2套接在内筒1的上半段，使得内筒1的顶端能够预留出300mm，内筒1外表面与外筒2的内壁之间的形成一个夹层，烟尘通过收集孔3进入到该夹层中，进行回收，固定板4上开设有通孔，使得烟气可以向内筒上半段扩散。

所述收集孔3位于所述内筒1的上段周侧面的1200mm范围内，所述收集孔3的直径设置为20mm。

所述内筒1的长度和直径分别设置为3000mm、700mm，所述外筒2的长度和直径分别设置为1300mm、900mm。

所述旋流器5有八块相同的旋流板粘接而成，两个所述旋流器5均位于所述内筒1的下半段且间距设置为700mm。

所述外筒2的顶端与底端均通过玻璃钢环板密封，所述回收管7的直径设置为80mm。

该回收装置具体的制作方法：首先将水洗循环槽原排气筒直管段进行切除，切除距离为3000mm，以此段玻璃钢管道作为该粉尘回收装置的内筒1，将该段内筒1用钻孔机将上段1200mm范围内圆周进行钻孔，孔径为20mm，两孔的中心距为50mm，顶端留300mm距离不钻孔，作为排气筒防雨帽的连接管，所有小孔钻好后再准备一段长度为1300mm的玻璃钢管道，该玻璃钢管道直径比原排气筒大200mm，作为该装置的外筒2，将内筒钻孔部分插入外筒2内，再加工两块外径900mm，内径700mm，厚度为2mm的玻璃钢材质的环圈6，将这两块环圈6分别从上下套入内筒1，上部环圈6套到第一排收集孔3处，下部套入外筒2底部，然后用树脂及玻璃丝布将此上下两处进行粘接，待固化后试漏，试漏合格后准备若干2mm后玻璃钢板；根据内筒1的直径，加工16块旋流板，旋流板加工好后进行安装，每8块为一组，共安装两组，组装成两个旋流器5，两个旋流器间距为700mm，旋流板角度7-10度，以保证阻力增加不至于过大又能很好的产生旋流效果；在这些工作做完后，在外筒2的下部进行开孔，作为粉尘和雾滴的收集口，孔径为80mm，准备一段长度为150mm，直径80mm的玻璃钢管道和dn80pn16的玻璃钢法兰，用树脂及玻璃丝布进行粘接，形成回收管7，待固化后进行整体粉尘回收装置的安装，将该装置吊装到原水洗循环槽排气筒位置，组对校正完毕后用树脂及玻璃丝布进行粘接，待固化后，开始配置粉尘回收管道，根据现场装置位置情况，准备dn80管道及dn80pn16玻璃钢法兰一块及紧固件，将该段管道与后处理硫酸铵返液槽气相预留接口相连，在靠近法兰处开一dn25冲洗水口，设衬胶阀门与水洗循环槽补水管线相连，用于该粉尘收集管道的冲洗。待配管完成后，启动后处理各运转设备进行试用，将引风机进口风门从最小开到最大，观察该粉尘回收装置的应用效果，记录水洗循环槽的液位变化情况及补水量的变化，在出料结束后，打开粉尘回收装置回收管线上的冲洗水阀门进行冲洗，将该部分硫酸铵粉尘及雾滴进行回收进入硫酸铵返液槽，再经过硫酸铵返液泵送入脱硫塔内进行回收利用。

本实用新型提供的烟气脱硫后处理粉尘回收装置的工作原理如下：

从振动流化床出来的粉尘通过引风机首先进入旋风分离器，在旋风分离器离心力作用下大部分粉尘进入硫酸铵料斗去包装机，其余部分通过旋风分离器上部进入水洗循环槽的下部，在水洗循环槽内首先通过填料层，被填料层截流，然后与上部来的工艺水进行逆向的接触洗涤，将大部分的粉尘洗涤下来后进入水洗循环槽的液相，剩余的粉尘和在水洗循环槽内夹带的雾滴一起通过水洗循环槽的上部进入该粉尘回收装置；

首先通过内筒1下部的旋流器5，粉尘和雾滴的方向发生改变，在离心力的作用下产生旋流，粉尘和雾滴通过内筒1上部的收集孔3被收集到内外筒的夹层内，通过外筒2下部的回收管7排出，靠重力流到硫酸铵返液槽上部，在该管线上设置冲洗水阀门在每次出完料后要打开此冲洗水阀门进行冲洗，防止粉尘堆积过多造成管道堵塞。

与相关技术相比较，本实用新型提供的烟气脱硫后处理粉尘回收装置具有如下有益效果：

本实用新型提供一种烟气脱硫后处理粉尘回收装置，通过对水洗循环槽顶部内筒1进行技术改造，增加内筒1的高度，并在在内筒内增加旋流器5及收集孔板，让硫酸铵粉尘在排放过程中通过离心力的作用产生旋流并通过收集孔3进行收集，提高硫酸铵粉尘的回收率，不增加额外的能耗又减少了对大气粉尘的排放，从而达到节能环保的目的。

第二实施例

基于本申请的第一实施例提供的烟气脱硫后处理粉尘回收装置，本申请的第二实施例提出另一种烟气脱硫后处理粉尘回收装置。第二实施例仅仅是第一实施例优选的方式，第二实施例的实施对第一实施例的单独实施不会造成影响。

具体的，本申请的第二实施例提供的基于烟气脱硫后处理粉尘回收装置的第二实施例的结构示意图的不同之处在于，基于烟气脱硫后处理粉尘回收装置的第二实施例的结构示意图还包括：

下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步说明。

请结合参阅图3和图4，其中，图3为本实用新型提供的烟气脱硫后处理粉尘回收装置的第二实施例实施例的结构示意图；图4为图3所示的内筒的局部截面图。

所述内筒1的内壁设置有耐热层8，所述内筒1的外表面与所述外筒2的外表面均设置有抗磨损保护层9。

耐热层8均匀涂覆在内筒1的内壁上，由于烟气进入内筒1时带有一定的高温，通过内筒1起到耐热保护作用，使得内筒1能够在长期使用之后，不会被高温损伤，从而起到延长其使用寿命，耐热层8主要为gn—207d高温密封抗氧化纳米复合陶瓷涂料，能够保持即使反复热循环良好附着力，这些涂层对腐蚀性环境和热冲击提供了优越的保护，在室温下都能很快免除和治愈，涂层的相关产品参数：喷涂固化：常温40分钟固化，24小时后干燥，完全固化达到性能需要五天，表面光泽度：2.7glossunitsat60°，固含量：58％+/-2％，密度：927ft2，粘度：66.20cp，推荐膜厚：1.0mil，盐雾：921hours，铅笔硬度：9h，导热率：0.95；

抗磨损保护层9均匀涂覆在内筒1和外筒2的外表面，增加了两个筒的抗摩擦性能，避免被外界因素磨损，导致其受到损坏，通过抗磨损保护层9可以保护内筒1和外筒2的外表面，主要使用的是ng537陶瓷增强耐磨涂料，该涂料施工便捷，对施工要求不高，自然固化，干燥时间短，漆膜350-550um的厚度，便可提供高效的耐磨防护，涂装作业前，应去除基体表面的油污、残锈、氧化皮等，推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂或专业的清洗溶剂清除油污，然后用清水冲净，待干燥后施工，所有待涂钢材表面必须喷丸或喷砂达到sa2.5级要求，如果工况不适合喷砂或喷丸，手工打磨至st3同样适合；局部修补打磨到st3级即可。施工时，应避免基体重新沾污油脂或其他污物，表面粗糙度要求控制在30～50μm范围内；且保证基体干燥状态下施工，喷涂作业应在除锈后尽快进行，一般不应超过8小时，钢材表面温度和环境温度-般不低于8°c,待涂基体温度不低于5℃，空气相对湿度不超过85％，狭小的空间，建议通风干燥状态下施工，采用无气喷涂、空气辅助喷涂或常规喷涂方式。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。