油墨颗粒研磨结构的制作方法

本实用新型专利涉及油墨研磨的技术领域，具体而言，涉及油墨颗粒研磨结构。

背景技术：

油墨是印刷中不可缺少的材料，它是由颜料、树脂、助剂、填充料等加入溶剂，经搅拌和研磨后合成的胶体，搅拌和研磨的设备和条件将直接影响到油墨的质量，特别是研磨的设备，对油墨的质量至关重要。

市场上的油墨研磨机，研磨后油墨不能直接达到使用要求，还需要对油墨进行过滤才能使用，不仅工序多，而且浪费人力物力。

由于目前的油墨研磨机研磨出来的油墨颗粒度过大，不能满足使用要求，缺少一种将油墨研磨至合适颗粒度的设备。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供油墨颗粒研磨结构，旨在解决现有技术中，油墨研磨后颗粒度过大的问题。

本实用新型是这样实现的，油墨颗粒研磨结构，包括第一滚筒、第二滚筒、第三滚筒以及装有油墨的容料槽，所述第一滚筒、第二滚筒以及第三滚筒呈依序水平排列布置，所述第一滚筒与所述第三滚筒均为顺时针转动，所述第二滚筒为逆时针转动，且所述第一滚筒以及第二滚筒均部分浸没在所述容料槽的油墨中；所述第一滚筒与所述第二滚筒之间的间距大于所述第二滚筒与所述第三滚筒之间的间距；所述容料槽的端部设有防漏板。

进一步地，所述容料槽设有呈竖直布置的第一隔板和第二隔板，所述第一隔板与第二隔板将所述容料槽分隔为第一油墨槽、第二油墨槽以及第三油墨槽；所述第一滚筒部分浸没在所述第一油墨槽的油墨中，所述第二滚筒部分浸没在所述第二油墨槽的油墨中。

进一步地，所述第一隔板处于所述第一滚筒以及所述第二滚筒的间距下方的左侧。

进一步地，所述第二隔板处于所述第二滚筒以及所述第三滚筒的间距下方的右侧。

进一步地，所述第一隔板的上端部朝向所述第一滚筒延伸布置形成第一刮板，且所述第一刮板抵接所述第一滚筒的外周。

进一步地，所述第一刮板呈柔性布置，且所述第一刮板具有与所述第一滚筒的外周抵接的第一抵接面，所述第一抵接面呈弧面状。

进一步地，所述第三滚筒悬空置于所述第三油墨槽的上方，所述第三滚筒的外周不浸入所述第三油墨槽的油墨中。

进一步地，所述第三滚筒的直径小于所述第一滚筒以及第二滚筒的直径。

进一步地，沿自上而下的方向，所述防漏板背离所述容料槽倾斜布置。

进一步地，所述防漏板自上而下宽度逐渐减小。

与现有技术相比，本实用新型提供的油墨颗粒研磨结构，第一滚筒部分置于容料槽中，其转动后容料槽中的油墨附着在第一滚筒的外周，由于第一滚筒为顺时针转动，第二滚筒为逆时针转动，油墨在第一滚筒与第二滚筒的间距处受到滚压，进行第一次研磨；同理附着在第二滚筒外周的油墨在第二滚筒与第三滚筒的间距处受到滚压，进行第二次研磨；通过二次研磨将油墨的颗粒度研磨至符合使用要求，由于第三滚筒的转动而可能甩出的油墨会落入防漏板，便于回收。

附图说明

图1是本实用新型提供的油墨颗粒研磨结构的结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

以下结合具体实施例对本实用新型的实现进行详细的描述。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

参照图1所示，为本实用新型提供的较佳实施例。

本实施例提供的油墨颗粒研磨结构，可以运用在油墨研磨上，当然，其也可以运用在其他研磨工艺上，不仅限制于本实施例中的运用。

油墨颗粒研磨结构，包括第一滚筒11、第二滚筒12、第三滚筒13以及装有油墨的容料槽14，第一滚筒11、第二滚筒12以及第三滚筒13呈依序水平排列布置，第一滚筒11与第三滚筒13均为顺时针转动，第二滚筒12为逆时针转动，且第一滚筒11以及第二滚筒12均部分浸没在容料槽14的油墨中；第一滚筒11与第二滚筒12之间的间距大于第二滚筒12与第三滚筒13之间的间距；容料槽14的端部设有防漏板15。

上述的油墨颗粒研磨结构，第一滚筒11部分置于容料槽14中，其转动后容料槽14中的油墨附着在第一滚筒11的外周，由于第一滚筒11为顺时针转动，第二滚筒12为逆时针转动，油墨在第一滚筒11与第二滚筒12的间距处受到滚压，进行第一次研磨；同理附着在第二滚筒12外周的油墨在第二滚筒12与第三滚筒13的间距处受到滚压，进行第二次研磨；通过二次研磨将油墨的颗粒度研磨至符合使用要求，由于第三滚筒13的转动而可能甩出的油墨会落入防漏板15，便于回收。

第一滚筒11、第二滚筒12以及第三滚筒13呈依序水平排列布置，有利于节约设备的整体体积，减少设备占用的空间；第一滚筒11与第二滚筒12之间的间距、第二滚筒12与第三滚筒13之间的间距都在设备生产时设计好，符合使用要求，保证研磨得到颗粒度合适的油墨；第二滚筒12与第三滚筒13的间距更小，研磨效果更好。

容料槽14设有呈竖直布置的第一隔板16和第二隔板17，第一隔板16与第二隔板17将容料槽14分隔为第一油墨槽18、第二油墨槽19以及第三油墨槽20；第一滚筒11部分浸没在第一油墨槽18的油墨中，第二滚筒12部分浸没在第二油墨槽19的油墨中。

第一油墨槽18储存未研磨的油墨，第二油墨槽19储存经过一次研磨的油墨，第三油墨槽20储存经过二次研磨的油墨，第一油墨槽18、第二油墨槽19以及第三油墨槽20彼此不连通，避免未研磨的油墨、一次研磨的油墨以及二次研磨的油墨混合在一起，导致最终得到的油墨存在部分颗粒度过大的情况。

第一隔板16处于第一滚筒11以及第二滚筒12的间距下方的左侧，使得第一滚筒11与第二滚筒12滚压后的油墨，即一次研磨后的油墨能准确落入第二油墨槽19。

第二隔板17处于第二滚筒12以及第三滚筒13的间距下方的右侧，使得第二滚筒12与第三滚筒13滚压前因挤压而掉落的油墨，也同样是一次研磨后的油墨落入第二油墨槽19，避免一次研磨后的油墨落入第三油墨槽20，造成一次研磨和二次研磨的油墨混合。

第一隔板16的上端部朝向第一滚筒11延伸布置形成第一刮板21，且第一刮板21抵接第一滚筒11的外周。

当第一滚筒11与第二滚筒12滚压后，部分油墨直接落入第二油墨槽19或者附着在第二滚筒12上，随着第二滚筒12的转动进入第二油墨槽19；而另一部分油墨附着在第一滚筒11上，经过第一刮板21时被第一刮板21刮落，并沿着第一隔板16流入第二油墨槽19，这样能保证经过一次研磨的油墨都能顺利落入第二油墨槽19，避免其附着在第一滚筒11上又回到第一油墨槽18，因此能大大提高研磨的效率。

第一刮板21呈柔性布置，且第一刮板21具有与第一滚筒11的外周抵接的第一抵接面，第一抵接面呈弧面状。

第一刮板21的材料可以是橡胶或者其它柔性树脂，避免与第一滚筒11抵接后，第一滚筒11转动导致第一刮板21折断。

第一刮板21的第一抵接面呈弧面状，在保证能刮落一次研磨后的油墨的基础上，减小第一刮板21与第一滚筒11的接触面积，减小二者之间的摩擦阻力，降低设备的功率消耗。

第三滚筒13悬空置于第三油墨槽20的上方，第三滚筒13的外周不浸入第三油墨槽20的油墨中。

避免第三滚筒13从第三油墨槽20中带出已经二次研磨的油墨，从而避免二次研磨的油墨由于第二滚筒12与第三滚筒13的挤压而重新落入第二油墨槽19，导致研磨效率降低。

第三滚筒13的直径小于第一滚筒11以及第二滚筒12的直径，可以在实现第三滚筒13悬空置于第三油墨槽20的上方的基础上，避免第三滚筒13的外周高于第一、第二滚筒12，保证第一、第二、第三滚筒13的外周高度基本一致。

沿自上而下的方向，防漏板15背离容料槽14倾斜布置，当油墨由于第三滚筒13转动而被甩动漏出时，可沿着防漏板15流出。

防漏板15自上而下宽度逐渐减小，使得下端出口收缩，便于在防漏板15的下端出口回收油墨。

第三油墨槽20设有排油孔23，当油墨研磨结束，可以打开排油孔23上的阀门，使第三油墨槽20中的油墨流出，收集所有二次研磨后的油墨。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。