蒸汽固化装置及脱硫剂制造装置的制作方法

1.本发明涉及一种对固形物进行蒸汽固化的蒸汽固化装置及包括所述蒸汽固化装置的脱硫剂制造装置。


背景技术：

2.火力发电厂或焦炉等以煤或重油作为燃料，并排出烟道废气。由于煤或重油含有硫化合物，故而在所述烟道废气中含有大量作为大气污染物质的硫氧化物(sox)。作为去除所述sox的装置，已知有通过移动层干式脱硫方式进行烟道废气的脱硫的脱硫装置。在所述脱硫装置中，使用具有脱硫性能的净化剂(脱硫剂)的粒体。所述粒体在脱硫塔内下降移动，形成移动层。然后，以与所述移动层正交的方式供给烟道废气流，而进行脱硫。
3.对所述脱硫剂的制造工序进行简单说明，首先，例如在包含熟石灰(ca(oh)2)、煤灰及石膏(caso4)的混合物中添加水进行混炼。其次，将所述混炼物成型而成为粒体，制造脱硫剂。然后，通过水蒸汽的供给对所述脱硫剂进行固化。专利文献1中示出包括脱硫剂制造设备、及脱硫装置的系统。所述脱硫装置是进行所述移动层干式脱硫方式的脱硫的装置，脱硫剂制造设备包括蒸汽固化装置。利用所述蒸汽固化装置进行脱硫剂的固化。蒸汽固化装置包括处理容器，所述处理容器的内部被设为水蒸汽环境。为了进行固化，将脱硫剂从粒体的供给路搬入处理容器内。
4.在所述蒸汽固化装置中，为了将处理容器内的水蒸汽环境密封，而设置开关粒体的供给路的阀等驱动机构。但设置所述驱动机构会导致供给路发生堵塞，因此点检时的清洁作业等作业负荷增大，并且成为脱硫剂的制造效率降低而损及蒸汽固化装置的可靠性的要因。另一方面，如果不设置驱动机构，在打开供给路的状态下水蒸汽泄漏至处理容器的外侧，那么必须生成多余的水蒸汽。所述多余的水蒸汽的生成导致能量的利用变得低效，装置的运用成本变高。
5.现有技术文献
6.专利文献
7.专利文献1：日本专利特开平02-115039号公报


技术实现要素：

8.发明所要解决的问题
9.本发明是鉴于这种情况而完成，其目的在于提供一种能够利用简单的结构将蒸汽固化装置中的处理容器内的蒸汽环境密封的技术。
10.解决问题的技术手段
11.本发明的蒸汽固化装置包括：处理容器，对固形物进行蒸汽固化；
12.蒸汽供给部，向所述处理容器内供给对所述固形物进行处理的蒸汽；
13.供给路，为了将所述固形物供给至所述处理容器内，而在所述处理容器内与所述处理容器的外部分别开口；以及
14.气体喷出部，在所述供给路中，为了使所述固形物能够通过，并且将所述处理容器内的蒸汽环境密封，而沿着与所述供给路交叉的方向喷出气体。
15.发明的效果
16.根据本发明，在将固形物供给至处理容器内的供给路中，沿着与所述供给路交叉的方向喷出气体。由此，将处理容器内的蒸汽环境密封。因此，无需在所述供给路设置阀等驱动机构。因此，能够使蒸汽固化装置的结构变得简单。
附图说明
17.图1是本发明的脱硫系统的结构图。
18.图2是设置于所述脱硫系统的脱硫剂制造装置的结构图。
19.图3是构成所述脱硫剂制造装置的蒸汽固化装置的纵剖侧面图。
20.图4是所述蒸汽固化装置中的粒体的供给路的横剖平面图。
21.图5是所述粒体的供给路的纵剖侧面图。
22.图6是所述粒体的供给路的纵剖正面图。
23.图7是构成比较例的蒸汽固化装置的供给路的纵剖侧面图。
24.图8是其他结构例的所述粒体的供给路的纵剖侧面图。
25.图9是表示所述蒸汽固化装置的进而其他结构例的纵剖侧面图。
具体实施方式
26.图1是表示本发明的一实施方式的脱硫系统1的结构图。脱硫系统1包括作为脱硫剂制造装置的脱硫剂制造设备2、及脱硫装置3。脱硫剂制造设备2进行脱硫剂的制造及固化。然后，将由脱硫剂制造设备2完成固化的脱硫剂搬送至脱硫装置3。脱硫装置3使用所述脱硫剂，通过移动层干式脱硫方式进行脱硫。
27.脱硫装置3包括第一脱硫塔31、第二脱硫塔32、贮存部30、贮存部36、及流路形成构件33。第一脱硫塔31及第二脱硫塔32前后隔开间隔而配置。完成固化的脱硫剂从脱硫剂制造设备2搬送到贮存部30，暂时贮存后，依次搬送至第二脱硫塔32、第一脱硫塔31。在第一脱硫塔31的下部、第二脱硫塔32的下部分别设置有阀31a、阀32a。在第一脱硫塔31内、第二脱硫塔32内，脱硫剂分别以与阀31a、阀32b的开度相应的速度因自重而下降。通过所述脱硫剂的下降，在第一脱硫塔31及第二脱硫塔32中形成移动层。从第一脱硫塔31排出的脱硫剂作为已使用完的脱硫剂暂时贮存于贮存部36中。其后，将已使用完的脱硫剂搬送至脱硫剂制造设备2。
28.流路形成构件33形成烟道废气的流路。所述流路以烟道废气依序通过第一脱硫塔31、第二脱硫塔32的方式形成。并且，在流路形成构件33设置有流入口34及流出口35。流入口34连接于烟道废气源的烟道废气的通流路，所述烟道废气源例如为火力发电厂。流出口35将从第二脱硫塔32排出的烟道废气排出至后段的设备。
29.进一步对烟道废气的流动进行说明。在第一脱硫塔31、第二脱硫塔32中，烟道废气分别从一侧面(前面)流入，从另一侧面(后面)流出。因此，烟道废气流与第一脱硫塔31及第二脱硫塔32的移动层正交。在以所述方式正交时，烟道废气中的sox与脱硫剂中的氢氧化钙反应，以硫酸钙的形式被固定。即，进行脱硫。此外，在本实施方式中，正交并不限于垂直交
叉，也包括以45度以上90度以下交叉。
30.接着，使用图2对脱硫剂制造设备2进行说明。脱硫剂制造设备2包括粉碎机20、贮存部21～贮存部23、计量器21b～计量器23b、混合机24、贮存部25、混炼机26、挤出成型机27、蒸汽固化装置4、及干燥机28。
31.从脱硫装置3的贮存部36向粉碎机20供给已使用完的的脱硫剂，所述粉碎机20将所述已使用完的的脱硫剂粉碎。经粉碎的已使用完的脱硫剂贮存于贮存部21中。贮存部22、贮存部23分别贮存熟石灰、煤灰。在贮存部21、贮存部22、贮存部23的下端部分别设置有排出阀21a、排出阀22a、排出阀23a，在排出阀21a、排出阀22a、排出阀23a的下方侧分别设置有计量器21b、计量器22b、计量器23b。利用计量器21b、计量器22b、计量器23b分别计量已使用完的脱硫剂、熟石灰及煤灰。然后，将经分别计量的已使用完的脱硫剂、熟石灰及煤灰供给至混合机24。在混合机24中，生成已使用完的脱硫剂、熟石灰及煤灰的混合物，将所述混合物暂时贮存于贮存部25中。
32.贮存部25中的混合物从所述贮存部25的下部侧的排出阀25a排出，供给至混炼机26。在混炼机26中，向混合物中添加水进行混炼，而生成混炼物。将所述混炼物供给至挤出成型机27。在挤出成型机27中，将混炼物成型，成为作为脱硫剂的粒体40(图2中未图示)。因此，贮存部21～贮存部23、计量器21b～计量器23b、混合机24、贮存部25、混炼机26及挤出成型机27构成制造作为脱硫剂的粒体40的造粒部29。
33.将所述粒体40搬送至蒸汽固化装置4。粒体40在蒸汽固化装置4内，通过在水蒸汽环境下被加热而固化。将固化后的粒体40搬送至干燥机28。在所述干燥机28中，利用未图示的振动筛机去除干燥后的粒体40中特定的粒径以下的粒体。通过所述筛分，将例如粒径为3mm～10mm者搬送至脱硫装置3的贮存部30。
34.此外，在脱硫系统1中，例如在挤出成型机27与蒸汽固化装置4之间或干燥机28与贮存部30之间等，设置有输送带等搬送机构。利用所述搬送机构将脱硫剂的原料或脱硫剂向后段的机器或装置搬送。下文例示挤出成型机27与蒸汽固化装置4之间的作为搬送机构的输送带。利用各搬送机构的脱硫剂的原料及脱硫剂的搬送与各机器及装置的处理同时进行。由此，在脱硫系统1的运行中，分别连续进行脱硫剂制造设备2中的脱硫剂的制造、向脱硫装置3的脱硫剂的供给。因此，可连续进行第一脱硫塔31及第二脱硫塔32中的脱硫。
35.继而，进一步详细地说明蒸汽固化装置4。在所述蒸汽固化装置4中，将作为脱硫剂的粒体40进行固化。如上文所述，通过在水蒸汽环境下加热粒体40进行所述固化。通过所述固化，粒体40的硬度变高。通过所述硬度的上升，在向脱硫装置3的搬送时及脱硫装置3中的移动层的形成时，可防止冲击引起的粒体40的破碎。因此，可防止破碎的粒体40进入构成脱硫系统1的机器或装置的间隙。由此，可防止所述机器或装置发生故障。另外，固化使得粒体40中的各化合物间进行化学反应。结果作为脱硫剂的活性提高。
36.蒸汽固化装置4包括方形且前后细长的处理容器41。将处理容器41的前后方向设为x方向。将处理容器41的左右方向设为y方向。将处理容器41的高度方向设为z方向。所述z方向也是竖直方向。x方向、y方向、z方向互相正交。图3是沿着xz平面的蒸汽固化装置4的纵剖侧面图。
37.在处理容器41内设置有上下2段输送带，各输送带沿着x方向延伸。将上段侧的输送带、下段侧的输送带分别设为第一输送带42、第二输送带43。如下文所述，通过粒体40在
处理容器41内掉落而将所述粒体40供给至第一输送带42的前端部。第一输送带42将供给至其前端部的粒体40搬送至后方。然后，粒体40因重力而从第一输送带42的后端掉落。以承接所述掉落的粒体40的方式配置有第二输送带43的后端部。第二输送带43将其后端部承接到的粒体40向前方搬送。在处理容器41的底部，排出路44开口。完成固化的粒体40因重力从第二输送带43的前端向所述排出路44掉落。通过以所述方式在排出路44中掉落，而将所述粒体40排出至处理容器41外。
38.在处理容器41内的底部设置有沿着x方向延伸的配管46。在处理容器41内的底部沿着y方向隔开间隔而设置有多个配管46。在所述配管46形成有从所述配管46分支的分支管47，分支管47设置于配管46中沿着x方向互相分离的多个各位置。因此，配管46及分支管47以支管状构成。另外，虽然并非图3所示，但也可以在处理容器41的底部沿着x方向隔开间隔设置有多个沿着y方向延伸的配管，分支管47形成于沿着y方向互相分离的多个各位置。如以上所述，通过沿着x方向及y方向分散配置多个分支管47，可使蒸汽均匀分散至处理容器41内。在本实施方式中，在处理容器41的底部储留有热水40a，从分支管47喷出的水蒸汽在热水40a中成为气泡上升，而被供给至处理容器41内。在图3中，例示出分支管47朝向上方开口的情形，但分支管47也可以在侧方、下方开口。在处理容器41的外部设置有水蒸汽生成机构48，配管46的上游侧连接于所述水蒸汽生成机构48。在水蒸汽生成机构48中生成水蒸汽。所述水蒸汽经由配管46被供给至分支管47，进而从分支管47向上方喷出。由此，在处理容器41内形成水蒸汽环境。水蒸汽生成机构48、配管46及分支管47构成为蒸汽供给部。
39.在处理容器41的前端部的上方侧设置有2个横长的料斗51，2个料斗51左右稍加分离。另外，各料斗51朝向上方开口，各料斗51的开口作为将粒体40向处理容器41供给时的供给口而形成。此外，图3中75是第三输送带，设置于处理容器41上。粒体40从第三输送带75掉落至料斗51，供给至处理容器41内。
40.并且，各料斗51的下端连接于沿着竖直方向延伸的方筒52。因此，方筒52沿着上下方向延伸。方筒52的下端连接于处理容器41的上部。并且，所述方筒52内形成成为将粒体40向处理容器41供给时的通路的供给路53，所述供给路53相对于处理容器41内而开口。因此，方筒52为形成供给路53的周壁，所述供给路53从处理容器41朝向上方突出。在所述供给路53未设置阀等驱动机构，供给至料斗51的粒体40在供给路53中掉落。通过所述掉落将粒体40向第一输送带42的前端部供给。
41.接着，也参照图4而继续说明。所述图4是与方筒52及供给路53相关的沿着xy平面的横剖平面图。此外，如上所述，供给路53及方筒52从处理容器41向竖直方向突出，因此图4是沿着突出方向观察这些供给路53及方筒52的图。如上所述，沿着突出方向观察，方筒52及供给路53呈长方形状。将方筒52的前方侧的壁部、后方侧的壁部分别表示为52a、52b，壁部52a、壁部52b形成所述长方形的长边。另外，将形成长方形的短边的方筒52的左右的壁部表示为52c。此外，在本实施方式中，对作为喷出至供给路53的气体为压缩空气的情形进行说明。在所述图4及下文所述的图5、图6中，以虚线箭头表示喷出至供给路53的压缩空气的流动。
42.在后方侧的壁部52b形成有狭缝61，所述狭缝61沿着所述长方形的长边延伸。所述狭缝61为压缩空气的喷出口，将从方筒52的外侧供给的压缩空气向供给路53喷出。压缩空气相对于方筒52的竖直轴而倾斜，且朝向下方突出。因此，所述狭缝61中的压缩空气的喷出
方向为与供给路53交叉的方向。以下，也参照图5进行说明。图5是图4的a-a箭视截面图。更具体而言，图5表示在xy平面观察供给路53及方筒52时沿着长方形的短边的截面。图5中θ1是狭缝61的开口方向(压缩空气的喷出方向)与水平面(以链线表示)所形成的角。所述θ1例如为45
°
，从狭缝61喷出的压缩空气与前方侧的壁部52a相撞。
43.在方筒52的壁部52b设置有盖62。盖62从所述方筒52的外侧覆盖狭缝61。并且，在盖62与壁部52b之间形成有用来将压缩空气供给至狭缝61的扩散空间63。所述扩散空间63连通于狭缝61，并且沿着所述狭缝61的长度方向形成。在盖62连接有4个空气供给管60的下游端。这些下游端沿着扩散空间63的长度方向隔开间隔而配置，在扩散空间63开口。空气供给管60的上游侧合流，经由加热器64连接于压缩机65。因此，从压缩机65供给的压缩空气被加热器64加热后，供给至扩散空间63的各部。所述压缩空气在扩散空间63中扩散，均匀性高地从狭缝61的各部喷出。压缩空气由于被加热器64加热，故而成为热风从狭缝61喷出。
44.以下，也参照图6继续说明。图6是图4的b-b箭视截面图。更具体而言，图6表示在xy平面观察供给路53及方筒52时沿着长方形的长边的截面。在形成方筒52的左右的各壁部52c分别形成有狭缝66，各狭缝66沿着所述长方形的短边延伸。各狭缝66为压缩空气的喷出口，将从方筒52的外侧供给的压缩空气向供给路53喷出。压缩空气相对于方筒52的竖直轴倾斜，且朝向下方突出。因此，狭缝66中的压缩空气的喷出方向也是与供给路53交叉的方向。图6中θ2为狭缝66的开口方向(压缩空气的喷出方向)与水平面(以链线表示)所形成的角。所述θ2例如为45
°
。
45.在各壁部52c设置有盖67。盖67从所述方筒52的外侧覆盖狭缝66。并且，在盖67与壁部52c之间形成有用来将压缩空气向狭缝66供给的扩散空间68。所述扩散空间68连通于狭缝66，并且沿着所述狭缝66的长度方向形成。在盖67连接有空气供给管69的下游端。所述下游端在扩散空间68开口。空气供给管69的上游侧例如连接于空气供给管60、加热器64或将加热器64与空气供给管60相连的总配管601。因此，在向狭缝61及扩散空间63供给经加热的压缩空气时，也向扩散空间68供给经加热的压缩空气。所述压缩空气在所述扩散空间68中扩散，均匀性高地从狭缝66的各部喷出。压缩空气由于被加热器64加热，故而成为热风从狭缝66喷出。狭缝61、狭缝66、空气供给管60、空气供给管69及压缩机65构成气体喷出部。
46.另外，在已说明的图5中，以实线箭头表示处理容器41内的水蒸汽的流动。以下，参照所述图5，对从狭缝61、狭缝66喷出的压缩空气的流动与水蒸汽的流动进行说明。从狭缝61喷出的压缩空气与壁部52a相撞后，相对于所述碰撞位置而从上方供给，由此从所述碰撞位置向下方流动，而流入处理容器41内。即，所述压缩空气未朝向供给路53的上方。另外，从各狭缝66喷出的压缩空气也向斜下方喷出，由此未朝向上方，而是朝向处理容器41内流动。此外，以所述方式从狭缝61、狭缝66喷出的压缩空气供给至处理容器41内。为了防止这种压缩空气的流入导致处理容器41内的温度降低，而利用加热器64对压缩空气进行加热。
47.从狭缝61、狭缝66喷出压缩空气后，形成堵塞供给路53的空气层。处理容器41内的水蒸汽通过所述水蒸汽所具有的热的作用在处理容器41内上升而流入供给路53。但所述水蒸汽被已说明的空气层阻挡(无法通过空气层)，而不会向供给路53的上部侧移动。然后，形成空气层的空气以所述方式朝向供给路53的下方流动，移动受阻的水蒸汽随着所述空气的流动返回处理容器41内。因此，可防止水蒸汽向处理容器41的外部泄漏，而将处理容器41内的水蒸汽环境密封。另一方面，在供给路53中掉落的粒体40因重力通过空气层，以已说明的
方式供给至第一输送带42。如上所述，所述空气层以气帘的形式构成，将处理容器41的内部的环境与外部的环境分离，另一方面，实现作为固形物的粒体40向处理容器41内的移动。
48.如已说明那样，为了明确地说明利用压缩空气进行密封的蒸汽固化装置4的效果，而使用图7对比较例的蒸汽固化装置进行说明。在所述比较例的蒸汽固化装置中，不利用压缩空气进行密封，因此未设置狭缝61、狭缝66。并且，在比较例的蒸汽固化装置中，在供给路53设置有旋转阀71。旋转阀71包括沿着水平方向延伸的旋转轴72、及多个叶片73。沿着旋转轴72的轴方向观察，叶片73从所述旋转轴72起以放射状突出。
49.如图5中也说明的那样，处理容器41内的水蒸汽上升，进入供给路53中。因此，所述水蒸汽附着于旋转阀71的表面。因此，在旋转阀71的表面发生冷凝。并且，在水蒸汽环境下固化之前的粒体40因吸湿而对固体表面具有固着性。更详细而言，吸湿的粒体40对构成旋转阀71的铁或者被称为ss41或ss400的钢、碳钢等金属具有固着性。另外，吸湿的粒体40在粒体40间具备固着性(凝聚性)。
50.因此，供给至冷凝的旋转阀71的叶片73间的粒体40吸湿，而固着于所述旋转阀71的表面。如上所述，持续供给至旋转阀71的粒体40进一步固着于固着的粒体40。因此，在叶片73之间，粒体40凝聚而增大，逐渐堵塞供给路53。图7的左侧表示发生这种堵塞之前的状态，图7的右侧表示发生所述堵塞之后的状态。本实施方式的蒸汽固化装置4不使用旋转阀71而将处理容器41内的环境密封。由此，可防止这种供给路53的堵塞。
51.以下，对蒸汽固化装置4的动作进行说明。将蒸汽固化装置4的处理容器41内设为已说明的水蒸汽环境，从狭缝61、狭缝66向各供给路53喷出经加热的压缩空气，成为形成了空气层的状态。另一方面，将粒体40连续供给至第三输送带75，所述第三输送带75将粒体40向料斗51连续搬送，而向处理容器41内连续供给粒体40。
52.如图5所说明，供给至料斗51的粒体40在供给路53中掉落，通过所述空气层而供给至第一输送带42，但处理容器41内的水蒸汽被空气层阻挡，防止向处理容器41的外侧泄漏。供给至处理容器41内的粒体40暴露于水蒸汽中而被加热至例如90℃～100℃、作为一例而被加热至95℃进行固化。通过第一输送带42及第二输送带43，花费例如5小时～15小时、作为一例花费10小时将粒体40在处理容器41内搬送。然后，粒体40从第二输送带43向排出路44供给，而向处理容器41的外部排出。所述利用第一输送带42及第二输送带43进行的粒体40的搬送也是连续进行。因此，可分别连续进行粒体40向处理容器41的供给、完成固化的粒体40从处理容器41的排出。
53.根据以上所说明的蒸汽固化装置4，经由料斗51以与供给路53交叉的方式从狭缝61、狭缝66向在处理容器41的外部开口的所述供给路53供给压缩空气。由此，实现粒体40在所述供给路53中的通过，另一方面，对处理容器41内的水蒸汽环境加以密封以避免向外部泄漏。如上所述，通过使用压缩空气进行密封，而防止生成多余的水蒸汽，抑制能量的损失，并且不需要如旋转阀71那样开关供给路53的驱动机构。如上所述，通过不需要驱动机构，可使所述蒸汽固化装置4的装置结构变得简单，防止脱硫剂堵塞供给口，且可提高脱硫剂制造设备2的运转中的可靠性。
54.并且，如已列举比较例所说明那样，可防止粒体40固着于旋转阀71那样的驱动机构引起供给路53堵塞。因此，可利用第三输送带75向处理容器41连续供给粒体40。更具体而言，在设为比较例的结构的情形时，粒体40固着于旋转阀71导致例如1天左右无法向处理容
器41内充分供给粒体40。因此，在比较例的结构中，需要至少每天停止一次旋转阀71进行清洁。在本结构中，由于无需清洁旋转阀71，故而可向处理容器41内连续供给粒体40。因此，能够降低停止蒸汽固化装置4的运转的频度，从而提高脱硫剂制造设备2的脱硫剂的生产性。
55.对比较例中的旋转阀71的清洁进行补充说明。在所述清洁时，设定装置使脱硫剂的制造量成为最低，同时将第三输送带75设为仅向蒸汽固化装置4的一料斗51供给粒体40的状态。其间对连接于另一料斗51的供给路53的旋转阀71进行清洁作业，将所固着的粒体40去除。所述清洁作业结束后，将第三输送带75设为仅向另一料斗51供给粒体40的状态。然后，对连接于一料斗51的供给路53的旋转阀71进行清洁作业。如上所述，由于各旋转阀71无法使用一天，故而清洁频度例如为每天一次。作为作业时间，例如在清洁两个旋转阀71时，两名作业员需要1小时。进而，在所述旋转阀71的清洁时，为了确保安全，也进行旋转阀71的停止、电源开路等作业，因此除了清洁作业以外，还耗费操作的工夫或人工。
56.在如本实施方式的蒸汽固化装置4那样形成气帘的情形时，适当进行清洁即可。具体而言，例如在巡检等点检时，在确认到粒体40固着于供给路53的周壁的情形时进行清洁即可。由于供给路53的结构简单，故而作业时间为一名作业员进行1分钟～2分钟。因此，在清洁作业时，也无需降低脱硫剂的制造量。另外，也无需电源开路操作等。通过如上所述使用蒸汽固化装置4，能够大幅减少维护所需的工夫或时间，脱硫剂的生产性也提高。
57.另外，根据蒸汽固化装置4，由于粒体40在供给路53中掉落而供给至处理容器41内，因此无需在供给路53设置搬送机构。因此，能够更确实地降低装置的制造成本。并且，在以所述方式使粒体40掉落而供给至处理容器41内时，从设置于形成供给路53的壁部52b的狭缝61朝向与壁部52b相向的壁部52a而向斜下方喷出压缩空气。通过以所述方式喷出压缩空气，所喷出的空气沿着壁部52a朝向下方流入处理容器41。即，防止空气卷入水蒸汽而朝向供给路53的上方流动，因此能够更确实地防止水蒸汽向处理容器41的外部泄漏。即，可获得更高的密封效果。
58.另外，关于狭缝61，由于沿着在沿着形成方向(突出方向)观察供给路53时的所述供给路53所形成的长方形的短边方向喷出压缩空气，故而在壁部52a与壁部52b之间的各部中，空气的流速变得充分高，由此可确实地堵塞供给路53。因此，能够更确实地防止水蒸汽向处理容器41的外部泄漏。并且，除了压缩空气从所述狭缝61的喷出以外，还从狭缝66向所述长方形的长边方向且互相相向的2个方向喷出压缩空气，因此能够更确实地防止水蒸汽向处理容器41的外部泄漏。由于狭缝66的压缩空气的喷出方向也是斜下方，故而能够更确实地防止水蒸汽的泄漏。
59.此外，构成方筒52的壁部52a、壁部52b中，也可以从壁部52a喷出压缩空气。进而，在已说明的例子中，从形成供给路53的周壁的狭缝喷出压缩空气，但不限于这种结构。例如可在所述周壁设置喷嘴，而从所述喷嘴喷出压缩空气。另外，对于壁部52b，可从一处喷出压缩空气，也可以从多处喷出压缩空气。即，例如狭缝61可沿着长方形的长边方向被分割而开口，也可以沿着所述长边方向配置多个喷嘴。另外，压缩空气从壁部52a、壁部52c的喷出也与压缩空气从壁部52b的喷出同样，可从多处进行。
60.另外，在密封供给路53时，也可以利用空气以外的气体进行，例如可利用氮气等惰性气体进行。另外，粒体40的供给路53并不限于沿着所述供给路53的形成方向观察为矩形，也可以为圆形(包括正圆、椭圆)。但为了确实地进行密封，优选如已说明那样，以在沿着形
成方向观察供给路53时，气体的喷出方向短于与所述喷出方向正交的方向的方式构成。即，如上所述，在供给路53为长方形的情形时，优选至少沿着所述长方形的短边方向喷出气体。
61.另外，供给路53并不限于朝向竖直下方形成，也可以倾斜。即，可通过粒体40从形成供给路53的壁面滑落而供给至处理容器41内。并且，根据所述供给路53的倾斜程度，可通过以朝向竖直下方的方式喷出空气，而使水蒸汽与空气一起从供给路53流入处理容器41。即，并不限于以压缩空气的形式向斜下方供给。
62.作为已说明的脱硫系统1，例如可设置于煤火力发电厂，也可以为了进行焦炉的废气的脱硫而设置。另外，已示出以脱硫剂制造设备2与脱硫装置3成为一体的脱硫系统1的形式构成的例子，但并不限于这种结构，也可以设为单独设置脱硫剂制造设备2的结构。
63.通过从作为脱硫剂的原料之一的煤灰溶出二氧化硅(sio2)或氧化铝(alo2)等，与作为钙化合物的熟石灰(ca(oh)2)及石膏(caso4)之间形成水合化合物，可获得高活性的脱硫剂。在已说明的例子中，示出使用煤灰作为供给二氧化硅及氧化铝的活性源供给材的例子，但所述活性源供给材不限于煤灰，例如也可以为火山灰、白砂、辉石安石岩、膨润土、硅藻土、高炉炉渣等。另外，也可以使用生石灰(cao)代替熟石灰作为钙化合物。
64.接着使用图8进一步详细说明蒸汽固化装置4的方筒52及供给路53的结构。可以自由拆装的方式在方筒52及料斗51设置对供给路53的宽度进行调整的宽度调整构件54。所述宽度调整构件54为纵长，并且以将纵方向的两处弯折的板状构成。宽度调整构件54包括倾斜部55、竖直部56及水平部57，倾斜部55、竖直部56、水平部57互相连续形成。
65.如果将构成料斗51的前方侧的倾斜面且从料斗51的前方侧朝向后方侧下降的倾斜面设为51a，那么倾斜部55与所述倾斜面51a重叠。倾斜部55的下端位于比倾斜面51a的下端靠近后方侧(壁部52b侧)的位置。竖直部56以相对于方筒52的壁部52a向后方侧分离的方式设置。竖直部56与所述壁部52a相向，覆盖所述壁部52a的内周面。水平部57从竖直部56的下端向前方侧延伸，连接于壁部52a的下部侧。并且，将从狭缝61喷出的压缩空气朝向竖直部56喷出。如上所述，通过宽度调整构件54使得供给路53中的狭缝61的空气的喷出方向的宽度变小。因此，可抑制供给路53的各部中的空气的流速降低，而进行更确实的密封。
66.另外，方筒52的壁部52b包括本体部58、及分离部59。分离部59以相对于本体部58、料斗51及盖62自由变更高度位置的方式构成。所述分离部59的下端形成作为喷出口的狭缝61的上侧的孔壁。因此，通过调整分离部59的高度，而调整狭缝61的上下的开口宽度、即供给路53的形成方向(上下方向)上的开口宽度。通过调整所述开口宽度，可容易地调整所喷出的空气的流速，而可获得合适的密封性。
67.图9是作为其他蒸汽固化装置的例子的蒸汽固化装置8的纵剖侧面图。在所述图9中，对与蒸汽固化装置4相同的结构要素标注相同的符号，而省略说明。以与蒸汽固化装置4的差异点为中心进行说明，蒸汽固化装置8包括处理容器81及输送带82。在处理容器81内，与处理容器41内同样地设置配管46及分支管47，利用从分支管47喷出的水蒸汽使所述处理容器81内成为水蒸汽环境。输送带82的一端侧、另一端侧各自经由分别设置于处理容器81的侧壁的搬入口83、搬出口84，从处理容器81内向处理容器81的外侧延伸。利用以所述方式设置的输送带82沿着横方向搬送固形物85。所述搬入口83构成固形物85的供给路。
68.在形成搬入口83及搬出口84的周壁中，喷出口86在上侧开口，并且喷出口87在下侧开口。从喷出口86、喷出口87分别向上方、下方喷出压缩空气。以堵塞搬入口83及搬出口
84的方式由以所述方式从各喷出口86、喷出口87喷出的压缩空气形成空气层，与处理容器41同样地将处理容器81内的水蒸汽环境密封。但由输送带82搬送的固形物85能够通过搬入口83、搬出口84。并且，所述固形物85通过于在处理容器81内移动的过程中暴露于水蒸汽中而进行固化。
69.如上所述，关于本发明的蒸汽固化装置，可使固形物沿着横方向移动而相对于处理容器搬入搬出，并不限于使固形物掉落至处理容器内而供给的结构。另外，已说明的固形物85例如为如u字槽那样的混凝土二次制品，在处理容器81内暴露于水蒸汽中进行固化。因此，作为蒸汽固化的固形物，并不限于粒体，也不限于脱硫剂的原料。
70.另外，作为处理容器，可以通过为长方体状且上侧开放而在纵剖面视图下成为凹状的方式构成。并且，关于所述处理容器，也可以为如下结构：从互相相向的垂直的两个壁部中的一个向另一个喷出空气而进行密封。但优选如蒸汽固化装置4那样设为已说明的结构，即向从处理容器内的空间突出的供给路喷出压缩空气等气体进行密封。即，优选以容器的开口狭窄的方式构成。其原因在于：通过所述结构能够减小需要密封的面积，从而可更确实地防止水蒸汽的泄漏。另外，本发明的蒸汽固化装置所使用的蒸汽也可以包含水以外的物质。例如也可以使用作为混入了酒精的水的蒸汽。
71.此外，应认为此次所揭示的实施方式在全部方面为例示，并不进行限制。已说明的实施方式可在不脱离随附的权利要求的范围及其主旨的情况下以各种形态省略、置换、变更，也可以互相组合。
72.符号的说明
73.4：蒸汽养护装置
74.48：水蒸汽生成机构
75.53：供给路
76.61、66：狭缝